GB/T 33910-2017 汽车用铝及铝合金挤压型材

　　ICS 77 . 150 . 10 H 6 1

　　中 华 人 民 共 和 国 国 家 标 准

　　GB/T 33910—2017

　　汽车用铝及铝合金挤压型材

　　Aluminium andaluminium alloysextrudedprofilesusedformotor

　　2017-07-12 发布 2018-06-01 实施

　　中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中 国 国 家 标 准 化 管 理 委 员 会

　　发

　　布

　　GB/T 33910—20 17

　　前 言

　　本标准按照 GB/T 1 . 1—2009 给出的规则起草。

　　本标准由中国有色金属工业协会提出。

　　本标准由全国有色金属标准化技术委员会(SAC/TC 243)归口 。

　　本标准负责起草单位：龙口市丛林铝材有限公司、山东兖矿轻合金有限公司、广东豪美铝业股份有限公司、广州有色金属研究院、国家有色金属质量监督检验中心、中国汽车工程研究院股份有限公司、辽宁忠旺集团有限公司、东风商用车有限公司、中国第一汽车股份有限公司、重庆长安汽车股份有限公司。

　　本标准参加起草单位：有色金属技术经济研究院、北京汽车股份有限公司、西南铝业(集团)有限责任公司、广东坚美铝型材厂(集团)有限公司、福建省南平铝业有限公司、广东兴发铝业有限公司、四川三星新材料科技股份有限公司、福建省闽发铝业服份有限公司、山东南山铝业股份有限公司、广东华昌铝厂有限公司、东北轻合金有限责任公司。

　　本标准主要起草人：高安江、王明坤、鹿兵、项胜前、詹浩、李璞、王光耀、盖洪涛、刘成虎、张义和、吴仙和、张茂亮、王志波、蔡月华。

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　　汽车用铝及铝合金挤压型材

　　1 范围

　　本标准规定了汽车用铝及铝合金挤压型材的要求、试验方法、检验规则和标志、包装、运输、贮存及质量证明书与订货单(或合同)内容。

　　本标准适用于汽车(含挂车)用铝及铝合金挤压型材(以下简称型材)。

　　2 规范性引用文件

　　下列文件对于本文件的应用是必不可少的。 凡是注 日期的引用文件，仅注 日期的版本适用于本文件 。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。

　　GB/T 231 . 1 金属材料 布氏硬度试验 第 1 部分：试验方法

　　GB/T 232 金属材料 弯曲试验方法

　　GB/T 3190 变形铝及铝合金化学成分

　　GB/T 3199 铝及铝合金加工产品 包装、标志、运输、贮存

　　GB/T 3246 . 1 变形铝及铝合金制品组织检验方法 第 1 部分：显微组织检验方法

　　GB/T 3246 . 2 变形铝及铝合金制品组织检验方法 第 2 部分：低倍组织检验方法

　　GB/T 3730 . 1 汽车和挂车类型的术语和定义

　　GB/T 4780 汽车车身术语

　　GB/T 7998 铝及铝合金晶间腐蚀测定方法

　　GB/T 7999 铝及铝合金光电直读发射光谱分析方法

　　GB/T 8005 . 1 铝及铝合金术语 第 1 部分：产品及加工处理工艺

　　GB/T 8170 数值修约规则与极限数值的表示和判定

　　GB/T 14846—2014 铝及铝合金挤压型材尺寸偏差

　　GB/T 16475 变形铝及铝合金状态代号

　　GB /T 16825 . 1 静力单轴试验机的检验 第 1 部分：拉力和(或)压力试验机测力系统的检验与校准

　　GB/T 16865 变形铝、镁及其合金加工制品拉伸试验用试样及方法

　　GB/T 17432 变形铝及铝合金化学成分分析取样方法

　　GB/T 20975(所有部分) 铝及铝合金化学分析方法

　　GB/T 26491 5XXX 系铝合金晶间腐蚀试验方法 质量损失法

　　GB/T 32186—2015 铝及铝合金铸锭纯净度检验方法

　　GB/T 33227 汽车用铝及铝合金板、带材

　　JJG 556—2012 轴向加力疲劳试验机

　　3 术语和定义

　　GB/T 8005 . 1、GB/T 3730 . 1 和 GB/T 4780 界定的术语和定义适用于本文件。

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　　4 要求

　　4 . 1 产品分类

　　4 . 1 . 1 牌号、供应状态及表面处理类别

　　型材的牌号、供应状态及表面处理类别应符合表 1 规定。

　　表 1 牌号、状态及表面处理类别

　　4 . 1 . 2 使用特性

　　型材按使用特性分为三类，如表 2 所示。

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　　表 2 使用特性

　　4 . 1 . 3 标记及示例

　　型材标记按产品名称和颜色(或色号)、膜层代号、本标准编号、牌号、状态、截面代号及长度的顺序表示。 标记示例如下：

　　示例 1 :

　　6063 牌号、T5 状态、截面代号为 YST01010014、定尺长度为 6 000 mm 的型材，标记为：

　　型材 GB/T 33910-6063T5-YST01010014 × 6 000

　　示例 2 :

　　银白色、膜层代号为 AA15、6005 牌号、T5 状态、截面代号为 YST01010014、长度为 6 000 mm 型材，标记为 ：型材银白色 AA15 GB/T 33910-6005T5-YST01010014 × 6 000

　　示例 3 :

　　黑色、膜层代号为 EA21、6063 牌号、T5 状态、截面代号为 YST01010014、长度为 6 000 mm 型材，标记为：型材黑色 EA21 GB/T 33910-6063T5-YST01010014 × 6 000

　　示例 4 :

　　黄色、膜层代号为 GA40、6063 牌号、T5 状态、截面代号为 YST01010014、长度为 6 000 mm 型材，标记为：型材黄色 GA40 GB/T 33910-6063T5-YST01010014 × 6 000

　　示例 5 :

　　红色、膜厚代号为 LB20、6063 牌号、T5 状态、截面代号为 YST01010014、长度为 6 000 mm 型材，标记为：型材红色 LB20 GB/T 33910-6063T5-YST01010014 × 6 000

　　示例 6 :

　　绿色、膜厚代号为 LF4-65、6063 牌号、T5 状态、截面代号为 YST01010014、长度为 6 000 mm 型材，标记为：型材绿色 LF4-65 GB/T 33910-6063T5-YST01010014 × 6 000

　　4 . 2 化学成分

　　2008、2010 、2036 、4B01 、4B91 、5252 、5457 、5657 、6008 、6011 、6022 、6151 、6053 、6S02 、6A61 、7129 、 7A46 合金牌号的化学成分应符合表 3 的规定，其他牌号型材的化学成分应符合 GB/T 3190 的规定，且所有牌号的成分均应控制 狑(Pb) ≤0.1%,狑(Hg) ≤0.1%,狑(Cd) ≤0.01%,狑(Cr6+ ) ≤0.1%。

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　　表 3 化学成分

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　　4 . 3 铸锭纯净度

　　4 . 3 . 1 4B91 合金型材用铸锭，液态测氢时的氢含量应不大于 0 . 25 mL/100 gAl, 固态测氢时的氢含量应不大于 22.5 μg/100 gAl,其他型材用铸锭的氢含量，在液态测氢时的氢含量应不大于 0.15 mL/100 gAl,固态测量时的氢含量应不大于 13.5 μg/100 gAl。

　　4 . 3 . 2 型材用铸锭的渣含量应符合 GB/T 32186—2015 中的 Ⅱ级要求。

　　4 . 3 . 3 对型材用铸锭的纯净度有特殊要求时，由供需双方协商决定，并在订货单(或合同)中注明。

　　4 . 4 尺寸偏差

　　型材的尺寸偏差应符合 GB/T 14846—2014 中高精级的规定，不同于高精级或需要超高精级时，应在图样中注明。

　　4 . 5 室温拉伸力学性能

　　型材的室温纵向拉伸力学性能应符合表 4 规定，壁厚超出表 4 规定的型材，其力学性能由供需双方协商，并在订货单(或合同)中注明，未注明时附实测结果。

　　表 4 室温拉伸力学性能

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　　表 4(续)

　　GB/T 33910—20 17

　　表 4(续)

　　GB/T 33910—20 17

　　表 4(续)

　　4 . 6 布氏硬度

　　型材的布氏硬度参考值如表 4 所示。

　　4 . 7 高速拉伸性能

　　需方对型材高速拉伸性能有要求时，供方应提供相关数据。

　　4 . 8 弯曲性能

　　4 . 8 . 1 对型材有弯曲性能要求时，应供需双方协商，并在订货单(或合同)中注明。 试样采用 4 倍壁厚的弯曲半径，按 GB/T 232 进行 90°的弯曲试验，试验后其试样表面不准许裂纹存在。

　　4 . 8 . 2 需方对型材全截面弯曲性能有要求时，供方应提供相关数据。

　　4 . 9 全截面压缩性能

　　需方对吸能盒用型材的全截面压缩性能有要求时，供方应提供相关数据。

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　　4 . 10 低倍组织

　　型材的低倍组织应符合 GB/T 6892 的规定。 对于防抱死制动系统(ABS)用型材，其低倍组织试样上不准许有裂纹、缩尾、光亮晶粒、非金属夹杂物、外来金属夹杂及白斑、初晶等点状缺陷存在。

　　4 . 1 1 显微组织

　　型材的显微组织不准许有过烧。 对显微组织中的晶粒度有特殊要求时，应供需双方协商，并在订货单(或合同)中注明。

　　4 . 12 晶间腐蚀性能

　　对普通结构件和碰撞安全件用 2 × × ×、5 × × ×、7× × ×系型材，有晶间腐蚀性能要求时，应供需双方协商，并在订货单(或合同)中注明。

　　4 . 13 疲劳性能

　　对型材有疲劳性能要求时，应供需双方协商，并在订货单(或合同)中注明。

　　4 . 14 膜层性能

　　表面处理型材的膜层性能应按照 GB/T 6892 的规定具体商定，并在订货单(或合同)中注明。

　　4 . 15 外观质量

　　4 . 15 . 1 型材的表面应清洁，不准许有裂纹和腐蚀斑点存在。

　　4 . 15 . 2 型材表面上的起皮、气泡、压坑、碰伤、擦伤、划伤、表面粗糙、局部机械损伤等缺陷的深度不准许超过所在部位壁厚的负偏差值，且在装饰面上不应超过 0 . 2 mm,在非装饰面上不应超过 0 . 5 mm。其缺陷的总面积在装饰面上不应超过型材表面积的 2%,在非装饰面上不应超过型材表面积的 5%。

　　4 . 15 . 3 型材上需要加工的部位，其表面缺陷深度不应超过机加工量。

　　4 . 15 . 4 型材的表面允许供方沿型材纵向打磨至光滑表面。

　　4 . 15 . 5 表面处理型材的外观质量应符合 GB/T 6892 的规定。

　　5 试验方法

　　5 . 1 化学成分

　　5 . 1 . 1 化学成分分析方法应符合 GB/T 20975 或 GB/T 7999 的规定，仲裁分析应采用 GB/T 20975 规定的方法。

　　5 . 1 . 2 仅对表 3、GB/T 3190 中相应牌号的“铝”及“其他”之外有数值规定的元素进行常规化学分析。当怀疑非常规分析元素的质量分数超出了本标准的限定值时，生产者应对这些元素进行分析。

　　5. 1 .3 “Al”含量按 GB/T 3190 规定的方法计算，计算“Al”含量时，取常规分析元素与怀疑超量的非常规分析元素分析数值的和值作为“元素含量总和”。

　　5 . 1 . 4 分析数值的判定采用修约比较法，数值修约规则按 GB/T 8170 的有关规定进行，修约数位应与本标准的表 3 或 GB/T 3190 规定的极限数位一致。

　　5 . 2 铸锭纯净度

　　型材用铸锭的纯净度检验按 GB/T 32186—2015 的规定进行。

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　　5 . 3 尺寸偏差

　　5 . 3 . 1 除 “阳极氧化”和 “阳极氧化+电泳涂漆”类别外的表面处理型材，应在去掉膜层后测量尺寸偏差。

　　5 . 3 . 2 测量型材平面间隙时，先将型材放在平台上，当型材借 自重达到稳定时，用 100 mm 长的直尺(或刀平尺)沿宽度方向测量型材平面与直尺间的最大间隙值(F1),如图 1 所示，该值(F1) 即为型材任意 100 mm宽度上的平面间隙;将长度大于型材宽度的直尺(或刀平尺)沿宽度方向靠在型材的凹面上，测量直尺与型材之间的最大间隙值(F)，或将型材的凹面置于平台上，沿宽度方向测量型材与平台之间的最大间隙值(F)，如图 1 所示，该值(F)即为型材在其整个宽度上的平面间隙。

　　图 1 型材平面间隙测量示意图

　　5 . 3 . 3 其他尺寸偏差的测量方法应符合 GB/T 14846 的规定。

　　5 . 4 室温拉伸力学性能

　　型材的室温纵向拉伸力学性能试验方法应符合 GB/T 16865 的规定。 表面处理的型材，仲裁时应去除拉伸试样表面的膜层。

　　5 . 5 布氏硬度

　　型材的布氏硬度测试方法按 GB/T 231 . 1 的规定进行。

　　5 . 6 高速拉伸性能

　　型材高速拉伸试验用试样的厚度为型材的原始壁厚，若厚度大于试验设备规定试样的最大厚度时，则应加工至设备规定的最大厚度。 高速拉伸的试验方法应按 GB/T 33227 的规定进行。

　　5 . 7 弯曲性能

　　5 . 7 . 1 型材的弯曲性能试验方法按 GB/T 232 的规定进行。

　　5 . 7 . 2 型材的全截面弯曲试验方法按附录 A 的规定进行。

　　5 . 8 全截面压缩性能

　　型材的全截面压缩试验方法按附录 B 的规定进行。

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　　5 . 9 低倍组织

　　型材的低倍组织检验方法按 GB/T 3246 . 2 的规定进行。

　　5 . 10 显微组织

　　型材的显微组织检验方法按 GB/T 3246 . 1 的规定进行。

　　5 . 1 1 晶间腐蚀性能

　　2 × × ×、7× × ×系合金型材的晶间腐蚀试验方法按 GB/T 7998 的规定进行，5 × × ×系合金型材的晶间腐蚀试验方法按 GB/T 26491 的规定进行。

　　5 . 12 疲劳性能

　　型材的疲劳性能试验方法应符合附录 C 的规定。

　　5 . 13 膜层性能

　　型材的膜层性能试验方法按 GB/T 6892 的规定进行。

　　5 . 14 外观质量

　　外观质量的检测按 GB/T 6892 的规定进行。

　　6 检验规则

　　6 . 1 检查和验收

　　6 . 1 . 1 型材应由供方进行检验，保证型材质量符合本标准及订货单(或合同)的规定，并填写质量证明书。

　　6 . 1 . 2 需方应对收到的型材按本标准的规定进行检验。 检验结果与本标准及订货单(或合同)的规定不符时，应以书面形式向供方提出，由供需双方协商解决。 属于外观质量及尺寸偏差的异议，应在收到型材之日起一个月内提出，属于其他性能的异议，应在收到型材之 日起 3 个月内提出。 如需仲裁，可委托供需双方认可的单位进行，并在需方共同取样。

　　6 . 2 组批

　　型材应成批提交验收，每批应由同一牌号、状态、尺寸规格和膜层代号的型材组成。

　　6 . 3 计重

　　型材应检斤计重。

　　6 . 4 检验项目

　　6 . 4 . 1 每批型材出厂前均应进行化学成分、尺寸偏差、室温拉伸力学性能、低倍组织和外观质量的检验。

　　6 . 4 . 2 淬火型材每批均应进行显微组织检查。

　　6 . 4 . 3 铸锭的纯净度由供方工艺保证，当订货单(或合同) 中注明检验时，应进行检验。

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　　6 . 4 . 4 订货单(或合同)中注明检测弯曲性能时，应检验弯曲性能。

　　6 . 4 . 5 对全截面弯曲性能有要求的型材，首批供货或工艺发生重大变化时，或订货单(或合同)中注明检验全截面弯曲性能时，供方应提供试样给需方进行全截面弯曲性能检验。

　　6 . 4 . 6 对晶间腐蚀性能有要求的型材，首批供货或工艺发生重大变化时，或订货单(或合同)中注明检验晶间腐蚀时，应检验型材的晶间腐蚀性能。

　　6 . 4 . 7 对全截面压缩性能有要求的型材，首批供货或工艺发生重大变化时，或订货单(或合同)中注明检验全截面压缩性能时，应检验型材的全截面压缩性能。

　　6 . 4 . 8 订货单(或合同)中注明检验高速拉伸性能时，供方应提供试样给需方进行高速拉伸性能试验。

　　6 . 4 . 9 对疲劳性能有要求的型材，首批供货或工艺发生重大变化时，或订货单(或合同)中注明检验疲劳性能时，应进行疲劳性能的检验。

　　6 . 4 . 10 表面处理型材的膜层性能按订货单(或合同)中注明的项目及 GB/T 6892 的规定进行检验。

　　6 . 5 取样

　　型材的取样应符合表 5 的规定。

　　表 5 型材的取样规定

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　　表 6 尺寸偏差、室温拉伸力学性能、弯曲性能、低倍组织取样数量表

　　表 7 疲劳试样在横截面上的切取部位

　　6 . 6 检验结果的判定

　　6 . 6 . 1 任一试样的化学成分不合格时，型材能区分熔次时，则判该试样代表的熔次不合格，其他熔次依次检验，合格者交货。 不能区分熔次时，则判该批不合格。

　　6 . 6 . 2 任一试样的铸锭纯净度不合格时，判该批不合格。

　　6 . 6 . 3 任一型材的尺寸偏差不合格时，判该批型材不合格。 但允许逐根检验，合格者交货。

　　6 . 6 . 4 任一试样的室温拉伸力学性能不合格时，应从该批(或热处理炉)型材中另取双倍数量的试样进行重复试验。 重复试验结果全部合格，则判该批(或热处理炉)型材合格。 若重复试验结果中仍有试样性能不合格时，则判该批(或热处理炉)型材不合格。 经供需双方商定允许供方逐根检验，合格者交货。也允许供方进行重复热处理，重新取样检验。

　　6 . 6 . 5 任一试样的弯曲性能不合格时，应从该批(或热处理炉)型材中另取双倍数量的试样进行重复试验 。重复试验结果全部合格，则判该批(或热处理炉)型材合格。 若重复试验结果中仍有试样性能不合格时，则判该批(或热处理炉)型材不合格。 经供需双方商定允许供方逐根检验，合格者交货。 也允许供方进行重复热处理，重新取样检验。

　　6 . 6 . 6 任一试样的低倍组织不合格时，按如下分别判定：

　　a) 因裂纹、光亮晶粒、非金属夹杂物、外来金属夹杂及白斑、初晶及氧化膜等冶金缺陷不合格时，判该批型材不合格。 但经供需双方商定，可由供方逐件检验，合格者交货。

　　b) 因成层、缩尾不合格时，允许从型材挤压尾端切去一段重复试验，直至合格，则该批中的其他型材均应按受检型材上述缺陷分布的最大长度切尾或逐根检验，合格者交货。

　　c) 因焊缝不合格时，允许从空心型材的挤压前端切去一段重复试验，直至合格，则该批中的其他空心型材均应按受检型材缺陷分布的最大长度切头或逐根检验，合格者交货。

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　　6 . 6 . 7 任一试样的显微组织不合格时，型材能区分热处理炉次的判该试样代表的炉次不合格，其他炉次依次检验，合格者交货。 不能区分炉次的判该批型材不合格。

　　6 . 6 . 8 任一试样的晶间腐蚀性能不合格时，型材能区分热处理炉次的判该试样代表的炉次不合格，其他炉次依次检验，合格者交货。 不能区分炉次的判该批型材不合格。

　　6 . 6 . 9 任一试样的疲劳性能不合格时，判该批型材不合格。 但允许供方进行重复热处理，重新取样检验室温拉伸力学性能和疲劳性能。

　　6 . 6 . 10 任一试样的膜层性能不合格时，按 GB/T 6892 判定。

　　6 . 6 . 1 1 任一型材的外观质量不合格时，判该根不合格。

　　7 标志、包装、运输、贮存及质量证明书

　　7 . 1 标志

　　7 . 1 . 1 产品标志

　　在检验合格的型材挤压前端应附有如下内容的标识、标签(或合格证)：

　　a) 供方名称和地址;

　　b) 产品名称和尺寸规格或型号;

　　c) 牌号和状态;

　　d) 表面处理型材的膜层代号、颜色或色号;

　　e) 批号或生产日期;

　　f) 本标准编号;

　　g) 供方质检部门的检印(或质检人员的签名或印章)。

　　7 . 1 . 2 包装箱标志

　　型材的包装箱标志应符合 GB/T 3199 的规定。

　　7 . 2 包装

　　型材不涂油，不装箱，其他按 GB/T 3199 规定。 需要涂油、装箱或与 GB/T 3199 不同的包装方式、方法时应经供需双方商定，并在订货单(或合同)中注明。

　　7 . 3 运输和贮存

　　型材的运输和贮存应符合 GB/T 3199 的规定。

　　7 . 4 质量证明书

　　每批型材应附有产品质量证明书，其上注明：

　　a) 供方名称;

　　b) 产品名称和尺寸规格或型号;

　　c) 牌号、状态;

　　d) 表面处理型材的膜层代号、颜色或色号(非表面处理型材不注明);

　　e) 型材批号或生产日期;

　　f) 重量或件数;

　　g) 各项分析检验结果;

　　h) 供方质检部门的检印;

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　　i) 本标准编号;

　　j) 生产许可证编号;

　　k) 包装 日期(或出厂日期)。

　　8 订货单(或合同)内容

　　订购本标准所列材料的订货单(或合同)内应包括下列内容：

　　a) 产品名称;

　　b) 牌号、状态、尺寸规格或型号;

　　c) 表面处理型材的膜层代号、颜色或色号(非表面处理型材不注明);

　　d) 重量或件数;

　　e) 某些尺寸指标的超高精级;

　　f) 对壁厚超出表 4 规定型材力学性能的特殊要求;

　　g) 对高速拉伸性能的特殊要求;

　　h) 对弯曲性能的特殊要求;

　　i) 对全截面弯曲性能的特殊要求;

　　j) 对吸能盒用型材需检验全截面压缩性能的特殊要求;

　　k) 对显微组织有晶粒度的特殊要求;

　　l) 对 2 × × ×、5 × × ×、7× × ×合金的普通结构件或碰撞安全件有晶间腐蚀性能的特殊要求;

　　m) 对疲劳性能的特殊要求;

　　n) 对膜层性能的特殊要求;

　　o) 其他特殊要求;

　　p) 本标准编号。

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　　附 录 A

　　(规范性附录)

　　全截面弯曲试验方法

　　A.1 方法原理

　　试样在弯曲装置(如图 A. 1 所示)上经受弯曲塑性变形，不改变加力方向，直至达到规定的位移量时，测定试样的最大弯曲力、弯曲刚度以及吸能量。

　　说明：

　　1 —压头; d —支辊直径;

　　2 —试样; a —支辊间的中心距离;

　　3 — 支辊; F — 弯曲力;

　　D — 压头直径; H — 试样在弯曲过程中的位移。

　　图 A.1 全截面弯曲试验示意图

　　A.2 试验设备

　　A.2 . 1 各类压力试验机均可使用。 试验机加卸力应平稳，无振动和冲击现象。

　　A.2 . 2 试验机应按照 GB/T 16825 . 1 进行校准，其准确度应为 1 级或更优级别。

　　A.2 . 3 支辊长度和弯曲压头的宽度应大于试样宽度，硬度应不小于 55HRC。

　　A.2 . 4 压头和支辊的直径按相应产品标准规定选取，如无规定时，压头直径取 304 mm, 支辊直径为40 mm。

　　A.2 . 5 支辊间的中心距离按相应产品标准规定选取，如无规定时，支辊间的中心距离为 900 mm。

　　A.2 . 6 试验过程中支辊间的中心距离应保持不变。

　　A.3 试样

　　A.3 . 1 试样的横截面为挤压型材的全截面。

　　A.3 . 2 试样的长度可根据试验的设备情况切取，以确保试验能够顺利进行。

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　　A.4 试验程序

　　A.4. 1 试验在 10 ℃ ~35 ℃的温度下进行。

　　A.4 . 2 将弯曲装置安装在试验机上。

　　A.4 . 3 将试样放置在弯曲装置上，试样的轴线保持在通过加载轴且垂直于弯曲轴的平面内。

　　A.4 . 4 加载前将荷载调零。

　　A.4 . 5 以 50 mm/min~60 mm/ min 的试验速率进行弯曲试验，直至相应产品规定的位移量，并记录加载过程的力-位移曲线(如图 A. 2 所示)。

　　说明：

　　F — 弯曲力;

　　Fmax — 最大弯曲力;

　　K — 弯曲刚度;

　　E — 吸能量;

　　H0 — 试样位移至特定点的位移;

　　A — 弹性变形阶段的位移起点;

　　B — 弹性变形阶段的位移终点;

　　△F —弯曲力增量;

　　△H — 弹性变形阶段的位移量; H — 位移。

　　图 A.2 力-位移曲线示意图

　　A.5 试验结果

　　A.5 . 1 读取最大弯曲力 Fmax：在试验记录的力-位移曲线上读取最大弯曲力 Fmax 。

　　A.5 . 2 计算弯曲刚度 K：在试验记录的力-位移曲线上，读取弹性变形阶段的位移量 △H 及其相应的弯曲力增量 △F，如图 A. 2 所示，按式(A. 1)计算弯曲刚度 K。 推荐利用 20%~80%最大弹性变形范围内的力-位移试验数据计算弯曲刚度，计算弯曲刚度时的位移上、下限在报告中注明。

　　K …………………………( A.1 )

　　式中：

　　K —弯曲刚度，单位为千牛每毫米(kN/mm) ;

　　△F —弯曲力增量，单位为千牛(kN) ;

　　△H — 弹性变形阶段的位移量，单位为毫米(mm) 。

　　A.5 . 3 计算吸能量 E：按式(A. 2)计算弯曲变形位移至特定点 H0 时的吸能量 E，如图 A. 2 所示。 H0宜为 100 mm,取其他值时应在试验报告中注明。

　　GB/T 33910—20 17

　　E dH …………………………( A.2 )

　　式中：

　　E — 吸能量，单位为焦耳(J) ;

　　F(H)— 图 A. 2 中位移为 H 时的弯曲力，单位为千牛(kN) ;

　　H —位移，单位为毫米(mm) ;

　　H0 —试样位移至特定点的位移，单位为毫米(mm) 。

　　A.5 . 4 最大弯曲力 Fmax 、吸能量 E、弯曲刚度 K 按 GB/T 8170 规定修约到个位。

　　A.6 试验报告

　　试验报告至少应包括下列内容：

　　a) 本标准编号;

　　b ) 牌号及尺寸规格;

　　c) 试样状态;

　　d) 试样形状和尺寸;

　　e) 试验参数(压头直径、支辊间的中心距离、规定位移);

　　f) 试验结果(最大弯曲力 Fmax 、吸能量 E、弯曲刚度 K);

　　g) 测试人员和测试时间。

　　GB/T 33910—20 17

　　附 录 B

　　(规范性附录)

　　全截面压缩试验方法

　　B.1 方法原理

　　对试样施加轴向压缩力，使试样沿加力方向发生压缩变形和位移，高度逐渐减小，通过测量压缩过程的力和位移，测定试样的最大力 Fmax 、吸能量 E、压缩率 AH ，如图 B. 1 所示。

　　说明：

　　1 — 上压板;

　　2 — 试样;

　　3 — 下压板;

　　F — 压缩力。 即压缩试验时施加在上压板上的作用力;

　　H1 — 试样的原始高度;

　　H — 试样压缩时试样的位移。

　　图 B.1 全截面压缩试验示意图

　　B.2 试验设备

　　B.2 . 1 试验机应按照 GB/T 16825 . 1 进行校准，并且准确度应为 1 级或优于 1 级 。

　　B.2 . 2 试验机上、下压板的工作表面应平行，且平行度应不低于 1 ∶ 0 . 000 2 mm/mm,压板的硬度应不低于 55 HRC。 试验过程中，试样与压板间不应有侧向的相对位移和转动，不应有偏心压缩现象。

　　B.2 . 3 与试样接触的上、下压板的表面应留有沟槽，使试样与接触面存在间隙，便于试验时，试样型腔内的气体排出。

　　B.2 . 4 试验机应有力和位移的记录装置。

　　B.2 . 5 试验时应在压缩装置周围装设防护罩，防护罩宜用有机玻璃或铁纱做成，将试样罩在里面，防止试样碎片飞出伤人或损坏仪器。

　　B.3 试样

　　B.3 . 1 试样的横截面为挤压型材的原始截面。

　　GB/T 33910—20 17

　　B.3 . 2 按产品标准或双方协议的规定数量和部位切取试样。

　　B.3 . 3 切取样坯和机加工试样时，不应改变材料的性能。

　　B.3 . 4 试样两端面应平滑，且与轴线垂直。

　　B.3 . 5 试样表面不应有划痕等损伤。

　　B.3 . 6 按双方协议的规定确定试样高度。

　　B.4 试验程序

　　B.4 . 1 试验应在 10 ℃ ~35 ℃的温度下进行。

　　B.4 . 2 对于高度小于 500 mm 的试样，选用分辨力为 0 . 02 mm 的游标卡尺测量其原始高度 H1 ;对于高度 ≥ 500 mm 的试样，选用分辨力为 1 mm 的钢板尺测量其原始高度 H1 。

　　B.4 . 3 将试样放置在试验机上、下压板之间，使其截面中心与压板中心对齐。

　　B.4 . 4 加载前将荷载调零。

　　B.4 . 5 以 50 mm/min~60 mm/ min 的速率进行压缩试验，直至规定的压缩率或位移量，并记录加载过程的力-位移曲线。

　　B.4 . 6 试验机卸载后测量压缩试验后的试样高度 HV 。

　　B.5 试验结果

　　B.5 . 1 在试验记录的力-位移曲线上读取试样发生压力首次下降前的最大压缩力 Fmax , 如图 B. 2 所示。

　　说明：

　　F — 压缩力;

　　Fmax— 最大压缩力;

　　E — 吸能量;

　　H0 — 试样压缩至特定点的位移;

　　H — 位移。

　　图 B.2 力-位移曲线示意图

　　B.5 . 2 按式(B. 1)计算压缩率。

　　AH=(H1 - HV)/H1 × 100% …………………………( B.1 )

　　式中：

　　AH —压缩率，% ;

　　H1 —试样的原始高度，单位为毫米(mm) ;

　　HV —压缩试验后试样的高度，单位为毫米(mm) 。

　　GB/T 33910—20 17

　　B.5 . 3 按式(B. 2) 计算试样压缩位移至特定点 H0 的吸能量 E，如图 B. 2 所示。 H0 的位移推荐取100 mm, 取其他值时应在试验报告中注明。

　　E dH …………………………( B.2 )

　　式中：

　　E — 吸能量，单位为焦耳(J) ;

　　F( H)—压力，单位为千牛(kN) ;

　　H —位移，单位为毫米(mm) ;

　　H0 — 试样位移至特定点的位移。

　　B.5 . 4 最大压缩力 Fmax 、吸能量 E 按 GB/T 8170 规定修约到小数点后 2 位，压缩率 AH 按 GB/T 8170

　　规定修约到小数点后 1 位 。

　　B.6 试验报告

　　试验报告一般应包括下列内容：

　　a) 本标准编号;

　　b ) 牌号及尺寸规格;

　　c) 试样状态;

　　d) 试样形状和尺寸;

　　e) 试验结果(最大压缩力 Fmax 、吸能量 E、压缩率 AH);

　　f) 测试人员和测试时间。

　　GB/T 33910—20 17

　　附 录 C

　　(规范性附录)

　　铝合金型材疲劳试验方法

　　C.1 方法原理

　　本方法是在指定循环次数或循环应力条件下，沿着试样的纵轴方向施加恒幅交变荷载，测定材料的疲劳性能(如图 C. 1) 。

　　说明：

　　1 — 上夹具;

　　2 — 试样;

　　3 — 下夹具。

　　图 C.1 疲劳试验示意图

　　C.2 试验设备

　　C.2. 1 试验采用电磁共振疲劳试验机或电液伺服疲劳试验机。

　　C.2.2 试验机静载荷、动载荷和同轴度应满足 JJG 556 的要求。

　　C.2.3 试验过程中，试验机施加载荷应准确、稳定。

　　C.3 试样

　　C.3 . 1 矩形试样

　　C.3. 1 . 1 矩形试样的形状与尺寸应符合图 C. 2 和表 C. 1 的规定。

　　GB/T 33910—20 17单位为毫米

　　说明：

　　a — 试样厚度;

　　b — 试样工作部分最小横截面宽度;

　　r — 试样两端夹持部分之间工作圆弧半径; B — 试样夹持部分宽度。

　　图 C.2 矩形试样示意图

　　表 C.1 矩形试样尺寸及偏差 单位为毫米

　　C.3. 1 .2 试样工作圆弧部分对称度允许偏差不大于 0 . 15 mm, 两端夹持部分对称度允许偏差不大于0 . 40 mm 。

　　C.3 . 2 圆形试样

　　C.3.2. 1 圆形试样的形状与尺寸应符合图 C. 3 和表 C. 2 的规定。

　　单位为毫米

　　说明：

　　d — 试样工作部分最小横截面直径;

　　r — 试样两端夹持部分之间工作圆弧半径; D(M) — 试样夹持部分直径或螺纹规格。

　　图 C.3 圆形试样示意图

　　表 C.2 圆形试样尺寸与偏差 单位为毫米

　　C.3.2.2 对于圆形试样，同轴度允许偏差不大于 0 . 05 mm,螺纹试样两端面与轴线的垂直度允许偏差不

　　GB/T 33910—20 17

　　大于 0.05 mm。

　　C.4 试验程序

　　C.4. 1 试验在室温下进行，通常应为 10 ℃ ~35 ℃ 。

　　C.4.2 试验前应对试样进行外观检验，清洁试样表面时不应造成试样损伤。

　　C.4.3 采用工具显微镜或投影仪测量试样工作圆弧部分最小横截面的宽度或直径，采用千分尺测量试样的厚度，测量精度应不低于 0 . 01 mm。

　　C.4.4 将试样装夹在适当的夹具上，并保证同轴度，不得超载。

　　C.4.5 载荷波形为正弦波，通常试验频率不大于 200 Hz。

　　C.4.6 设定供需双方商定的试验参数(最大应力、应力比、循环次数)。

　　C.4.7 开始施加荷载，直至试样断裂或达到指定循环次数。

　　C.4.8 试样断裂在非工作部分，试验无效。

　　C.4.9 记录试验结果及试验过程中的异常情况。

　　C.5 结果表示

　　C.5 . 1 检验性试验

　　疲劳试验条件(应力比、最大应力、循环次数)由供需双方商定，试样数量为 3 个 。试样全部未发生断裂，试验结果记为通过;试样发生断裂，试验结果记为不通过，并记录下断裂试样的循环周次，用 10n形式表示，按 GB/T 8170 规定修约至 3 位有效数字，例如：3 . 56 × 10 5 。

　　C.5 . 2 疲劳强度测定

　　C.5.2. 1 采用升降法测定指定循环次数下的中值疲劳强度和指定存活率的疲劳强度。 升降法试验 一般采用 15 个试样。 相邻两级应力水平的应力增量应为预计中值疲劳强度的 3%~5%。 应力水平的级数取决于应力增量的大小和试验数据的分散程度，一般以 3~5 级为宜。 第一件试样的试验应力水平应略高于预计中值疲劳强度，随后试样的试验应力水平取决于前一试样的试验结果。 凡前一试样未达到指定循环次数发生破坏，则随后的一次试验将在低一级的应力水平下进行;凡前一根试样达到指定循环次数未破坏，则随后的一次试验在高一级应力水平下进行，直至完成全部试验为止。 对第一次出现相反结果以前的试验数据，如在升降图的波动范围以内，则在后续试验中可以利用。 数据处理时，先将相邻应力水平的各数据点按一个断裂点(×)和一个未断裂点( ○)配成对子，然后再进行计算。

　　C.5.2.2 中值疲劳强度 σ50按式(C. 1)计算，按 GB/T 8170 规定修约到个位 ：

　　viσi …………………………( C.1 )

　　式中：

　　σ50 — 中值疲劳强度，单位为兆帕(MPa) ;

　　n —配成对子的总数，即试样数量的一半，单位为对;

　　m —配成对子的级数，即应力级数减 1 , 单位为级;

　　σi —配成对子的应力水平(σi+σi+1)/2,单位为对;

　　vi — 相邻两级配成的对子数，单位为对。

　　C.5.2.3 标准差 s按式(C.2)计算：

　　s ( C.2 )

　　GB/T 33910—20 17

　　式中：

　　S—标准差，单位为兆帕(MPa) 。

　　C.5.2.4 指定存活率 P 的疲劳强度σP 按式(C. 3)计算，按 GB/T 8170 规定修约到个位：

　　σP = σ50 - kPS …………………………( C.3 )

　　式中：

　　σP —指定存活率 P 下的疲劳强度，单位为兆帕(MPa) ;

　　kP —指定存活率 P 的标准正态偏量值，可由正态分布表查得，无量纲。

　　C.6 试验报告

　　试验报告应包括以下内容：

　　a) 型材合金牌号、状态、型号和批号等;

　　b ) 试样形状、尺寸、取样方向和位置等;

　　c) 试验机的型号、加载方式、试验波形、频率、应力比、最大应力和循环次数等;

　　d) 试验环境：试验温度及其变化范围;

　　e) 试验结果;

　　f) 其他。