GB/T 31820-2015 原油油船货油舱漆

　　ICS 87. 040 G 51

　　中 华 人 民 共 和 国 国 家 标 准

　　GB/T 31820—2015

　　原油油船货油舱漆

　　Paintsforcargo oiltanksofcrudeoiltankers

　　2015-07-03发布 2016-02-01实施

　　中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中 国 国 家 标 准 化 管 理 委 员 会

　　发

　　布

　　GB/T 31820—2015

　　前 言

　　本标准按照 GB/T 1. 1—2009给出的规则起草 。

　　本标准使用重新起草法参考 IMO MSC. 288(87)《原油油船货油舱保护涂层性能标准》及其附件 1 《原油油船货油舱保护涂层合格测试程序》编制 ,与 IMO MSC. 288(87)一致性程度为非等效 。

　　本标准由中国石油和化学工业联合会提出 。

　　本标准由全国涂料和颜料标准化技术委员会(SAC/TC5)归 口 。

　　本标准起草单位 : 中国船舶重工集团公司第七二五研究所 、中海油常州涂料化工研究院有限公司 、北京碧海舟腐蚀防护工业股份有限公司 、浙江鱼童新材料股份有限公司 、冶建新材料股份有限公司 、中涂化工(上海)有限公司 、宁波飞轮造漆有限责任公司 、信和新材料股份有限公司 、海洋化工研究院有限公司 、上海国际油漆有限公司 、浙江飞鲸漆业有限公司 、常州市天安特种涂料有限公司 、海虹老人涂料 (中国)有限公司 、立邦船舶涂料(张家港)有限公司 、中远关西涂料化工有限公司 。

　　本标准主要起草人 :黄淑珍 、苏春海 、李依璇 、杨亚良 、史优良 、王磊 、朱能杰 、胡建林 、孙海红 、科林 、严杰 、王素琴 、邱国胜 、方华 、刘会成 。

　　原油油船货油舱漆

　　1 范围

　　本标准规定了原油油船货油舱漆的分类 、要求 、试验方法 、检验规则及标志 、包装 、运输和贮存 。

　　本标准适用于原油油船货油舱用涂料 。

　　2 规范性引用文件

　　下列文件对于本文件的应用是必不可少的 。凡是注 日期的引用文件 ,仅注 日期的版本适用于本文件 。凡是不注日期的引用文件 ,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件 。

　　GB 190 危险货物包装标志

　　GB/T 191 包装储运图示标志

　　GB 712 船舶及海洋工程用结构钢

　　GB/T 1725 色漆 、清漆和塑料 不挥发物含量的测定

　　GB/T 1765 测定耐湿热 、耐盐雾 、耐候性(人工加速)的漆膜制备法

　　GB/T 3186 色漆 、清漆和色漆与清漆用原材料 取样

　　GB/T 6040 红外光谱分析方法通则

　　GB/T 6747 船用车间底漆

　　GB/T 6750 色漆和清漆 密度的测定 比重瓶法

　　GB/T 6753. 3 涂料贮存稳定性试验方法

　　GB/T 8923. 1 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的 目视评定 第 1 部分 :未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级

　　GB/T 9278 涂料试样状态调节和试验的温湿度

　　GB/T 9750 涂料产品包装标志

　　GB/T 13288. 1 涂覆涂料前钢材表面处理 喷射清理后的钢材表面粗糙度特性 第 1 部分 :用于评定喷射清理后钢材表面粗糙度的 ISO 表面粗糙度比较样块的技术要求和定义

　　GB/T 13288. 2 涂覆涂料前钢材表面处理 喷射清理后的钢材表面粗糙度特性 第 2 部分 :磨料喷射清理后钢材表面粗糙度等级的测定方法 比较样块法

　　GB/T 13452. 2 色漆和清漆 漆膜厚度的测定

　　GB/T 13491 涂料产品包装通则

　　GB/T 17411—2012 船用燃料油

　　GB/T 18570. 3 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的评定试验 第 3 部分 :涂覆涂料前钢材表面的灰尘评定(压敏粘带法)

　　GB/T 18570. 6 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的评定试验 第 6 部分 :可溶性杂质的取样 Bresle法

　　GB/T 18570. 9 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的评定试验 第 9 部分 :水溶性盐的现场电导率测定法

　　GB/T 23263—2009 制品中石棉含量测定方法

　　GB/T 23985—2009 色漆和清漆 挥发性有机化合物(VOC)含量的测定 差值法

　　GB/T 31820—2015

　　GB/T 23986—2009 色漆和清漆 挥发性有机化合物(VOC)含量的测定 气相色谱法

　　GB/T 30789. 2—2014 色漆和清漆 涂层老化的评价 缺陷的数量和大小以及外观均匀变化程度的标识 第 2部分 :起泡等级的评定

　　GB/T 30789. 3—2014 色漆和清漆 涂层老化的评价 缺陷的数量和大小以及外观均匀变化程度的标识 第 3部分 :生锈等级的评定

　　HG/T 2458 涂料产品检验 、运输和贮存通则

　　ISO 6618: 1997 石 油 产 品 和 润 滑 剂 酸 和 中 和 碱 值 的 测 定 : 颜 色 指 示 剂 滴 定 法 (Petroleum products and lubricants—Determination of acid or base number—Coulour-indicator titration method)

　　ISO 8217:2012 石油产品 燃料(F级) 船用燃料油规格(Petroleum products—Fuels (class F) — Specifications of marine fuels)

　　ISO 22262-1:2012 空 气 质 量 散 装 材 料 : 第 1 部 分 : 商 业 散 装 材 料 中 石 棉 的 抽 样 与 定 性 (Air quality—Bulk materials—Part 1: Sampling and qualitative determination of asbestos in commercial bulk materials)

　　ASTM D1141—98(2013) 海水代用品制备规程(Standard practice for the preparation of substi-

　　tute ocean water)

　　3 分类

　　产品按基料和固化剂组分分为两种类型 :

　　— 环氧类 ;

　　— 非环氧类 。

　　4 要求

　　4. 1 一般要求

　　涂层体系的目标使用寿命为 15年 。

　　产品配套体系的组成由涂料供应商确定 。

　　产品如和无机硅酸锌车间底漆或等效的车间底漆配套 ,车间底漆与主涂层系统的相容性由涂料供应商确认 。

　　产品应能在通常的自然环境条件下施工和干燥 。

　　产品应适应无空气喷涂 ,施工性能良好 ,无流挂 。

　　4.2 涂料的要求

　　涂料的性能应符合表 1 的要求 。

　　表 1 涂料的要求

　　表 1 (续)

　　4.3 涂层的要求

　　涂层的性能应符合表 2 的要求 。

　　表 2 涂层的要求

　　5 试验方法

　　5. 1 取样

　　除另有规定 ,产品应按 GB/T 3186的规定抽样 。样品分为两份 ,一份密封储存备查 ,另一份作检验用样品 。

　　5.2 试验样板的制备

　　5.2. 1 试验样板基材

　　除另有规定外 ,试验板材应采用 GB 712 中的热轧普通碳素钢 。

　　5.2.2 样板基材的表面处理

　　5.2.2. 1 试验基材应在下列环境条件下 ,采用喷砂或抛丸进行表面处理 :

　　a) 空气相对湿度不超过 85% ;

　　b) 钢板表面温度不低于露点温度 3 ℃以上 。

　　5.2.2.2 试验样板钢板经表面处理后 ,在进行车间底漆涂装前按 GB/T 8923. 1 规定方法检测钢板表面除锈等级应达到 Sa2. 5;按 GB/T 18570. 3 规定方法检测表面清洁度应达到灰尘分布量为 1 级 、灰尘尺寸不大于 2 级 , 目视检查无油污 ;按 GB/T 13288. 1 和 GB/T 13288. 2 规定方法检测表面粗糙度应达到RY 30 μm~ 75 μm。

　　5.2.2.3 试验样板钢板经表面处理后 ,应按 GB/T 18570. 6 和 GB/T 18570. 9规定方法进行钢板表面水溶性盐取样和检测 , 当钢板表面水溶性盐(相当于 NaCl) 含量不大于 50 mg/m2 时 ,方可进行车间底漆的涂装 。

　　5.2.3 车间底漆的涂装

　　除另有规定或商定 ,应按 GB/T 1765的规定采用喷涂方式进行涂装 。选择由涂料供应商确认的无机硅酸锌车间底漆或等效的车间底漆 ,车间底漆的厚度和性能应符合 GB/T 6747规定的要求 。

　　5.2.4 车间底漆的老化

　　已涂装车间底漆的试验样板应放在露天环境中 自然老化至少 2个月 。

　　5.2.5 二次表面处理

　　采用低压清洁淡水清洗或其他温和的方法 ,对老化后的试验样板表面进行清洁处理 ,然后将其置于通风干燥环境中干燥 。不可采用扫掠式喷射或高压水清洗等其他去除底漆的方法 。

　　5.2.6 原油油船货油舱漆的涂装

　　5.2.6. 1 除另有规定或商定 ,应在已经做过露天环境自然老化的试验样板上 ,采用喷涂方式进行原油油船货油舱保护涂层涂装 。涂层配套体系 、涂装的道数 、涂装间隔和涂装的方式等按相关产品技术要求或涂料供应商要求进行 。

　　5.2.6.2 涂层体系中每道涂层干膜厚度都应进行测量 ,直到上道涂层厚度达到规定要求 ,方可进行下 一道涂装(不含车间底漆涂层厚度) 。

　　5.2.6.3 试验样板背面应涂适当的保护涂料或受试涂料 ,试验样板的四周应以适当的方法封边 ,避免对试验结果产生影响 。

　　5.2.7 涂层厚度的检测

　　5.2.7. 1 最后一道原油油船货油舱漆涂层完全干燥后 ,应使用非破坏性的测厚仪 ,按 GB/T 13452. 2 规定的方法测定原油油船货油舱涂层的总干膜厚度 。

　　5.2.7.2 环氧类涂层体系在 90/10规则下名义干膜厚度应达到 320 μm(不含车间底漆涂层厚度) ,非环氧类涂层体系名义干膜厚度应符合油漆供应商的规范要求 。

　　注 : 90/10规则意指所有测点的 90%测量结果应不小于名义干膜厚度 ,余下 10%测量结果应大于 0. 9倍的名义干膜厚度 。

　　5.2. 8 试验样板的状态调节

　　除另有规定 ,应按 GB/T 9278规定条件状态调节 7 d后 ,方可投入试验 。

　　5.3 基料和固化剂组分鉴定

　　按 GB/T 6040规定进行 。

　　5.4 密度的测定

　　按 GB/T 6750规定进行 。

　　5.5 不挥发物的测定

　　按 GB/T 1725规定进行 。

　　5.6 挥发性有机化合物(VOC)的测定

　　按照 GB/T 23985—2009或 GB/T 23986—2009规定进行 。

　　当预期 VOC含量大于 0. 1%(质量分数)而小于 15%(质量分数)时 ,应采用 GB/T 23986—2009;当预期 VOC含量大于 15%(质量分数)时 ,应采用 GB/T 23985—2009。

　　5.7 石棉的测定

　　按照 ISO 22262-1:2012和 GB/T 23263—2009规定进行 。

　　5. 8 储存稳定性的测定

　　按照 GB/T 6753. 3 规定进行 ,结果应满足下列要求 :

　　a) 用机械搅拌 ,在 5 min之内易成均匀的状态 ;

　　b) 无硬块或胶质沉淀物 。

　　如果满足以上要求 ,则评为 “通过 ”。

　　5.9 外观与颜色

　　目视检查 。

　　5. 10 名义干膜厚度的测定

　　按照 GB/T 13452. 2规定进行 。

　　5. 11 气密柜试验

　　按附录 A规定进行 。

　　5. 12 浸泡试验

　　按附录 B规定进行 。

　　6 检验规则

　　6. 1 检验分类

　　6. 1. 1 检验分为型式检验和出厂检验 。

　　6. 1.2 出厂检验项目包括密度 、不挥发物 、外观与颜色 。

　　6. 1.3 型式检验包括本标准所列的全部要求 。有下列情况之一时 ,应进行型式检验 :

　　a) 正常生产时 ,每四年应进行一次型式检验 ;

　　b) 当产品新投产时 ;

　　c) 当材料 、工艺有改变足以影响产品性能时 ;

　　d) 产品停产一年以上重新恢复生产时 。

　　6.2 检验结果的判定

　　在对产品进行检验时 ,如发现产品质量不符合本标准技术要求规定时 ,供需双方应按照 GB/T3186的规定重新取双倍量进行复验 ,如仍不符合本标准技术要求规定时 ,产品即为不合格品 。

　　7 标志、包装、运输、贮存

　　7. 1 标志

　　产品的标志应符合 GB/T 9750的要求 。

　　7.2 包装

　　产品的包装应符合 GB 190、GB/T 191和 GB/T 13491的要求 。

　　7.3 运输

　　产品的运输应符合 HG/T 2458的要求 , 防止雨淋 、日光暴晒 。

　　7.4 贮存

　　产品应符合 HG/T 2458的要求 ,贮存在通风 、干燥的仓库内 , 防止 日光直接照射 ,并应隔绝火源 。产品在原包装封闭的条件下 , 自生产完成之日起 ,贮存期为一年(或按照产品技术要求) 。超过贮存期的产品可按本标准规定的出厂检验项目进行检验 ,如检验合格 ,仍可使用 。

　　附 录 A

　　(规范性附录)

　　气密柜试验

　　A. 1 适用范围

　　适用于环氧类和非环氧类产品的气密柜试验 。

　　A.2 试验条件

　　A.2. 1 试验期为 90 d。

　　A.2.2 试验样板三块 ,每块样板尺寸为 150 mm×100 mm×3 mm ,其中两块样板用于进行试验 ,第三块样板用作对照板 。

　　A.2.3 气密柜试验装置由环境试验箱和气体混合控制器组成 :

　　a) 环境试验箱 :试验箱内温度为(60±3) ℃ , 湿度为(95±5) % ; 环境试验箱底部注入(2±0. 2)L的水 ,该箱中的水须在每次重新进行试验前排空并换新 ;

　　b) 气体混合控制器 :将五种试验气体按表 A. 1 的要求输入环境试验箱中 。环境试验箱中的气体环境须在试验期间加以保持 , 当气体不在试验方法规定范围时须加以更新 。监测试验气体的频率和方法及更新试验气体的 日期和时间记入试验报告 ;

　　c) 样板支架 :使用适宜的惰性材料制成 。将样板垂直夹持 ,样板之间的间距至少为 20 mm ,样板下边缘距水面的高度至少为 200 mm ,距试验舱壁至少 100 mm ,如有两层支架 ,须小心保证溶液不致滴落到下层样板上 。

　　表 A. 1 试验气体比例

　　A.3 试验程序

　　A.3. 1 试验样板制备

　　按 5. 2要求制备气密柜试验的三块试验样板 。

　　A.3.2 试验样板放置

　　将已制备完成的 2块试验样板放入气密柜试验装置中的样板支架上并固定牢固 。

　　A.3.3 试验

　　A.3.3. 1 开启气密柜试验箱 ,按试验条件要求设定运行参数 。试验过程中应按时更新气密柜试验箱中试验气体并随时检查 、记录各系统试验参数 。

　　A.3.3.2 试验过程中 ,应随时检查并记录所有试验样板表面的起泡 、锈蚀情况 ,必要时拍照片记录 。

　　A.3.3. 3 试 验 结 束 后 , 小 心 取 出 所 有 试 验 样 板 并 用 热 水 漂 洗 , 用 滤 纸 吸 干 样 板 并 在 24 h 内 , 按GB/T 30789. 2—2014对 起 泡 进 行 评 定 和 按 GB/T 30789. 3—2014 对 锈 蚀 进 行 评 定 , 必 要 时 拍 照 片记录 。

　　A.3.4 试验结果

　　位于边缘 5 mm 之内不考察起泡和锈蚀 , 以 2块试验样板中试验结果较差的一块板的结果作为试验结果 。

　　A.4 验收标准

　　如果试验结果为 “无起泡 ,锈蚀为 Ri0级 ”,则评为 “通过 ”。

　　A.5 试验报告

　　试验报告应包括下列内容 :

　　a) 供应商名称 ;

　　b) 试验日期 ;

　　c) 涂料和底漆的产品名称/标识 ;

　　d) 批号 ;

　　e) 钢板表面处理的数据 ,包括 :

　　1) 表面处理方式 ;

　　2) 水溶性盐含量 ;

　　3) 灰尘等级 。

　　f) 涂层体系涂装的数据 ,包括下列数据 :

　　1) 车间底漆 ;

　　2) 涂层道数 ;

　　3) 涂装间隔 ;

　　4) 试验前的名义干膜厚度 ;

　　5) 稀释剂 ;

　　6) 气温 、湿度 、钢板温度 。

　　g) 气密柜试验的试验结果 ,包括 :

　　1) 样板起泡 ;

　　2) 样板锈蚀 。

　　h) 按验收标准判断的结果 。

　　附 录 B

　　(规范性附录)

　　浸 泡 试 验

　　B. 1 适用范围

　　适用于环氧类和非环氧类产品的浸泡试验 。

　　B.2 试验条件

　　B.2. 1 试验期为 180 d。

　　B.2.2 试验样板三块 ,每块样板尺寸为 150 mm×100 mm×3 mm ,其中两块样板用于进行试验 ,第三块样板用作对照板 。

　　B.2.3 浸泡试验装置由恒温箱和试验容器组成 。

　　B.2.3. 1 恒温箱 :在试验期间应保持温度(60±2) ℃ , 可采用油浴 、水浴或能够将试验溶液保持在要求温度范围内的循环空气恒温箱 。

　　B.2.3.2 试验容器 : 由惰 性 材 料(例 如 大 理 石) 构 成 具 有 内 平 底 的 容 器 。 应 使 试 验 液 体 柱 的 高 度 达 到400 mm ,生成 20 mm 的水相 ,任何其他使用同样试验液体并亦导致试验样板浸入 20 mm 水相的试验安排亦可接受 。

　　B.2.3.3 样板支架 :使用适宜的惰性材料制成 ,须保持试验样板垂直放置并在试验期间全部浸没 、相互之间隔离且不遮挡试验区域 。

　　B.2.4 试验液体

　　B.2.4. 1 使用蒸馏船用燃料油 ,船用燃料油应符合 ISO 8217:2012要求的 DMA级或 GB/T 17411—2012要求的 DMA级 ,见附录 C。

　　B.2.4.2 加入环烷酸(分 析 纯) , 按 ISO 6618: 1997规 定 测 定 至 蒸 馏 船 用 燃 料 油(见 B. 2. 4. 1) 酸 值(以KOH计)为(2. 5±0. 1)mg/g。

　　B.2.4.3 加入混合溶剂[苯 ∶ 甲苯= 1 ∶ 1(体积比)]至酸性蒸馏船用燃料油(见 B. 2. 4. 2) 质量的(8. 0±

　　B.2.4.4 加入人造海水至混合物(见 B. 2. 4. 3)质量的(5. 0±0. 2) % ,人造海水应符合 ASTM D1141—98 (2013)规定(见附录 D) 。

　　B.2.4.5 加入已溶于液体载体的 H2S溶液 ,使得 H2S质量占混合物(见 B.2.4.4)总质量的(5±1) ×10- 6 。 B.2.4.6 使用前 ,对以上成分作充分混合 ,混合一旦完成 ,应加以测试 , 确定该混合物符合试验液体浓度要求 。

　　注 : 为防止 H2S释放到试验设施中 ,建议使用 B.2.4. 1~B.2.4. 4 步骤的液体储备 ,之后注入试验容器中再按 B. 2. 4. 5~

　　B. 2. 4. 6 步骤完成试验液体 。

　　B.3 试验程序

　　B.3. 1 试验样板制备

　　按 5. 2要求制备浸泡试验的三块试验样板 。

　　B.3.2 试验样板放置

　　将已制备完成的两块试验样板放入试验浸泡液体中并固定在试样支架上 。

　　B.3.3 试验

　　B.3.3. 1 开启浸泡试验箱 ,按试验要求设定运行参数 ,试验过程中应随时检查 、记录试验参数 。

　　B.3.3.2 试验过程中 ,应随时检查并记录所有试验样板表面的起泡 、锈蚀情况 ,必要时拍照片记录 。

　　B.3.3. 3 试 验 结 束 时 , 从 试 验 浸 泡 液 体 中 小 心 取 出 所 有 试 验 样 板 用 吸 水 纸 吸 干 , 并 在 24 h 内 , 按GB/T 30789. 2—2014对 起 泡 进 行 评 定 和 按 GB/T 30789. 3—2014 对 锈 蚀 进 行 评 定 , 必 要 时 拍 照 片记录 。

　　B.3.4 试验结果

　　位于边缘 5 mm 之内不考察起泡和锈蚀 , 以 2块试验样板中试验结果较差的一块板的结果作为试验结果 。

　　B.4 验收标准

　　如果试验结果为 “无起泡 ,锈蚀为 Ri0级 ”,则评为 “通过 ”。

　　B.5 试验报告

　　试验报告应包括下列内容 :

　　a) 供应名称 ;

　　b) 试验日期 ;

　　c) 涂料和底漆的产品名称/标识 ;

　　d) 批号 ;

　　e) 钢板表面处理的数据 ,包括 :

　　1) 表面处理方式 ;

　　2) 水溶性盐含量 ;

　　3) 灰尘等级 。

　　f) 涂层体系涂装的数据 ,包括下列数据 :

　　1) 车间底漆 ;

　　2) 涂层道数 ;

　　3) 涂装间隔 ;

　　4) 试验前的干膜厚度 ;

　　5) 稀释剂 ;

　　6) 气温 、湿度 、钢板温度 。

　　g) 浸泡试验的试验结果 ,包括 :

　　1) 样板起泡 ;

　　2) 样板锈蚀 。

　　h) 按验收标准判断的结果 。

　　附 录 C

　　(规范性附录)船用燃料油要求

　　船用燃料油要求见表 C. 1。

　　表 C. 1 船用燃料油要求

　　附 录 D (规范性附录)人造海水配方

　　用下列分析纯级试剂溶于蒸馏水并稀释到总量为 1 L:

　　a) 24. 53g氯化钠(NaCl) ;

　　b) 11. 11 g六水氯化镁(MgCl2 · 6H2 O) ;

　　c) 4. 09g无水硫酸钠(Na2SO4 ) ;

　　d) 1. 16g无水氯化钙(CaCl2 ) ;

　　e) 0. 70 g氯化钾(KCl) ;

　　f) 0. 20 g碳酸氢钠(NaHCO3 ) ;

　　g) 0. 10 g溴化钾(KBr) 。