GB/T 33203.1-2016 数控重型龙门移动式多主轴钻床 第1部分：技术条件

　　ICS 25. 040.20 J 54

　　中 华 人 民 共 和 国 国 家 标 准

　　GB/T 33203. 1—2016

　　数控重型龙门移动式多主轴钻床

　　第 1 部分 :技术条件

　　CNC heavyduty movablegantry-typemulti-spindledrilling machine—

　　Part1:Specification

　　2016-12-13发布 2017-04-01实施

　　中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中 国 国 家 标 准 化 管 理 委 员 会

　　发

　　布

　　GB/T 33203. 1—2016

　　前 言

　　GB/T 33203《数控重型龙门移动式多主轴钻床》分为以下两个部分 :

　　— 第 1部分 :技术条件 ;

　　— 第 2部分 :精度检验 。

　　本部分为 GB/T 33203的第 1部分 。

　　本部分按照 GB/T 1. 1—2009给出的规则起草 。

　　本部分由中国机械工业联合会提出 。

　　本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会(SAC/TC22)归 口 。

　　本部分起草单位 :武汉重型机床集团有限公司 、中国兵器工业标准化研究所 、国家机床质量监督检验中心 、沈阳机床股份有限公司 、桂林机床股份有限公司 。

　　本部分主要起草人 :桂林 、麦绿波 、伍竞平 、张维 、徐皓莉 、杨金侠 、李军 、何桂华 、李素平 。

　　数控重型龙门移动式多主轴钻床

　　第 1 部分 :技术条件

　　1 范围

　　GB/T 33203的本部分规定了数控重型龙门移动式多主轴钻床检验和验收的要求 。

　　本部分适用于最大钻孔直径至 50 mm ,工作台面宽度至 10000 mm 的数控重型龙门移动式多主轴钻床 。

　　2 规范性引用文件

　　下列文件对于本文件的应用是必不可少的 。凡是注 日期的引用文件 ,仅注 日期的版本适用于本文件 。凡是不注日期的引用文件 ,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件 。

　　GB 5226. 1—2008 机械电气安全 机械电气设备 第 1部分 :通用技术条件

　　GB/T 9061—2006 金属切削机床 通用技术条件

　　GB 15760—2004 金属切削机床 安全防护通用技术条件

　　GB/T 33203. 2—2016 数控重型龙门移动式多主轴钻床 第 2部分 :精度检验

　　JB/T 8356—2016 机床包装 技术条件

　　3 一般要求

　　按本部分验收机床时 ,应同时对 GB/T 9061—2006、GB/T 25373—2010、GB/T 25374—2010 中未经本部分具体化的其余有关的验收项目进行检验 。

　　4 附件和工具

　　4. 1 为保证机床的基本性能 ,应随机供应的附件和工具见表 1。

　　表 1 附件和工具

　　4.2 扩大机床使用性能的特殊附件 ,根据用户要求按协议供应 。

　　GB/T 33203. 1—2016

　　5 安全卫生

　　5. 1 机床电气系统的安全应符合 GB 5226. 1—2008的规定 。

　　5.2 机床液压系统的安全应符合 GB/T 23572—2009的规定 。

　　5.3 机床的安全防护除应符合 GB 15760—2004的规定外 ,还应符合下列要求 :

　　a) 导轨等容易被尘屑磨损的部位应有安全防护装置 ;

　　b) 急停开关在完成紧急停止动作后 ,不应具有自动恢复功能 ;

　　c) 采用静压装置的机床 ,应保证在静压建立后才能起动 。 当压力变化超过规定或电力中断时 ,应保证安全 。

　　5.4 按 GB/T 16769—2008的规定检验机床的噪声 。机床噪声测量应在主运动低 、中 、高速空运转条件下进行 ,其整机噪声声压级不应超过 85 dB(A) ,主电机部位噪声声压级不应超过 90 dB(A) 。

　　6 加工和装配质量

　　6. 1 工作台 、立柱 、横梁 、溜板 、滑座 、床身为重要零件 ,应在粗加工后进行热时效或振动时效处理 ,或其它消除内应力的措施 。

　　6.2 立柱与床身导轨副 、滑座与横梁导轨副 、滑枕与溜板导轨副为重要导轨副 ,应采用与寿命相适应的耐磨措施 。

　　6.3 镶钢导轨应进行探伤检查 ,不应有裂纹 。

　　6.4 焊接件应符合 GB/T 23570—2009的规定 ,重要的焊接件应进行探伤检查 ,不应有裂纹 。

　　6.5 重要固定结合面应紧密贴合 ,紧固后用 0. 04 mm 塞尺检验时不应插入 。

　　下列结合面应按 “重要固定结合面 ”的要求考核 :

　　a) 立柱与横梁结合面 ;

　　b) 立柱与滑座结合面 ;

　　c) 各进给箱与其相配件的结合面 。

　　6.6 特别重要固定结合面除按涂色法检验外 ,在紧固前 、后用 0. 04 mm 塞尺检验均不应插入 。

　　下列结合面应按 “特别重要固定结合面 ”的要求考核 :

　　a) 齿条或蜗母条与床身的结合面 ;

　　b) 丝杠支座 、螺母座与其相配件的结合面 。

　　6.7 下列定位销应作涂色法检验 ,其接触长度不应小于锥销工作长度的 60% ,并应均布在接缝的两侧 。允许偏向大头 ,但要超过接缝 。

　　a) 丝杠的调整支架定位销 ;

　　b) 齿条与床身的定位销 。

　　6. 8 按 GB/T 25374—2010的规定检验机床的清洁度 。 主轴箱 、进给箱 、液压箱内部清洁度按重量法检验 ,其杂质 、污物限值 :主轴箱 、进给箱不应超过 400mg/L;液压箱不应超过 200mg/L(抽查) ,其他部位按目测 、手感法检验 ,不应有脏物 。

　　7 检验与验收

　　7. 1 概述

　　7. 1. 1 每台机床应在制造厂经检 验 合 格 后 出 厂 。 特 殊 情 况 下 经 用 户 同 意 可 在 机 床 使 用 处 进 行 检 验 。当在机床使用处验收机床时 ,其验收的项 目 由用户与制造厂协商规定 。

　　7. 1.2 机床检验分为型式试验和出厂检验 。

　　7. 1.2. 1 属于下列形式之一 ,应进行型式试验 :

　　a) 新产品试制 、定型鉴定 ;

　　b) 机床结构 、性能有重大改动时 。

　　7. 1.2.2 机床出厂检验一般包括以下内容 :

　　a) 外观检验 ;

　　b) 机床的空运转试验 ;

　　c) 机床的负荷试验(含抽查项) ;

　　d) 机床的精度检验 ;

　　e) 其他 。

　　7.2 外观检验

　　机床零部件外露结合面的边缘应整齐匀称 ,不应有明显的错位 , 门 、盖与机床的结合面应贴合 。错位量及贴合缝隙值不应大于表 2 的规定 。

　　表 2 错位量及贴合缝隙值 单位为毫米

　　7.3 机床的空运转试验

　　7.3. 1 机床主运动机构应从最低转速起依次运转(无级变速的机床可作低 、中 、高速运转) ,每级速度的运转时间不应少于 2 min,在最高转速下运转时间不少于 1 h,使主轴轴承达到稳定温度 ,并在靠近主轴定心轴承处或设计规定位置测量轴承的温度和温升 ,其温度不应超过 70 ℃ ,温升不应超过 40 ℃ 。

　　7.3.2 用按键 、开关人工操作 ,对机床进行下列功能试验 ,试验其动作的灵活性 、平稳性和可靠性 :

　　a) 用中速对主运动进行正向 、反向的起动 、停止(包括制动 、点动) 动作试验 , 连续操作不应少于10次 ;

　　b) 用中等进给速度分别对各坐标上的运动部件进行正向 、反向的起动 、停止操作试验 ,连续操作不应少于 10次 ;

　　c) 对进给机构作低 、中 、高进给及快速进给的变速试验 ,动作应灵活 、可靠 ;

　　d) 对自动换刀 、换附件机构进行试验 ,其动作应可靠 ;

　　e) 对液压 、润滑 、冷却系统作密封 、润滑 、冷却试验 ,要求调整方便 、动作灵活 、润滑良好 、冷却充分 、各系统无渗漏现象 ;

　　f) 对机床的安全 、保险 、防护装置进行试验 ,其功能动作应可靠 。

　　7.3.3 用数控指令使机床各部动作 ,试验其动作的灵活性和数控功能的可靠性 。

　　a) 按 7. 3. 2 中 a) 、b) 、c)的规定进行 ;

　　b) 按数控系统具有的功能进行试验 。

　　7.3.4 用数控指令对机床做连续空运转试验 ,连续运转时间不应少于 48 h。各次自动循环之间停止时间不应超过 1 min,整个运转过程中不应发生故障 。

　　试验时 , 自动循环应包括机床全部功能及下列内容 :

　　a) 进给系统进行低 、中 、高三档进给及快速进给变换 ,其行程为全行程 ,快速进给的行程应大于全行程之半 ;

　　b) 各联动坐标轴的联动 。

　　7.4 机床的负荷试验

　　7.4. 1 试验项目

　　机床应进行下列负荷试验 :

　　a) 主传动系统最大扭矩的试验 ;

　　b) 最大切削抗力的试验 ;

　　c) 主传动系统达到最大功率的试验(抽查) 。

　　7.4.2 主传动系统最大扭矩的试验

　　在小于或等于机床计算转速范围内 ,选择一适当的主轴转速 ,调整切削用量 ,使主传动系统达到设计规定的最大扭矩 。

　　7.4.3 最大切削抗力的试验

　　在小于或等于机床计算转速范围内 ,选择一适当的主轴转速 ,调整切削用量 ,使机床达到设计规定的最大切削抗力 。

　　7.4.4 机床主传动系统达到最大功率的试验(抽查)

　　在主轴转速不低于中速的条件下 ,通过改变进给量或切削深度 ,使机床主传动系统达到设计规定的最大功率 。

　　7.5 机床的精度检验

　　7.5. 1 机床的精度检验应符合 GB/T 33203. 2—2016的规定 。

　　7.5.2 工作精度检验时 ,试件表面粗糙度 Ra 最大允许值为 6. 3 μm。

　　7.6 最小设定单位试验

　　7.6. 1 试验方法

　　先以快速使直线坐标上的运动部件向正(或负)向移动一定距离 ,停止后 , 向同方向给出数个最小设定单位的指令 ,再停止 , 以此位置作为基准位置 ,每次给出一个 ,共给出 20个最小设定单位的指令 , 向同方向移动 ,测量各个指令的停止位置 。从上述的最终位置 , 继续向同方向给出数个最小设定单位的指令 ,停止后 , 向负(或正)向给出数个最小设定单位的指令 ,约返回到上述的最终测量位置 ,这些正向和负向的数个最小设定单位的指令的停止位置不作测量 。然后从上述的最终位置开始 ,每次给出一个 ,共给出 20个最小设定单位的指令 ,继续向负(或正)向移动 ,测量各指令的停止位置 ,见图 1。

　　各直线坐标均须至少在行程的中间及两端 3 个位置分别进行试验 。按式(1) 、式(2) 进行计算 , 以3个位置上的最大误差值作为该项的误差 。

　　图 1

　　7.6.2 误差计算

　　7.6.2. 1 最小设定单位误差 Sa

　　见式(1) :

　　Sa =|Li - m |max …………………………( 1 )

　　式中 :

　　Li — 一个最小设定单位指令的实际位移(实际位移的方向如与给出的方向相反 ,其位移应为负值) ,单位为毫米(mm) ;

　　m — 一个最小设定单位指令的理论位移 ,单位为毫米(mm) 。

　　7.6.2.2 最小设定单位相对误差 Sb

　　见式(2) :

　　Sb

　　7.6.3 允差

　　Sa :按制造厂设计规定 。

　　Sb:不应超过 25% 。

　　7.6.4 检查工具

　　激光干涉仪或读数显微镜和金属线纹尺 。

　　7.7 原点返回试验

　　7.7. 1 试验方法

　　各直线坐标上的运动部件 ,从行程上的任意点 ,按相同的移动方向 , 以快速进行 5 次返回原点 Po的试验 。测量每次实际位置 Pio与原点理论位置 Po 的偏差 Xio(i= 1,2,3,4,5) ,见图 2。

　　图 2

　　7.7.2 误差计算方法

　　各直线坐标中 ,原点返回试验时的 4倍标准偏差的最大值即为原点返回误差 。

　　7.7.3 允差

　　允差按设计规定 。

　　7.7.4 检验工具

　　激光干涉仪或读数显微镜和金属线纹尺 。

　　8 包装

　　8. 1 机床在包装前 ,应按相关规定进行防锈处理 。

　　8.2 出厂的机床包装箱内 ,应提供一套随行技术文件 。

　　8.3 机床的包装应符合 JB/T 8356—2016的有关规定 。