GB/T 35168-2017 水泥工业用辊压机

　　ICS 9 1-1 10

　　Q 92

　　中 华 人 民 共 和 国 国 家 标 准

　　GB/T 35168—2017

　　水泥工业用辊压机

　　Rollerpressforcementindustry

　　2017-12-29 发布 2018-1 1-01 实施

　　中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中 国 国 家 标 准 化 管 理 委 员 会

　　发

　　布

　　GB/T 35168—20 17

　　前 言

　　本标准按照 GB/T 1 . 1—2009 给出的规则起草。

　　本标准由中国建筑材料联合会提出。

　　本标准由全国建材装备标准化技术委员会(SAC/TC 465)归口 。

　　本标准负责起草单位：中材装备集团有限公司、中建材(合肥)粉体科技装备有限公司。

　　本标准参加起草单位：成都利君实业股份有限公司、江苏海建股份有限公司、江苏鹏飞集团股份有限公司、盐城工学院、江苏恒远国际工程有限公司、中信重工机械股份有限公司、上海新建重型机械有限公司、中国建材机械工业协会、郑州机械研究所、安徽省凤形耐磨材料股份有限公司。

　　本标准主要起草人：许芬、李洪双、张胜泉、包玮、王玉敏、胡俊亚、徐智平、邓四文、于旺江、李晓平、刘平成、金鹏、张光宇、史韶光、魏建军、陈晓。

　　GB/T 35168—20 17

　　水泥工业用辊压机

　　1 范围

　　本标准规定了水泥工业用辊压机(以下简称“辊压机”)的术语和定义、型号与基本参数、要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存。

　　本标准适用于水泥工业用辊压机。 其他行业用辊压机可参照执行。

　　2 规范性引用文件

　　下列文件对于本文件的应用是必不可少的。 凡是注 日期的引用文件，仅注 日期的版本适用于本文件 。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。

　　GB/T 191 包装储运图示标志(GB/T 191—2008 , ISO 780:1997, MOD)

　　GB/T 700—2006 碳素结构钢(ISO 630 : 1995 , NEQ)

　　GB/T 1184—1996 形状和位置公差 未注公差值(eqv ISO 2768-2:1989)

　　GB/T 1503—2008 铸钢轧辊

　　GB/T 1804—2000 一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差(eqv ISO 2768-1 :1989)

　　GB/T 1958—2004 产品几何量技术规范(GPS) 形状和位置公差 检测规定

　　GB/T 2893(所有部分) 图形符号 安全色和安全标志[ISO 3864(所有部分)，MOD]

　　GB/T 2970—2016 厚钢板超声波检测方法

　　GB/T 3098 . 1—2010 紧固件机械性能 螺栓、螺钉和螺柱(ISO 898-1:2009, MOD)

　　GB/T 3098 . 2—2015 紧固件机械性能 螺母(ISO 898-2:2012, MOD)

　　GB/T 3274 碳素结构钢和低合 金 结 构 钢 热 轧 厚 钢 板 和 钢 带(GB/T 3274—2007 , ISO 13976 : 2005 , ISO 630 : 1995 , NEQ)

　　GB/T 3639 冷拔或冷轧精密无缝钢管

　　GB/T 4208—2017 外壳防护等级(IP代码)(IEC 60529:2001, IDT)

　　GB/T 5117 非合金钢及细晶粒钢焊条(GB/T 5117—2012 , ISO 2560:2009, MOD)

　　GB/T 5118 热强钢焊条(GB/T 5118—2012 , ISO 3580:2010, MOD)

　　GB 5226 . 1 机械电气安全 机械电气设备 第 1 部分：通用技术条件

　　GB/T 6402—2008 钢锻件超声检测方法

　　GB/T 7233 . 1—2009 铸钢件 超声检测 第 1 部分：一般用途铸钢件(ISO 4992-1:2006, MOD)

　　GB/T 7251 . 1 低压成套开关设备和控制设备 第 1 部分：总则(GB/T 7251 . 1—2013 , IEC 61439- 1:2011, IDT)

　　GB/T 8074—2008 水泥比表面积测定方法 勃氏法

　　GB/T 8110 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝

　　GB/T 8196 机械安全 防护装置 固定式和活动式防护装置设计与制造一般要求(GB/T 8196— 2003, ISO 14120:2002, MOD)

　　GB/T 9239 . 1—2006 机械振动 恒态(刚性)转子平衡品质要求 第 1 部分：规范与平衡允差的检验(ISO 1940-1:2003, IDT)

　　GB/T 11345—2013 焊缝无损检测 超声检测 技术、检测等级和评定(ISO 17640:2010, MOD)

　　GB/T 35168—20 17

　　GB/T 11352—2009 一般工程用铸造碳钢件(ISO 3755 : 1991 、ISO 4990:2003, MOD)

　　GB/T 13306 标牌

　　GB/T 16754 机械安全 急停 设计原则(GB/T 16754—2008 , ISO 13850:2006, IDT)

　　GB/T 17248 . 3 声学 机器和设备发射的噪声 工作位置和其他指定位置发射声压级的测量

　　现场简易法(GB/T 17248.3—1999 , eqv ISO 11202:1995)

　　GB/T 17888(所有部分) 机械安全 进入机械的固定设施[ISO 14122(所有部分)，IDT] GB/T 19670 机械安全 防止意外启动(GB/T 19670—2005 , ISO 14118:2000, MOD)

　　GB/T 29712—2013 焊缝无损检测 超声检测 验收等级(ISO 11666:2010, MOD)

　　GB 50231 机械设备安装工程施工及验收通用规范(附条文说明)

　　GB/T 50561 建材工业设备安装工程施工及验收规范

　　JB/T 6396—2006 大型合金结构钢锻件 技术条件

　　JB/T 6397—2006 大型碳素结构钢锻件 技术条件

　　JC/T 401.3 建材机械用铸钢件 第 3 部分：缺陷处理规定

　　JC/T 402 水泥机械涂漆防锈技术条件

　　JC/T 406 水泥机械包装技术条件

　　JC/T 532—2007 建材机械钢焊接件通用技术条件

　　JC/T 878.5 水泥工业用硬齿面减速机 第 5 部分：辊压机用减速机

　　JC/T 2104 水泥工业用耐磨件堆焊通用技术条件

　　3 术语和定义

　　下列术语和定义适用于本文件。

　　3.1

　　投影压力 projectionpressure

　　单个压辊工作面投影面积(公称直径 ×公称宽度)所受的压力。

　　4 型号与基本参数

　　4 . 1 型号

　　产品型号表示方法如下：

　　G □ × □

　　l l l————— 辊压机压辊工作面公称宽度(cm)

　　l—————————辊压机

　　示例：用于粉磨熟料的辊压机，压辊工作面公称直径 160 cm,压辊工作面公称宽度 140 cm,标记为：

　　水泥工业用辊压机 GB/T × × ×-× × × G 160 × 140

　　4 . 2 基本参数

　　辊压机的基本参数应包含表 1 中的内容。

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　　表 1 辊压机基本参数

　　5 要求

　　5 . 1 基本要求

　　5 . 1 . 1 辊压机产品应符合本标准的规定，并按规定程序批准的图样、技术文件和技术规范制造、安装和使用。 本标准、设计图样、技术文件和技术规范未规定的要求，应符合有关国家标准及行业标准中的有关规定。

　　5 . 1 . 2 图样上机械加工面的未注公差值的极限偏差应符合 GB/T 1804—2000 中 m 级的规定，非机械加工面的未注尺寸公差值的极限偏差应符合 GB/T 1804—2000 中 v级的规定。

　　5 . 1 . 3 机械加工的未注形位公差值不应低于 GB/T 1184—1996 中 K级的规定。

　　5. 1 .4 焊接件应符合 JC/T 532—2007 的规定。

　　5 . 1 . 5 碳钢焊条、低合金钢焊条和焊丝应分别符合 GB/T 5117、GB/T 5118 和 GB/T 8110 的规定。

　　5 . 1 . 6 外购件、外协件应符合有关标准的规定，并应有合格证和相关检验结果。

　　5 . 1 . 7 低压成套开关设备和控制设备应符合 GB/T 7251 . 1 的规定。

　　5 . 2 整机要求

　　5 . 2 . 1 辊压机的基本参数应符合表 1 的规定。

　　5 . 2 . 2 辊压机安装完后应进行空负荷试运转，并满足下列规定：

　　a ) 主轴承温度不高于 65 ℃;电动机轴承温度不高于 60 ℃;减速机高速轴轴承温度不高于 75 ℃ ;

　　b ) 辊压机无异常振动、冲击现象，机架和减速机处的振动速度不大于 2 . 5 mm/ s ;

　　c) 辊压机液压管路、润滑管路无渗漏，辊罩密封无漏料;

　　d) 停机时复紧各处螺栓。

　　5 . 2 . 3 负荷试运转时，应符合下列规定：

　　a ) 主轴承温度不高于 75 ℃;电动机滚动轴承温度不高于 85 ℃;滑动轴承温度不高于 80 ℃;减速机高速轴轴承温度不高于 80 ℃ ;

　　b ) 停机时复紧各处螺栓。

　　5 . 2 . 4 辊压机空负荷运转时自身噪音(不包括电动机和减速机)不应大于 85 dB( A) 。

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　　5 . 3 主要零部件要求

　　5 . 3 . 1 机架

　　5.3. 1 . 1 机架材料不应低于 GB/T 700—2006 中的 Q235A牌号。

　　5 . 3 . 1 . 2 钢板表面质量应符合 GB/T 3274 的规定。

　　5 . 3 . 1 . 3 对于厚度不小于 38 mm 或轧制宽度不小于 1 900 mm 的钢板应进行超声检测，其质量等级应达到 GB/T 2970—2016 表 4 中的 Ⅱ级。

　　5 . 3 . 1 . 4 上机架、下机架和端部件的主要焊缝的表面质量等级应达到 JC/T 532—2007 表 2 中的 Ⅱ 级 。 S上机架、下机架翼板和腹板之间的焊缝采用全熔透焊缝，应进行超声检测，检测等级按 GB/T 11345 — 2013 表 A. 1 中的 B级，验收等级达到 GB/T 29712—2013 表 A. 1 中的 2 级 。

　　5 . 3 . 1 . 5 连接上机架、下机架和端部件的螺栓或者螺柱性能等级不低于 GB/T 3098 . 1—2010 中 8 . 8 级的规定，螺母性能等级不低于 GB/T 3098 . 2—2015 中 8 级的规定。

　　5 . 3 . 1 . 6 承力销材料性能不应低于 JB/T 6397—2006 中的 45 锻钢的规定。

　　5 . 3 . 2 轴承座

　　5 . 3 . 2 . 1 轴承座的材料为铸钢时，应符合下列规定：

　　a) 材料性能不应低于 GB/T 11352—2009 中 ZG 270-500 的规定;

　　b) 粗加工后机加工面应进行超声检测，质量等级应达到 GB/T 7233 . 1—2009 表 1 中的 3 级 ;

　　c) 缺陷处理应符合 JC/T 401.3 的有关规定。

　　5 . 3 . 2 . 2 轴承座的材料为锻钢时，应符合下列规定：

　　a) 材料性能不应低于 JB/T 6397—2006 中 35 号钢的规定;

　　b) 粗加工后，机械加工面应进行超声检测，质量等级应达到 GB/T 6402—2008 表 4 中的 3 级 。

　　5 . 3 . 2 . 3 轴承座应设置冷却结构，并进行水压试验，应无渗漏。 如采用镶套式，冷却水道内圈为钢板卷制焊接而成，其纵向焊缝应做超声检测，检测等级按 GB/T 11345—2013 表 A. 1 中的 B 级，验收等级达到 GB/T 29712—2013 表 A. 1 中的 2 级 。

　　5 . 3 . 3 压辊

　　5 . 3 . 3 . 1 压辊所用材料性能应符合下列规定：

　　a) 采 用 整 体 结 构 时，当 压 辊 直 径 大 于 1 400 mm 且 公 称 宽 度 大 于 1 000 mm 时，不 应 低 于JB/T 6396—2006 中 35CrMo 锻钢的规定;其余情况时，不应低于 JB/T 6397—2006 中 45 锻钢的规定;

　　b) 采用分体结构时，辊轴所用材料与 a) 一致，锻造辊套材质性能不应低于 JB/T 6397—2006 中的 35 锻钢的规定。

　　5 . 3 . 3 . 2 压辊、辊轴、锻造辊套粗加工后机加工面应进行超声检测，质量等级应达到 GB/T 6402—2008表 4 中的 3 级;铸造辊套超声检测方法参照 GB/T 1503—2008 附录 B执行，质量应达到 GB/T 1503 — 2008 表 B. 2 的辊环类别的要求。

　　5 . 3 . 3 . 3 压辊、辊轴粗加工后应调质处理，精加工后表面硬度不应低于 200 HB。

　　5.3.3.4 堆焊压辊应符合 JC/T 2104 的规定。

　　5 . 3 . 3 . 5 轴承位轴颈与辊轴中心线、辊轴动力输入端与轴承位的同轴度公差及圆柱度公差不应低于GB/T 1184—1996 表 B2、B4 中的 6 级规定。 辊套内孔的圆柱度公差不应低于 GB/T 1184—1996 表 B2中的 6 级规定。

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　　5 . 3 . 4 电气控制系统

　　5 . 3 . 4 . 1 电气安全应符合 GB 5226 . 1 的规定。

　　5 . 3 . 4 . 2 当有多个控制位置时，控制系统应设计成当一个控制位置启用时其他控制位置就不能使用。但不包括停机装置和急停装置。

　　5 . 3 . 5 液压、润滑系统

　　5 . 3 . 5 . 1 液压、润滑系统管路采用的冷拔无缝钢管应符合 GB/T 3639 的规定。

　　5 . 3 . 5 . 2 液压、润滑系统各管路组装和清洗应符合 GB 50231 的规定。

　　5 . 3 . 5 . 3 液压系统安装完成后，应进行压力试验，管路无渗漏。

　　5 . 3 . 5 . 4 润滑系统安装完成后，应进行压力试验，排除脏油后，管路无渗漏。

　　5 . 3 . 5 . 5 液压系统应设有蓄能器。

　　5 . 3 . 6 传动装置

　　5 . 3 . 6 . 1 万向联轴器疲劳扭矩不大于 80 kN · m 时，平衡品质级别不低于 GB/T 9239 . 1—2006 中的G6.3;疲劳扭矩大于 80 kN · m 时，平衡品质级别不低于 GB/T 9239.1—2006 中的 G16。

　　5.3.6.2 减速机应符合 JC/T 878.5 的规定。

　　5 . 3 . 6 . 3 减速机用扭矩板应进行超声检测，其质量等级应达到 GB/T 2970—2016 表 4 中的 Ⅱ级。

　　5 . 3 . 7 监测装置

　　5 . 3 . 7 . 1 辊压机应配置位移传感器，对两辊之间的辊缝进行监测。

　　5 . 3 . 7 . 2 辊压机液压系统应配置压力传感器，对工作压力进行监测。

　　5 . 3 . 7 . 3 辊压机应配置温度传感器，对主轴承温度进行监测。

　　5 . 3 . 7 . 4 辊压机电动喂料装置应配置开度监测仪器。

　　5 . 4 装配和安装要求

　　5 . 4 . 1 辊压机出厂前应进行预组装，喂料调节装置的调节应灵活、可靠，各门孔应启闭正常，转动部件均应转动灵活，无卡阻现象。

　　5 . 4 . 2 辊压机安装应符合 GB/T 50561 的规定。

　　5 . 5 外观质量要求

　　5 . 5 . 1 主要加工表面不应有损伤和锈蚀现象。

　　5 . 5 . 2 标牌、安全标志的文字或图案清晰，固定牢固、位置明显。

　　5 . 5 . 3 涂漆防锈应符合 JC/T 402 的规定。

　　5 . 6 安全要求

　　5 . 6 . 1 根据位置和安装情况，安装在辊压机外部或直接暴露于环境的电气和电子元件，其防护等级不应低于 GB/T 4208—2017 的 IP55;其他情况下，其防护等级不应低于 GB/T 4208—2017 的 IP54 。

　　5 . 6 . 2 辊压机外露的转动部分应设有安全防护罩，防护罩应符合 GB/T 8196 的规定。

　　5 . 6 . 3 辊压机应设有防尘装置。

　　5 . 6 . 4 辊压机走台、机顶盖板安装的护栏和楼梯应符合 GB/T 17888(所有部分)的规定。

　　5 . 6 . 5 辊压机安全标志应符合 GB/T 2893(所有部分)的规定。

　　5 . 6 . 6 传动装置应设置急停装置，急停装置应符合 GB/T 16754 的规定。

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　　5 . 6 . 7 辊压机停机时，控制装置应 自动处于中立的(或安全的)初始状态，以防止意外触发而重启。 控制装置应符合 GB/T 19670 的规定。

　　6 试验方法

　　6 . 1 整机试验方法

　　6 . 1 . 1 辊压机成品试验时喂料粒度、喂料温度和喂料水分应符合表 1 的规定，在辊压机运转平稳后，对成品进行采样，样本数量不少于 3 个 。对系统成品比表面积的检验，采用 GB/T 8074—2008 给出的方法进行试验。

　　6 . 1 . 2 对 5 . 2 . 2 a) 的检验，先开启设备配备的润滑和液压系统，运行 30 min后再开启辊压机运转，连续运转 4 h后检测，各轴承温度稳定后，采用监测温度仪器或便捷式测温仪检测的方法进行试验。

　　6 . 1 . 3 对 5 . 2 . 2 b) 的检验，在下机架中部位置和减速机高速轴处，采用便捷式测振仪检测的方法进行试验。

　　6 . 1 . 4 对 5 . 2 . 2 c) 的检验，采用目视检测的方法进行。

　　6 . 1 . 5 对 5 . 2 . 2 d) 的检验，采用扳手复紧的方法进行。

　　6 . 1 . 6 对 5 . 2 . 3 a) 的检验，运转不少于 8 h各轴承温度稳定后，采用监测温度仪器或便捷式测温仪检测的方法进行试验。

　　6 . 1 . 7 对 5 . 2 . 3 b) 的检验，采用扳手复紧的方法进行。

　　6 . 1 . 8 对 5 . 2 . 4 的检验，采用 GB/T 17248 . 3 给出的方法进行。

　　6 . 2 主要零部件的试验方法

　　6 . 2 . 1 辊压机主要零部件所用材料的使用性能按相关标准进行检测并提供检测报告。

　　6 . 2 . 2 对 5 . 3 . 1 . 2,采用 GB/T 3274 给出的方法进行试验。

　　6 . 2 . 3 对 5 . 3 . 1 . 3 和 5 . 3 . 6 . 3,采用 GB/T 2970—2016 给出的方法进行试验 。

　　6.2.4 对 5.3.1.4,采用 JC/T 532—2007 给出的方法进行试验。

　　6 . 2 . 5 对 5 . 3 . 1 . 4 和 5 . 3 . 2 . 3,采用 GB/T 11345—2013 给出的方法进行检验，采用 GB/T 29712—2013给出的方法进行试验。

　　6 . 2 . 6 对 5 . 3 . 1 . 5,采用 GB/T 3098 . 1—2010 给出的方法和 GB/T 3098 . 2—2015 给出的方法进行试验。

　　6.2.7 对 5.3.2.1 b)铸造轴承座的检验，采用 GB/T 7233.1—2009 给出的方法进行试验。

　　6.2.8 对 5.3.2.2 b) ,按 GB/T 6402—2008 给出的方法进行试验。

　　6 . 2 . 9 对 5 . 3 . 2 . 3,采用冷却水压力 0 . 6 MPa,保压 30 min,采用目视检测的方法进行试验。

　　6 . 2 . 10 对 5 . 3 . 3 . 2,按 GB/T 1503—2008 给出的方法进行试验 。

　　6 . 2 . 1 1 对 5 . 3 . 3 . 3,采用便携式硬度检测仪检测的方法进行，检测点数应不少于 10 个，检测截面应不少于 3 个，且分布均匀。

　　6.2. 12 对 5.3.3.4,按 JC/T 2104 给出的方法进行试验。

　　6 . 2 . 13 对 5 . 3 . 3 . 5 按 GB/T 1958—2004 的规定，采用百分表在机床上检测的方法进行，检测截面应不少于 3 处 。

　　6 . 2 . 14 对 5 . 3 . 4,采用功能性检查的方法进行试验。

　　6 . 2 . 15 对 5 . 3 . 5 . 1,采用功能性检查的方法进行试验。

　　6 . 2 . 16 对 5 . 3 . 5 . 2,按 GB 50231 给出的方法进行试验 。

　　6 . 2 . 17 对 5 . 3 . 5 . 3,试验压力为工作压力的 1 . 25 倍，保压 2 h,压降不大于 1 MPa,采用 目视检测的方法进行试验。

　　6 . 2 . 18 对 5 . 3 . 5 . 4,加压排除脏油后，采用目视检测的方法进行试验。

　　GB/T 35168—20 17

　　6 . 2 . 19 对 5 . 3 . 5 . 5,采用目视检测的方法进行或采用功能性检查方法进行试验。

　　6 . 2 . 20 对 5 . 3 . 6 . 1,按 GB/T 9239 . 1—2006 给出的方法进行试验 。

　　6.2.2 1 对 5.3.6.2,按 JC/T 878.5 给出的方法进行。

　　6 . 2 . 22 对 5 . 3 . 7 . 1 和 5 . 3 . 7 . 4,采用中控数据与实际测量数据对比的方法进行试验。

　　6 . 2 . 23 对 5 . 3 . 7 . 2,采用中控数据与液压系统压力表实测数据对比的方法进行试验。

　　6 . 2 . 24 对 5 . 3 . 7 . 3,采用中控数据与便捷式测温仪数据对比的方法进行试验。

　　6 . 3 装配和安装试验方法

　　6 . 3 . 1 对 5 . 4 . 1,采用手动配合目视检测的方法进行试验。

　　6 . 3 . 2 对 5 . 4 . 2,按 GB/T 50561 的规定的方法进行试验。

　　6 . 4 外观质量试验方法

　　6 . 4 . 1 对 5 . 5 . 1、5 . 5 . 2,采用目视检测的方法进行试验。

　　6.4.2 对 5.5.3,采用 JC/T 402 给出的方法进行试验。

　　6 . 5 安全试验方法

　　6 . 5 . 1 对 5 . 6 . 1,按 GB 5226 . 1 给出的方法进行试验。

　　6 . 5 . 2 对 5 . 6 . 2 和 5 . 6 . 4 的检验，按 GB/T 8196 和 GB/T 17888(所有部分)的规定，采用通用量具检测的方法进行。

　　6 . 5 . 3 对 5 . 6 . 3,采用目视检测的方法进行试验。

　　6 . 5 . 4 对 5 . 6 . 5、5 . 6 . 6、5 . 6 . 7,采用功能性检查的方法进行试验 。

　　7 检验规则

　　7 . 1 检验分类

　　检验分为交收检验和型式检验。

　　7 . 2 交收检验

　　7 . 2 . 1 产品零部件按表 2 完成交收检验，检验合格后签发合格证书。

　　7 . 2 . 2 交收检验质量分类按照表 2 的规定。

　　表 2 交收检验质量分类表

　　GB/T 35168—20 17

　　表 2(续)

　　7 . 3 型式检验

　　型式检验项目为第 5 章全部要求。 有下列情况之一时，应进行型式检验：

　　a) 新产品试制定型鉴定时;

　　b) 老产品在结构、材料、工艺有较大改变可能影响产品性能时;

　　c) 产品长期停产后恢复生产时;

　　d) 交收检验结果与上次型式检验有较大差异时。

　　7 . 4 判定规则

　　7 . 4 . 1 交收检验时，表 2 中重要项中任何一项或一般项中两项不符合要求时，产品判定为不合格。 有不合格项的产品应由制造厂返修处理，直至经检验部门复检合格后，方可交收。

　　7 . 4 . 2 型式检验时，从交收检验合格的产品中随机抽取进行检验。 若有项目不合格，允许修复、调整 一次 。如复查合格，则判该批产品为合格。 否则判为不合格品，并应立即停产，检查产品制造加工、装配的全过程。

　　8 标志、包装、运输和贮存

　　8 . 1 标志

　　辊压机应在适当而明显的位置固定产品标牌，其型式和尺寸应符合 GB/T 13306 的规定，标牌上的内容应包括：

　　a) 产品型号和名称;

　　b) 主要技术参数;

　　c) 出厂编号和出厂日期;

　　d) 供应商名称和地址;

　　e) 产品执行标准。

　　8 . 2 包装和运输

　　8 . 2 . 1 产品包装应符合图纸资料的规定，图纸资料上未提及的按 JC/T 406 中的规定执行。

　　8 . 2 . 2 辊压机以大部件的形式运输，散件应装箱发运。

　　8 . 2 . 3 出厂辊系组件应加吊装及定位装置。

　　8 . 2 . 4 随机技术文件应包括：

　　a) 产品使用说明书;

　　GB/T 35168—20 17

　　b) 产品合格证;

　　c) 装箱单;

　　d) 产品安装图。

　　8 . 2 . 5 包装储运标志应符合 GB/T 191 的规定。

　　8 . 2 . 6 包装应满足陆路、水路或海运运输的要求。

　　8 . 3 贮存

　　8 . 3 . 1 贮存产品的场地，应具备防锈、防腐蚀和防损伤的措施和设施。

　　8 . 3 . 2 产品的摆放应预防挤压变形和本身重力变形。

　　8 . 3 . 3 贮存期长的产品应定期检查维护。