GB/T 33578.2-2017 成套装置基于风险的检验细则 第2部分：催化裂化装置

　　ICS 23 . 020 . 30 J 74

　　中 华 人 民 共 和 国 国 家 标 准

　　GB/T 33578 . 2—2017

　　成套装置基于风险的检验细则

　　第 2 部分：催化裂化装置

　　Guidelineofriskbasedinspectionofcompleteunits—

　　part2：Catalyticcrackingunits

　　2017-05-12 发布 2017-12-01 实施

　　中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中 国 国 家 标 准 化 管 理 委 员 会

　　发

　　布

　　GB/T 33578 . 2—20 17

　　GB/T 33578 . 2—20 17

　　前 言

　　GB/T 33578《成套装置基于风险的检验细则》分为两个部分：

　　— 第 1 部分：乙烯装置;

　　— 第 2 部分：催化裂化装置。

　　本部分为 GB/T 33578 的第 2 部分。

　　本部分按照 GB/T 1 . 1—2009 给出的规则起草。

　　本部分由全国锅炉压力容器标准化技术委员会(SAC/TC 262)提出并归口 。

　　本部分起草单位：中国特种设备检测研究院、国家质量监督检验检疫总局特种设备安全监察局、合肥通用机械研究院、中国石油化工股份有限公司、中国石油天然气股份有限公司、中国石油天然气股份有限公司克拉玛依石化分公司、中国石油天然气股份有限公司独山子石化分公司、中国石油化工股份有限公司北京燕山分公司、中国石油化工股份有限公司上海高桥分公司、中国石油化工股份有限公司天津石油分公司、中国石油化工股份有限公司洛阳分公司、中国石化工程建设有限公司、中国石油天然气股份有限公司哈尔滨石化分公司、中国石油化工股份有限公司齐鲁分公司。

　　本部分主要起草人：谢国山、李军、吕运容、李伟、王笑梅、王建军、宋晓江、邵珊珊、陈炜、穆澎淘、王庆荣、胡明东、李志峰、高峯、顾雪东、魏冬、叶国庆、于力、钱晓龙、王远慧、杜博华。

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　　成套装置基于风险的检验细则

　　第 2 部分：催化裂化装置

　　1 范围

　　GB/T 33578 的本部分给出了催化裂化装置基于风险的检验(RBI)实施细则。

　　本部分适用于流化催化裂化装置实施了 RBI 项 目 的承压设备，其他类型的催化裂化装置(如固定床、移动床催化裂化装置)可参考使用。

　　本部分不适用于安全阀，安全阀校验策略见 GB/T 26610 . 2 。

　　2 规范性引用文件

　　下列文件对于本文件的应用是必不可少的。 凡是注 日期的引用文件，仅注 日期的版本适用于本文件 。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。

　　GB/T 26610 . 1 承压设备系统基于风险的检验实施导则 第 1 部分：基本要求和实施程序

　　GB/T 26610 . 2 承压设备系统基于风险的检验实施导则 第 2 部分：基于风险的检验策略

　　GB/T 26610 . 3 承压设备系统基于风险的检验实施导则 第 3 部分：风险的定性分析方法

　　GB/T 26610 . 4 承压设备系统基于风险的检验实施导则 第 4 部分：失效可能性定量分析方法

　　GB/T 26610 . 5 承压设备系统基于风险的检验实施导则 第 5 部分：失效后果定量分析方法GB/T 30579 承压设备损伤模式识别

　　SH/T 3096 高硫原油加工装置设备和管道设计选材导则

　　3 术语和定义

　　GB/T 26610.1~26610.5 和 GB/T 30579 界定的术语和定义适用于本文件。

　　4 总则

　　4. 1 本部分是在 GB/T 26610.1~26610.5 和 GB/T 30579 的基础上，针对炼油工业典型装置 —催化裂化装置的工艺、设备特点制定的检验细则。 本部分并不替代风险评估工作，而是 GB/T 26610 . 2 针对具体装置的应用。

　　4 . 2 本部分在按催化裂化装置工艺流程确定承压设备潜在损伤模式的基础上，给出了典型设备及其他特殊部位针对性的检验方法，其余设备基于损伤模式的检验方法按 GB/T 26610 . 2 确定。

　　4 . 3 本部分所述催化裂化装置损伤模式，根据其常用材料、典型工艺条件确定，是可能发生的潜在损伤 。实际催化裂化装置的具体损伤模式应根据实际情况进行调整。 为了让使用者能够区分主次，本部分基于损伤模式分析和实际使用经验，按损伤模式发生的严重程度和频次，将损伤模式定性划分为主要损伤模式和次要损伤模式。

　　4 . 4 本部分设备常用材料依据国内催化裂化装置设备材料实际使用经验和 SH/T 3096 确定。

　　4 . 5 本部分中承压设备潜在的损伤模式是在正常工况下给出的，非正常工况或其他特殊工况下(如超负荷、低负荷、原料成分变化、超设计)的损伤模式及基于风险的检验细则按实际情况确定。

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　　4 . 6 检验过程中发现的损伤模式，检验人员应根据范围和损伤程度决定是否需要扩检。 检验过程中发现的缺陷，按相关标准规范进行处理。

　　4 . 7 大气腐蚀(包括无隔热层和有隔热层)为碳钢与低合金钢材料设备普遍存在的损伤模式，检验方法以外部目视检测为主，在本部分第 6、7 章中不再赘述。

　　4 . 8 使用本部分时，可以直接由第 7 章找出对应的设备，对于第 7 章没有提到的设备，可以根据设备所处流程位置，在第 6 章中找出其损伤模式及部位，然后按照 GB/T 26610 . 2 或 GB/T 30579 选择基于损伤模式的检验方法。

　　4 . 9 检验细则并不等同于检验方案，实际检验方案要根据具体情况制定。 基于损伤模式的检验内容按本部分确定，以本部分规定的主要损伤模式为主，兼顾次要损伤模式。 对于本部分没有覆盖的检验内容，如基础、支撑结构、接地、接管及补强、涂层和隔热层、表面状况、法兰接头、阀门等，参照《压力容器定期检验规则》和《在用工业管道定期检验规程》确定。

　　5 通用流程

　　5 . 1 损伤模式确定

　　按本部分及 GB/T 30579 确定损伤模式。

　　5 . 2 风险分析计算

　　根据 5 . 1 确定的损伤模式，按 GB/T 26610 . 4 和 GB/T 26610 . 5 对催化裂化装置承压设备进行定量分析计算，确定其失效可能性和失效后果等级。 按 GB/T 26610 . 1 确定承压设备的风险。 风险的定性分析可用于定量分析前设备的筛选分析，按 GB/T 26610 . 3 进行。

　　5 . 3 制定检验细则

　　根据 5 . 2 风险分析计算结果按 GB/T 26610 . 2 确定催化裂化装置设备的检验时间(或基于检验时间确定的检验范围)、检验类型，结合 GB/T 26610 . 2 和本部分的要求制定催化裂化装置设备的检验方法和检验部位。

　　6 装置损伤模式分布

　　6 . 1 反应-再生工段

　　6 . 1 . 1 原料油进料单元：

　　a) 原料油混合器、原料油缓冲罐、原料油轻柴油热交换器(原料油侧)及相连管道：冲蚀、湿硫化氢破坏;

　　b ) 原料油一中段油热交换器(原料油侧)、原料油循环油浆热交换器(原料油侧)、原料油回炼油混合器及相连管道至提升管入口：高温硫化物腐蚀(无氢气环境)、环烷酸腐蚀、冲蚀;

　　c) 回炼油进料管道、回炼油罐及出口管道：高温硫化物腐蚀(无氢气环境)、环烷酸腐蚀、冲蚀;

　　d) 回炼油泵出口管道：高温硫化物腐蚀(无氢气环境)、环烷酸腐蚀、冲蚀;

　　e) 蒸汽管道、凝结水罐及相连管道、蒸汽扩容器及相连管道：冲蚀、锅炉冷凝水腐蚀。

　　6 . 1 . 2 反应沉降单元：

　　a) 蒸汽管道至提升管反应器入口：冲蚀、锅炉冷凝水腐蚀;

　　b ) 提升管反应器(催化剂 700 ℃ ~750 ℃)：耐火材料退化、高温硫化物腐蚀(无氢气环境)、石墨化、冲蚀、蠕变;

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　　c) 沉降器沉降段、汽提段：耐火材料退化、高温氧化腐蚀、高温硫化物腐蚀(无氢气环境)、冲蚀、过热、石墨化、渗碳、再热裂纹;

　　d) 沉降器顶部油气管道：耐火材料退化、冲蚀、高温硫化物腐蚀(无氢气环境)、热疲劳、蠕变、回火脆化、石墨化;

　　e) 油气管道膨胀节：连多硫酸应力腐蚀开裂、氯化物应力腐蚀开裂、蠕变、冲刷、热疲劳。

　　6 . 1 . 3 催化剂再生单元：

　　a) 再生器稀相段、密相段：耐火材料退化、冲蚀、过热、高温氧化腐蚀、烟气露点腐蚀、硝酸盐应力腐蚀开裂、渗碳、石墨化;

　　b ) 再生烟气管道至三级旋风分离器：耐火材料退化、冲蚀、过热、高温氧化腐蚀、烟气露点腐蚀、硝酸盐应力腐蚀开裂、蠕变、石墨化;

　　c) 待生斜管、再生斜管、循环斜管：耐火材料退化、冲蚀、热疲劳、硝酸盐应力腐蚀开裂;

　　d) 再生滑阀：连多硫酸应力腐蚀开裂、耐火材料退化、冲蚀。

　　6 . 1 . 4 外取热单元：

　　a) 外取热器出入口烟气管道：耐火材料退化、冲蚀、硝酸盐应力腐蚀开裂;

　　b ) 外取热器(烟气侧)：蠕变、高温氧化腐蚀、耐火材料退化、冲蚀、烟气露点腐蚀、硝酸盐应力腐蚀开裂;

　　c) 外取热器(水侧)：锅炉冷凝水腐蚀、汽蚀。

　　6 . 2 分馏工段

　　6 . 2 . 1 分馏单元：

　　a) 分馏塔塔顶：湿硫化氢破坏、氯化铵腐蚀、酸性水腐蚀(碱式酸性水)、碳酸盐应力腐蚀开裂;

　　b ) 分馏塔塔釜：高温硫化物腐蚀(无氢气环境)、蠕变、石墨化、冲蚀、475 ℃脆化。

　　6 . 2 . 2 油浆单元：

　　a) 分馏塔底出口油浆管道、原料油循环油浆热交换器(油浆侧)、循环油浆蒸汽发生器(油浆侧)、产品油浆-热水热交换器(油浆侧)及相连管道：高温硫化物腐蚀(无氢气环境)、冲蚀;

　　b ) 油浆冷却器及相连管道：湿硫化氢破坏、冲蚀;

　　c) 循环油浆蒸汽发生器(蒸汽侧)：锅炉冷凝水腐蚀、汽蚀、管束振动、碱应力腐蚀开裂;

　　d) 汽包：锅炉冷凝水腐蚀、汽蚀;

　　e) 产品油浆-热水热交换器(水侧)、油浆冷却器(水侧)及相连管道：冷却水腐蚀。

　　6 . 2 . 3 中段油单元：

　　a) 分馏塔侧线出口一中段油管道、原料油一中段油热交换器(中段油侧)、分馏一中段油热水热交换器(中段油侧)及相连管道：高温硫化物腐蚀(无氢气环境)、氯化铵腐蚀、冲蚀;

　　b ) 一中段油热水热交换器(水侧)：冷却水腐蚀;

　　c) 一中段油热水热交换器(水侧)相连循环水管道：冷却水腐蚀、冲蚀;

　　d) 分馏塔侧线出口二中段油管道、分馏二中段油蒸汽发生器(中段油侧)及二中段油返回分馏塔管道：高温硫化物腐蚀(无氢气环境)、冲蚀;

　　e) 分馏二中段油蒸汽发生器(蒸汽侧)及汽包：锅炉冷凝水腐蚀、汽蚀;

　　f) 重污油管道：高温硫化物腐蚀(无氢气环境)、冲蚀。

　　6 . 2 . 4 轻柴油单元：

　　a) 分馏塔出口轻柴油管道至轻柴油汽提塔入口：高温硫化物腐蚀(无氢气环境)、冲蚀;

　　b ) 轻柴油汽提塔塔顶：氯化铵腐蚀;

　　c) 轻柴油汽提塔塔釜：高温硫化物腐蚀(无氢气环境);

　　d) 轻柴油汽提塔塔釜出口管道、轻柴油-富吸收油热交换器(轻柴油侧)及相连管道、原料油-轻柴

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　　油热交换器(轻柴油侧)及相连管道：高温硫化物腐蚀(无氢气环境)、冲蚀;

　　e) 轻柴油-热水热交换器(柴油侧)、贫吸收油冷却器(柴油侧)及相连管道、轻柴油冷却器(柴油侧)及相连管道：湿硫化氢破坏、冲蚀;

　　f) 轻柴油-热水热交换器(水侧)、贫吸收油冷却器(水侧)、轻柴油冷却器(水侧)：冷却水腐蚀;

　　g) 循环水管道：冷却水腐蚀、冲蚀。

　　6 . 2 . 5 分馏塔顶循环单元：

　　a) 分馏塔顶循环油抽出管道、顶循环油热水热交换器(油侧)及出口返分馏塔回流管道：酸性水腐蚀(碱式酸性水)、氯化铵腐蚀、冲蚀、湿硫化氢破坏、碳酸盐应力腐蚀开裂;

　　b) 顶循环油热水热交换器(水侧)：冷却水腐蚀;

　　c) 顶循环油热水热交换器(水侧)相连循环水管道：冷却水腐蚀、冲蚀。

　　6 . 2 . 6 分馏塔顶油气单元：

　　a) 分馏塔顶出口油气管道至分馏塔顶油气分离罐入 口：酸性水腐蚀(碱式酸性水)、氯化铵腐蚀、二氧化碳腐蚀、冲蚀、湿硫化氢破坏、碳酸盐应力腐蚀开裂;

　　b) 分馏塔顶油气冷却器(油气侧)、分馏塔顶油气空冷器管箱及管束、分馏塔顶油气分离罐：酸性水腐蚀(碱式酸性水)、氯化铵腐蚀、二氧化碳腐蚀、湿硫化氢破坏、碳酸盐应力腐蚀开裂;

　　c) 分馏塔顶油气分离罐底出口酸性水管道、酸性水缓冲罐底出口酸性水管道：酸性水腐蚀(碱式酸性水)、氯化铵腐蚀、冲蚀、湿硫化氢破坏、碳酸盐应力腐蚀开裂;

　　d) 酸性水缓冲罐：湿硫化氢破坏、酸性水腐蚀(碱式酸性水)、氯化铵腐蚀、二氧化碳腐蚀、碳酸盐应力腐蚀开裂;

　　e) 酸性水缓冲罐顶出口酸性气管道：二氧化碳腐蚀、湿硫化氢破坏、冲蚀;

　　f) 粗汽油抽出管道、回流管道：湿硫化氢破坏、冲蚀;

　　g) 分馏塔顶油气冷却器(水侧)：冷却水腐蚀。

　　6 . 2 . 7 富气压缩单元：

　　a) 富气管道至气压机入口油气分离罐、干气管道至干气分液罐：湿硫化氢破坏、酸性水腐蚀(碱式酸性水)、冲蚀、二氧化碳腐蚀、碳酸盐应力腐蚀开裂;

　　b) 气压机入口油气分离罐、干气分液罐、中间冷却器、气液分离罐、压缩富气空冷器管箱和管束、气压机出口油气分离罐：湿硫化氢破坏、酸性水腐蚀(碱式酸性水)、二氧化碳腐蚀、碳酸盐应力腐蚀开裂;

　　c) 气压机入口油气分离罐顶部出口富气管道、干气分液罐顶部出口干气管道、压缩机一级和二级出 口管道、中间冷却器出口管道至气液分离罐、气液分离罐顶出口管道至压缩机、压缩富气空冷器进出口管道至气压机出口油气分离罐：湿硫化氢破坏、酸性水腐蚀(碱式酸性水)、二氧化碳腐蚀、冲蚀、碳酸盐应力腐蚀开裂;

　　d) 气压机入口油气分离罐底出口凝液管道、干气分液罐底出口凝液管道、气液分离罐底出口凝液管道、气压机出口油气分离器罐底酸性水管道：湿硫化氢破坏、酸性水腐蚀(碱式酸性水)、冲蚀、碳酸盐应力腐蚀开裂;

　　e) 气压机出口油气分离罐底富气管道至吸收塔：湿硫化氢破坏、二氧化碳腐蚀、冲蚀。

　　6 . 3 吸收稳定工段

　　6 . 3 . 1 吸收单元：

　　a) 稳定汽油管道至吸收塔：湿硫化氢破坏、冲蚀;

　　b) 吸收塔塔顶：湿硫化氢破坏、二氧化碳腐蚀;

　　c) 吸收塔塔釜：湿硫化氢破坏、酸性水腐蚀(碱式酸性水)、碳酸盐应力腐蚀开裂;

　　d) 吸收塔底出口富吸收油管道：湿硫化氢破坏、酸性水腐蚀(碱式酸性水)、碳酸盐应力腐蚀开裂、

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　　冲蚀;

　　e) 吸收塔顶出口贫气管道：湿硫化氢破坏、二氧化碳腐蚀、冲蚀;

　　f) 吸收塔一中段油抽出及回流管道：湿硫化氢破坏、二氧化碳腐蚀、冲蚀;

　　g) 吸收塔一中段油冷却器(油侧)：湿硫化氢破坏、二氧化碳腐蚀;

　　h) 二中段油抽出及回流管道：湿硫化氢破坏、酸性水腐蚀(碱式酸性水)、冲蚀、碳酸盐应力腐蚀开裂;

　　i) 吸收塔二中段油冷却器(油侧)：湿硫化氢破坏、酸性水腐蚀(碱式酸性水)、碳酸盐应力腐蚀开裂;

　　j) 吸收塔一中段油冷却器(水侧)及相连循环水管道、吸收塔二中段油冷却器(水侧)及相连循环水管道：冷却水腐蚀。

　　6 . 3 . 2 再吸收单元：

　　a) 贫吸收油管道至再吸收塔：湿硫化氢破坏、冲蚀;

　　b) 再吸收塔顶：湿硫化氢破坏、二氧化碳腐蚀;

　　c) 再吸收塔釜：湿硫化氢破坏;

　　d) 再吸收塔底出口富吸收油管道：湿硫化氢破坏、冲蚀;

　　e) 塔顶出口干气管道、干气分液罐顶出口干气管道：湿硫化氢破坏、二氧化碳腐蚀、冲蚀;

　　f) 干气分液罐：湿硫化氢破坏、二氧化碳腐蚀;

　　g) 干气分液罐底出口管道：湿硫化氢破坏、冲蚀。

　　6 . 3 . 3 解析单元：

　　a) 凝缩油管道至解析塔入 口：湿硫化氢破坏、酸性水腐蚀(碱式酸性水)、冲蚀、碳酸盐应力腐蚀开裂;

　　b) 稳定汽油-凝缩油热交换器(凝缩油侧)：湿硫化氢破坏、酸性水腐蚀(碱式酸性水)、碳酸盐应力腐蚀开裂;

　　c) 稳定汽油-凝缩油热交换器(稳定汽油侧)：湿硫化氢破坏;

　　d) 解析塔塔顶：湿硫化氢破坏、酸性水腐蚀(碱式酸性水)、二氧化碳腐蚀、碳酸盐应力腐蚀开裂;

　　e) 解析塔塔釜：湿硫化氢破坏、酸性水腐蚀(碱式酸性水)、碳酸盐应力腐蚀开裂;

　　f) 解析塔顶出口解析气管道：湿硫化氢破坏、二氧化碳腐蚀、冲蚀;

　　g) 解析塔底出口脱乙烷汽油管道及回流管道：湿硫化氢破坏、酸性水腐蚀(碱式酸性水)、冲蚀、碳酸盐应力腐蚀开裂;

　　h) 解析塔底重沸器(油侧)：湿硫化氢破坏、酸性水腐蚀(碱式酸性水)、碳酸盐应力腐蚀开裂;

　　i) 解析塔底重沸器(蒸汽侧)：锅炉冷凝水腐蚀、汽蚀;

　　j) 蒸汽管道：冲蚀、汽蚀、锅炉冷凝水腐蚀;

　　k) 凝结水罐及蒸汽扩容器：锅炉冷凝水腐蚀、汽蚀。

　　6 . 3 . 4 稳定单元：

　　a) 脱乙烷汽油管道至稳定塔入口：湿硫化氢破坏、酸性水腐蚀(碱式酸性水)、冲蚀、碳酸盐应力腐蚀开裂;

　　b) 稳定塔进料热交换器(脱乙烷汽油侧)：湿硫化氢破坏、酸性水腐蚀(碱式酸性水)、碳酸盐应力腐蚀开裂;

　　c) 稳定塔塔顶：湿硫化氢破坏、酸性水腐蚀(碱式酸性水)、二氧化碳腐蚀、碳酸盐应力腐蚀开裂;

　　d) 稳定塔塔釜：湿硫化氢破坏;

　　e) 稳定塔底重沸器(稳定汽油侧)：湿硫化氢破坏、二氧化碳腐蚀;

　　f) 稳定塔底重沸器(蒸汽侧)：锅炉冷凝水腐蚀;

　　g) 稳定塔顶出口液态烃管道、稳定塔顶油气空冷器出口液态烃管道：湿硫化氢破坏、酸性水腐蚀

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　　(碱式酸性水)、二氧化碳腐蚀、冲蚀、碳酸盐应力腐蚀开裂;

　　h) 稳定塔顶油气空冷器管箱及管束、塔顶回流罐：湿硫化氢破坏、酸性水腐蚀(碱式酸性水)、二氧化碳腐蚀、碳酸盐应力腐蚀开裂;

　　i) 稳定塔底稳定汽油管道：湿硫化氢破坏、冲蚀;

　　j) 稳定塔进料热交换器(稳定汽油侧)、稳定汽油-水热交换器(稳定汽油侧)、稳定汽油空冷器管箱及管束：湿硫化氢破坏;

　　k) 稳定塔顶回流罐底出口液化气管道：湿硫化氢破坏、冲蚀;

　　l) 稳定塔顶回流罐底出口酸性水管道：湿硫化氢破坏、酸性水腐蚀(碱式酸性水)、冲蚀、碳酸盐应力腐蚀开裂。

　　6 . 3 . 5 污油单元：

　　a) 轻污油管道：湿硫化氢破坏、冲蚀;

　　b) 轻污油罐：湿硫化氢破坏。

　　6 . 4 脱硫工段

　　6 . 4 . 1 汽油脱硫醇单元：

　　a) 汽油管道至汽油碱液混合器入口：湿硫化氢破坏、冲蚀;

　　b) 碱液管道至汽油碱液混合器入口、汽油碱液混合管道至预碱洗沉降罐入 口：碱应力腐蚀开裂、碱腐蚀、冲蚀;

　　c) 预碱洗沉降罐、固定床反应器、汽油沉降罐、汽油沙滤塔：碱应力腐蚀开裂、碱腐蚀;

　　d) 预碱洗沉降罐顶出口汽油碱液管道、固定床反应器顶部出口汽油管道、汽油沉降罐出口成品汽油管道、汽油沙滤塔出口成品汽油管道：碱应力腐蚀开裂、碱腐蚀、冲蚀;

　　e) 预碱洗沉降罐底出口碱渣管道、固定床反应器底部出口碱液管道、汽油沉降罐底出 口碱液管道、汽油沙滤塔底出口碱液管道：碱应力腐蚀开裂、碱腐蚀、冲蚀。

　　6 . 4 . 2 液化气脱硫单元：

　　a) 脱前液化气管道至液化气缓冲罐入口、液化气缓冲罐底出口液化气管道至液化气脱硫塔入口 ：湿硫化氢破坏、二氧化碳腐蚀、冲蚀;

　　b) 液化气缓冲罐：湿硫化氢破坏、二氧化碳腐蚀;

　　c) 贫胺液管道至液化气脱硫塔入口、液化气脱硫塔底出口富胺液管道：冲蚀、胺腐蚀、胺致开裂;

　　d) 液化气脱硫塔：胺腐蚀、胺应力腐蚀开裂;

　　e) 液化气脱硫塔顶出口脱后液化气管道：冲蚀、胺腐蚀、胺应力腐蚀开裂。

　　6 . 4 . 3 干气脱硫单元：

　　a) 脱前干气管道至干气冷凝器入口、干气冷凝器出口干气管道、干气分液罐顶出口干气管道至干气脱硫塔：湿硫化氢破坏、二氧化碳腐蚀、冲蚀;

　　b) 干气冷凝器(干气侧)、干气分液罐：湿硫化氢破坏、二氧化碳腐蚀;

　　c) 贫胺液管道至干气脱硫塔入口、干气脱硫塔底富胺液管道及凝缩油管道：冲蚀、胺腐蚀、胺应力腐蚀开裂;

　　d) 干气脱硫塔、净化干气分液罐：胺腐蚀、胺应力腐蚀开裂;

　　e) 干气脱硫塔顶出口脱后干气管道、净化干气分液罐底出口凝缩油管道：冲蚀、胺腐蚀、胺应力腐蚀开裂;

　　f) 净化干气分液罐顶出口干气管道：冲蚀;

　　g) 干气冷凝器(水侧)及相连循环水管道：冷却水腐蚀。

　　6 . 4 . 4 溶剂再生单元：

　　a) 富液管道至贫富液热交换器入口、贫富液热交换器(富液侧)出口富液管道至富液闪蒸罐入口 、

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　　富液闪蒸罐底出口富液管道至溶剂再生塔入口：冲蚀、胺腐蚀、胺应力腐蚀开裂;

　　b) 贫富液热交换器(富液侧)：冲蚀、胺腐蚀、胺应力腐蚀开裂;

　　c) 富液闪蒸罐：湿硫化氢破坏、二氧化碳腐蚀、冲蚀、胺腐蚀、胺应力腐蚀开裂;

　　d) 富液闪蒸罐顶闪蒸汽管道：湿硫化氢破坏、二氧化碳腐蚀、冲蚀、胺腐蚀、胺应力腐蚀开裂;

　　e) 溶剂再生塔顶：湿硫化氢破坏、二氧化碳腐蚀、胺腐蚀、胺应力腐蚀开裂;

　　f) 溶剂再生塔釜：胺腐蚀、胺应力腐蚀开裂;

　　g) 溶剂再生塔顶出口酸性气管道、再生塔顶冷凝器出口酸性气管道：湿硫化氢破坏、二氧化碳腐蚀、冲蚀、胺腐蚀、胺应力腐蚀开裂;

　　h) 再生塔顶冷凝器、酸性气分液罐：湿硫化氢破坏、二氧化碳腐蚀、胺腐蚀、胺应力腐蚀开裂;

　　i) 酸性气分液罐顶出口酸性气管道：湿硫化氢破坏、二氧化碳腐蚀、冲蚀;

　　j) 酸性气分液罐底出口酸性水管道：冲蚀、胺腐蚀、胺应力腐蚀开裂;

　　k) 溶剂再生塔底出口贫液管道：冲蚀、胺腐蚀、胺应力腐蚀开裂;

　　l) 再生塔底重沸器(胺液侧)及进出口胺液管道：湿硫化氢破坏、二氧化碳腐蚀、冲蚀、胺腐蚀、胺应力腐蚀开裂;

　　m) 贫富液热交换器(贫液侧)、贫液冷却器(贫液侧)：胺腐蚀、胺应力腐蚀开裂;

　　n) 再生塔底重沸器(蒸汽侧)相连蒸汽管道、凝结水罐底出口凝结水管道：冲蚀、锅炉冷凝水腐蚀;

　　o) 再生塔底重沸器(蒸汽侧)、凝结水罐：锅炉冷凝水腐蚀;

　　p) 再生塔顶冷凝器(水侧)及相连循环水管道、贫液冷却器(水侧)及相连循环水管道：冷却水腐蚀。

　　6 . 5 烟气能量回收工段

　　6 . 5 . 1 催化剂回收单元：

　　a) 烟气管道膨胀节：高温硫化物腐蚀(无氢气环境)、连多硫酸应力腐蚀开裂、氯化物应力腐蚀开裂、高温氧化腐蚀、蠕变、冲刷、热疲劳;

　　b) 三级旋风分离器：耐火材料退化、冲蚀、高温氧化腐蚀、σ 相脆化、烟气露点腐蚀、硝酸盐应力腐蚀开裂;

　　c) 烟气管道至三旋回收催化剂储罐：耐火材料退化、冲蚀、蠕变、高温氧化腐蚀、热疲劳、烟气露点腐蚀、硝酸盐应力腐蚀开裂;

　　d) 三旋回收催化剂储罐及底部出口催化剂管道：耐火材料退化、冲蚀、再热裂纹、石墨化、烟气露点腐蚀、硝酸盐应力腐蚀开裂;

　　e) 四级旋风分离器及相连管道：蠕变、连多硫酸应力腐蚀开裂、高温氧化腐蚀、热疲劳、冲蚀。

　　6 . 5 . 2 烟机单元：

　　烟气轮机相连烟气管道：高温硫化物腐蚀(无氢气环境)、蠕变、连多硫酸应力腐蚀开裂、氯化物应力腐蚀开裂、高温氧化腐蚀、热疲劳、冲蚀。

　　6 . 5 . 3 余热锅炉单元：

　　a) 烟机水封罐出口烟气管道至余热锅炉：耐火材料退化、冲蚀、烟气露点腐蚀、硝酸盐应力腐蚀开裂、湿硫化氢破坏;

　　b) 余热锅炉(烟气侧)：耐火材料退化、冲蚀、烟气露点腐蚀、硝酸盐应力腐蚀开裂、湿硫化氢破坏;

　　c) 余热锅炉(蒸汽侧)、汽包：锅炉冷凝水腐蚀、碱腐蚀、汽蚀、冲蚀。

　　6 . 6 装置工艺流程及损伤模式流程分布

　　装置工艺流程参见附录 A,损伤模式流程分布图参见附录 B。

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　　7 基于风险的检验细则

　　催化裂化装置承压设备推荐的检验时间(或基于检验时间确定的检验范围)、检验类型及选择原则、检验方法和检验有效性按 GB/T 26610 . 2 确定，催化裂化装置典型设备基于损伤模式的推荐检验方法和检验部位见表 1~表 19 。

　　表 1 提升管推荐的检验方法

　　表 2 反应沉降器推荐的检验方法

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　　表 2(续)

　　表 3 反应沉降器顶部油气管道推荐的检验方法

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　　表 4 催化剂管道推荐的检验方法

　　表 5 再生器推荐的检验方法

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　　表 5(续)

　　表 6 烟气管道推荐的检验方法

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　　表 6(续)

　　表 7 分馏塔推荐的检验方法

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　　表 7(续)

　　表 8 吸收塔推荐的检验方法

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　　表 9 再吸收塔推荐的检验方法

　　表 10 解析塔推荐的检验方法

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　　表 1 1 稳定塔推荐的检验方法

　　表 12 液化气脱硫塔推荐的检验方法

　　表 13 干气脱硫塔推荐的检验方法

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　　表 14 溶剂再生塔推荐的检验方法

　　表 15 空冷器管束推荐的检验方法

　　表 16 膨胀节推荐的检验方法

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　　表 17 典型热交换器管束、管板推荐的检验方法

　　表 18 小接管(盲管)推荐的检验方法

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　　表 19 含隔热耐磨衬里设备推荐的检验方法

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　　附 录 A

　　(资料性附录)

　　催化裂化装置工艺简介

　　A.1 概述

　　催化裂化属于原油二次加工工序，装置加工原料包括渣油、蜡油及其他重质原料，通过裂化反应将馏分油分割为汽油、柴油、干气和液化气等产品，催化裂化装置是炼油工业将重油转化为轻质油的核心装置之一 。

　　催化裂化装置按其催化剂的工艺特点，分为固定床催化裂化、移动床催化裂化和流化催化裂化。 由于流化催化裂化装置造价相对较低、产品质量好等特点，逐渐取代上述另外两种类型的催化裂化工艺。

　　A.2 基本原理

　　A.2 . 1 反应-再生原理

　　催化裂化过程为高温的催化剂与原料油接触，原料油迅速汽化，汽化的油气从主气流中扩散到催化剂表面，再沿催化剂微孔向催化剂的内部扩散，油气被催化剂表面吸附，被吸附的油气在催化剂表面进行裂化反应，反应的产物从催化剂表面脱附，脱附的反应产物沿催化剂微孔向外扩散到主气流中。 经过裂化主反应、副反应及氢转移、缩合等二次反应生成混合油气及焦炭。 混合油气经分馏、吸收稳定及产品精制，得到汽油、柴油、液化气、干气、油浆、酸性气等产品。 焦炭覆盖在催化剂表面造成催化剂失活，覆盖着焦炭的催化剂进入再生器与空气混合燃烧，烧掉焦炭，恢复活性循环使用。

　　A.2 . 2 分馏原理

　　分馏的基本原理是利用油气中各组分的相对挥发度不同，分离得到富气、粗汽油、柴油、回炼油及油浆 。在分馏塔中，气相从塔底向塔顶上升，液相则从塔顶向塔底下降，在每层塔板上汽液相相互接触时，气相产生部分冷凝，液相产生部分汽化，由于液相的部分汽化，液相中轻组分向气相扩散，使气相中轻组分增多;而气相的部分冷凝，使气相中重组分向液相扩散，液相中重组分增多，进而使同一层塔板互相接触的汽液两相趋向平衡。

　　A.2 . 3 吸收稳定原理

　　利用各组分在吸收溶剂中的溶解度不同，把富气和粗汽油分离成干气、液化气、稳定汽油。 用粗汽油或稳定汽油(吸收溶剂)来溶解富气中 C3 、C4 组分，含有溶质的气体为富气，不被溶解的气体称为贫气。

　　A.2 . 4 脱硫原理

　　在固定床反应器中，汽油中所含的硫醇与氧(通入空气所含的氧)在催化剂条件下，被氧化成二硫化物 。液化气和干气脱硫采用胺液法脱硫，溶剂再生后循环使用。

　　A.2 . 5 烟气能量回收原理

　　催化剂再生时产生的烟气携带有大量热能和压力能。 采用烟气轮机回收压力能，余热锅炉回收热

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　　能产生蒸汽。

　　A.3 工艺流程

　　A.3 . 1 典型工艺流程概述

　　按照工艺流程，催化裂化装置主要由反应-再生工段、分馏工段、吸收稳定工段、脱硫工段和烟气能量回收工段组成，以典型的提升管流化催化裂化工艺流程为例进行阐述。

　　A.3 . 2 反应-再生工段

　　反应-再生工段包括原料油的裂化反应和催化剂的再生两个主要的工艺过程，分为原料油进料、反应沉降、催化剂再生及外取热单元。

　　经换热后的原料油借助蒸汽以雾化状态进入提升管反应器下部，与再生催化剂混合后一起向上流动，在流动过程中完成裂化反应，然后经旋风分离器进入沉降器，进行油气与催化剂的沉降分离。 反应油气从沉降器顶部油气管道去催化分馏塔，分离后的催化剂进入再生器，在再生器中进行催化剂的再生，外取热器取走催化剂再生烧焦过程中的过剩热量。

　　来自主风机的空气经过加热后，在再生器的密相段与来自沉降器的待生催化剂混合后，在沸腾状态下，将附着在催化剂表面的焦炭烧掉，使催化剂恢复活性，然后通过再生斜管、再生滑阀进入提升管反应器的下部，循环使用。 催化剂再生烧焦时产生的烟气，在再生器密相段和烟气集气室之间压差作用下，向上进入再生器稀相段。 由于稀相段直径大，烟气流速降低，它所夹带的催化剂，在重力作用下，大部分回落到密相段。 少量催化剂将随烟气一起进入旋风分离器，分离下来的催化剂沿料腿落回密相段，净化后的烟气进入烟气集气室，通过烟道去能量回收工段。

　　提升管：催化裂化反应在提升管中进行，预热后的原料油以雾化状态与催化剂混合后在蒸汽的作用下，在提升管内向上流动，在流动过程中完成裂化反应。 提升管有多个喷射入 口，根据原料油的成分从各入口进入提升管。

　　沉降器：实现油气与催化剂的分离。 完成裂化反应的油气先进入沉降器的沉降段进行分离，然后进入汽提段与向上的逆流蒸汽接触，进一步脱除催化剂上携带的油气。

　　再生器：实现催化剂的再生，使催化剂能够循环使用。 经沉降器分离后的待生催化剂进入再生器密相段，与加热后的空气混合，将附着在催化剂表面的焦炭烧掉，使催化剂的恢复活性。

　　A.3 . 3 分馏工段

　　根据油气的沸程不同，将其分割成富气、汽油、柴油、回炼油和油浆等。 由沉降器来的反应油气，携带着少量催化剂，进入分馏塔，油浆从塔底抽出，经油浆蒸汽发生器换热降温后，一部分返回分馏塔，另一部分返回反应-再生工段回炼或作为产品油浆;富气和汽油 自分馏塔顶馏出进行油气分离，富气压缩后去吸收稳定工段，粗汽油进入吸收塔;柴油从分馏塔侧线抽出，进入柴油汽提塔，经汽提、冷却后送出装置。

　　分馏塔：按沸程将反应油气分割成富气、汽油、柴油、回炼油和油浆等。

　　轻柴油汽提塔：通过汽提、冷却后得到柴油产品。

　　A.3 . 4 吸收稳定工段

　　用稳定汽油或粗汽油将富气中的 C3 和 C4 组分(液化气的主要成分)吸收下来，把乙烷及其以下的轻组分(干气的主要组分)汽提出去。

　　来自分馏工段的富气，经压缩冷却后，分离得到富气和凝缩油，富气进入吸收塔，凝缩油进入解吸

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　　塔，来自分馏工段的粗汽油进入吸收塔作为吸收溶剂，稳定塔来的稳定汽油作为补充吸收溶剂。

　　吸收塔：用汽油将富气中的 C3 和 C4 组分吸收下来，将溶解在粗油气中的乙烷以下的轻组分汽提出去。

　　再吸收塔：吸收塔顶出来的气体因携带有少量稳定汽油，利用柴油做吸收溶剂回收稳定汽油，再返回催化分馏塔重新分馏。

　　解析塔：将吸收塔底来的富吸收油和凝缩油中溶解的气体解析出来。

　　稳定塔：将稳定汽油和液化气分离，稳定汽油从稳定塔底流出，塔顶产品经冷凝后分离出液化气和气态烃。

　　A.3 . 5 脱硫工段

　　A.3 . 5 . 1 汽油脱硫醇单元

　　汽油与碱液混合后，经预碱洗后，与活化剂、非净化风一起进入脱硫固定床反应器内进行反应，反应后溶有二硫化物的汽油和过剩的空气的混合物进行分离。 对分离出的尾气进行吸收，脱硫后的汽油经砂滤塔滤去部分残余的碱液等杂质后送出装置。

　　A.3 . 5 . 2 液化气脱硫醇单元

　　含硫液化气进入液化气脱硫塔釜，与乙醇胺溶剂逆流接触，硫化氢和二氧化碳被胺溶液吸收，净化液化气从塔顶流出，富胺液从塔底流出去溶剂再生单元。

　　液化气脱硫塔：采用胺液法脱除液化气中含有的硫化氢和二氧化碳，溶剂一般为乙醇胺。

　　A.3 . 5 . 3 干气脱硫醇单元

　　含硫干气经冷却、分液后进入干气脱硫塔塔釜与乙醇胺溶剂逆流接触，硫化氢和二氧化碳被溶剂吸收 。净化干气从塔顶流出，富胺液从塔底流出后去溶剂再生单元。

　　干气脱硫塔：采用胺液法脱除干气中含有的硫化氢和二氧化碳，得到净化干气。

　　A.3 . 5 . 4 溶剂再生单元

　　来自脱硫的富液与贫液换热后，经闪蒸，进入溶剂再生塔进行再生。 再生所需热量由塔底重沸器提供 。溶剂半贫液经重沸器加热部分汽化返回溶剂再生塔。 贫液从溶剂再生塔底流出与富液换热、冷却后循环使用。

　　溶剂再生塔顶流出的酸性气经冷凝后进入分液罐分离出酸性水。 酸性气从分液罐顶流出，酸性水从罐底流出返回再生塔塔顶作回流。

　　溶剂再生塔：将富液中吸收的硫化氢和二氧化碳从乙醇胺溶剂解析出来，使乙醇胺溶剂循环使用。

　　A.3 . 6 烟气能量回收工段

　　由再生器来的高温烟气，含有微量的催化剂粉尘，经三级旋风分离器分离后得到净化。 分离的催化剂粉尘，排出装置，输送粉尘的卸料烟气经四级旋风分离器和临界孔板通过烟道进入烟囱放空。 净化后的烟气，进入烟气轮机做功。 烟气通过烟气轮机做功，回收了压力能后，烟气温度略有降低，然后去余热锅炉产生蒸汽，烟气降温后去烟囱放空。

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　　附 录 B

　　(资料性附录)

　　催化裂化装置损伤模式流程分布

　　催化裂化装置损伤模式流程分布见图 B. 1~图 B. 17 。

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