GB/T 33202-2016 发电机爪极精密锻件 工艺编制原则

　　ICS 77. 140. 85 J 32

　　中 华 人 民 共 和 国 国 家 标 准

　　GB/T 33202—2016

　　发电机爪极精密锻件 工艺编制原则

　　Precision forgingsofgeneratorclaw poles—Technologicaldesign principle

　　2016-12-13发布 2017-07-01实施

　　中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中 国 国 家 标 准 化 管 理 委 员 会

　　发

　　布

　　GB/T 33202—2016

　　前 言

　　本标准按照 GB/T 1. 1—2009给出的规则起草 。

　　本标准由全国锻压标准化技术委员会(SAC/TC74)提出并归 口 。

　　本标准负责起草单位 :江苏龙城精锻有限公司 、北京机电研究所 。

　　本标准主要起草人 :庄晓伟 、汤晓锋 、王玲 、周林 、徐俊 、金红 、陈文敬 、魏巍 。

　　发电机爪极精密锻件 工艺编制原则

　　1 范围

　　本标准规定了发电机爪极精密锻件的工艺编制原则 。

　　本标准适用于直径不大于 ϕ180 mm 的发电机爪极锻件在压力机上的热精锻成形 。

　　本标准不适用于发电机爪极锻件在压力机上的冷锻成形 。

　　2 规范性引用文件

　　下列文件对于本文件的应用是必不可少的 。凡是注 日期的引用文件 ,仅注 日期的版本适用于本文件 。凡是不注日期的引用文件 ,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件 。

　　GB/T 2828. 1 计数抽样检验程序 第 1部分 :按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划GB/T 8541 锻压术语

　　GB/T 12362—2016 钢质模锻件 公差及机械加工余量

　　GB/T 30567—2014 钢质精密热模锻件 工艺编制原则

　　3 术语和定义

　　GB/T 8541界定的以及下列术语和定义适用于本文件 。

　　3. 1

　　有磁轭爪极 claw polewith core

　　一种爪极零件 ,其底平面上带有磁轭 ,见图 1。

　　图 1 有磁轭爪极示意图

　　GB/T 33202—2016

　　3.2

　　无磁轭爪极 claw polewithoutcore

　　一种爪极零件 ,其底平面上不带有磁轭 ,见图 2。

　　图 2 无磁轭爪极示意图

　　4 工艺编制原则

　　4. 1 工艺

　　4. 1. 1 宜采用下料 、加热 、镦粗 、预锻 、精锻 、切边 、热处理 、抛丸 、冷精整的工艺流程 。

　　4. 1.2 手动操作时,热成形工序宜采用三工步 :镦粗 、预锻及终锻 ; 自动化操作时,热成形工序宜采用四工步 :镦粗 、预锻 、终锻及切边 。

　　4.2 变形程度

　　镦粗与终锻的变形程度宜小于预锻工步 。

　　4.3 变形力计算

　　宜采用诺模图或按 GB/T 30567—2014规定的经验公式 P=kF,计算各工序变形力 。也可采用数

　　4.4 工序图设计

　　4.4. 1 镦粗件设计要求

　　镦粗件外圆直径比预锻模型腔小 1 mm 以内 ,定位可靠 。

　　4.4.2 预锻件设计要求

　　4.4.2. 1 厚度 h1 :预锻件比终锻件厚 0. 3 mm~0. 8 mm。

　　4.4.2.2 爪高度 h2 :预锻件比终锻件高 1 mm 以内 。

　　4.4.2.3 型腔体积 :预锻件比终锻件大 1% ~ 3% 。

　　4.4.2.4 顶料杆位置应设计在大端面或磁轭端面的中心部位 , 以利于机加工时去除压痕 。

　　4.4.2.5 预锻件的模锻斜度 、圆角半径和飞边厚度应比终锻件大 。

　　4.4.2.6 飞边位置应 设 计 在 距 去 重 倒 角 边 缘 距 离 h3 处 , 且 h3 不 小 于 1 mm , 避 免 产 生 切 边 毛 刺 , 见图 3。

　　图 3 去重倒角处局部放大图

　　4.4.3 终锻件设计要求

　　4.4.3. 1 终锻件的大端面 、磁轭端面及中孔宜留 0. 5 mm~ 1. 0 mm 的切削加工余量 。

　　4.4.3.2 终锻件的爪形 、去重倒角及磁轭外圆不宜留切削加工余量 。

　　4.4.3.3 有磁轭爪极的底面不宜留切削加工余量 ;无磁轭爪极的底面宜留切削加工余量 ,且为0. 5 mm~ 1. 0 mm。

　　4.4.3.4 顶料杆压痕位置应设计在大端面或磁轭端面的中心部位 , 以利于加工时方便去除 。

　　4.4.3.5 飞边位置应设计在去重倒角以下 ,最小距离 1 mm 处 ,避免切边产生毛刺 。

　　4.5 设备选型原则

　　4.5. 1 根据计算得出的变形力来选择合适的压力机规格 。

　　4.5.2 宜采用热模锻压力机 。

　　4.6 坯料制备

　　4.6. 1 根据锻件形状及技术要求 、经济性等指标要求 ,宜选用热轧棒料 。

　　4.6.2 下料方式可采用剪切 、锯切等方法 ; 当采用剪切下料时 ,长径比宜大于或等于 1. 3。

　　4.6.3 坯料的质量公差应控制在 ±1% 以内 。

　　4.7 坯料加热

　　4.7. 1 加热设备宜采用中频感应加热 。

　　4.7.2 采用锻后余热退火处理工艺 ,加热温度范围宜接近上限 。

　　4.7.3 坯料的加热时间可根据加热设备和坯料尺寸以及坯料数量而定 , 以坯料均匀达到始锻温度作为确定加热时间的依据 。

　　4. 8 模具预热、冷却和润滑

　　4. 8. 1 模具预热温度范围一般为 150 ℃ ~ 250 ℃ ,预热时间不少于 30 min。

　　4. 8.2 成形过程中应对模具表面喷涂润滑剂 , 以充分冷却和润滑模具表面 。

　　4.9 锻件的热处理

　　锻件应采用退火热处理工艺 ,宜采用余热退火热处理工艺 。

　　4. 10 锻件的清理

　　锻件表面氧化皮应予清理 ,宜采用抛丸或喷砂等方法 。必要时 ,在抛丸或喷砂后增加防锈工序 。

　　4. 11 锻件的冷精整

　　4. 11. 1 冷精整设备宜采用机械式或液压式冷挤压机 。

　　4. 11.2 冷精整过程中应对锻件表面或模具表面喷涂润滑剂 。

　　4. 12 锻件的要求

　　4. 12. 1 锻件的表面缺陷深度应符合 GB/T 12362—2016中精密级的相关规定 。

　　4. 12.2 锻件可按需进行抽检 ,抽检方法可按 GB/T 2828. 1 的规定执行 。

　　4. 12.3 锻件在流转过程中应采取有效的防磕碰措施 。