GB/T 21363-2018 容积式制冷压缩冷凝机组

　　ICS 27 . 200 J 73

　　中 华 人 民 共 和 国 国 家 标 准

　　GB/T 21363—2018

　　代替 GB/T 21363—2008

　　容积式制冷压缩冷凝机组

　　positivedisplacementrefrigerantcompressorcondensingunit

　　2018-07-13 发布 2019-02-01 实施

　　国家市场监督管理总局中国国家标准化管理委员会

　　发

　　布

　　GB/T 21363—2018

　　GB/T 21363—2018

　　前 言

　　本标准按照 GB/T 1 . 1—2009 给出的规则起草。

　　本标准代替 GB/T 21363—2008《容积式制冷压缩冷凝机组》，与 GB/T 21363—2008 相比，主要技术内容变化如下：

　　— 增加了适用的制冷剂种类(见第 1 章);

　　— 修改了机组试验工况(见 4 . 2 . 2 , 2008 年版的 4 . 3 . 2) ;

　　— 增加了对机组的一般要求(见 5 . 1 . 14 和 5 . 1 . 15) ;

　　— 修改了机组的电气安全要求及相应的试验方法(见 5 . 2 . 4 . 5、6 . 3 . 7 , 2008 版的 5 . 2 . 4 . 5、6 . 3 . 7) ;

　　— 修改了噪声限值(见 5 . 3 . 8 , 2008 版的 5 . 3 . 8) ;

　　— 增加了对温度测点位置的要求(见 6 . 1 . 5) ;

　　— 修改了并删除了部分试验要求(见 6 . 2 . 1 , 2008 版的 6 . 2 . 1、6 . 2 . 8) ;

　　— 增加了“接地装置”的检验项 目(见 7 . 1) ;

　　— 增加了针对可燃制冷剂标志的要求(见 8 . 1、8 . 2) ;

　　— 删除了容积式制冷压缩冷凝机组型号表示方法(见 2008 版的附录 A) ;

　　— 修正了漏热系数和制冷量的计算公式(见式 A. 4、式 A. 16 , 2008 版的式 B. 4、B. 16) 。

　　本标准由中国机械工业联合会提出。

　　本标准由全国冷冻空调设备标准化技术委员会(SAC/TC 238)归口 。

　　本标准负责起草单位：合肥通用机电产品检测院有限公司、珠海格力电器股份有限公司、奥克斯空调股份有限公司、合肥通用环境控制技术有限责任公司。

　　本标准参加起草单位：艾默生环境优化技术(苏州)有限公司、开利空调冷冻研发管理(上海)有限公司、烟台冰轮股份有限公司、麦克维尔空调制冷(武汉)有限公司。

　　本标准主要起草人：张煜晨、刘华、白難、单磊、钟瑜、刘强、田健、于志强、李杰。

　　本标准所代替标准的历次版本发布情况为：

　　—GB/T 21363—2008 。

　　GB/T 21363—2018

　　容积式制冷压缩冷凝机组

　　1 范围

　　本标准规定了容积式制冷压缩冷凝机组(以下简称“机组”)的术语和定义、型式与基本参数、技术要求、试验方法、检验规则以及标志、包装、运输和贮存。

　　本标准适用于以 R717、R22、R32、R134a、R404A、R407C、R407E、R410A、R744 为制冷剂的容积式

　　制冷压缩冷凝机组。 采用其他制冷剂的容积式制冷压缩冷凝机组可参照执行。

　　2 规范性引用文件

　　下列文件对于本文件的应用是必不可少的。 凡是注 日期的引用文件，仅注 日期的版本适用于本文件 。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。

　　GB/T 191 包装储运图示标志

　　GB 2894—2008 安全标志及其使用导则

　　GB/T 4208—2017 外壳防护等级(IP代码)

　　GB 4706 . 32—2012 家用和类似用途电器的安全 热泵、空调器和除湿机的特殊要求

　　GB 5226 . 1 机械电气安全 机械电气设备 第 1 部分：通用技术条件

　　GB/T 5773—2016 容积式制冷剂压缩机性能试验方法

　　GB/T 6388 运输包装收发货标志

　　GB/T 9237 制冷系统及热泵 安全与环境要求

　　GB/T 10125 人造气氛腐蚀试验 盐雾试验

　　GB/T 10870 蒸气压缩循环冷水(热泵)机组性能试验方法

　　GB/T 13306 标牌

　　GB/T 13384 机电产品包装通用技术条件

　　GB/T 17758 单元式空气调节机

　　GB 25131 蒸气压缩循环冷水(热泵)机组 安全要求

　　JB/T 4330—1999 制冷和空调设备噪声的测定

　　JB/T 7249 制冷设备 术语

　　3 术语和定义

　　JB/T 7249 界定的以及下列术语和定义适用于本文件。

　　3.1

　　容积式制冷压缩冷凝机组 positivedisplacementrefrigerantcompressorcondensingunit

　　由一台或多台电动机驱动的容积式制冷压缩机、冷凝器及必要的辅助设备(不含蒸发器和节流装置)所组成的装置。

　　3.2

　　机组制冷量 unitrefrigeratingcapacity

　　在名义工况下得到的机组吸入口制冷剂蒸气的比烙与排出口制冷剂液体的比烙之差乘以压缩机的

　　GB/T 21363—2018

　　制冷剂质量流量的值。

　　3.3

　　机组输入功率 unitinputpower

　　在名义工况下压缩机输入功率加上机组中包括的其他辅助设备(如风机、电动机等)所有输入功率之和。

　　3.4

　　性能系数 coefficientofperformance;Cop

　　在名义工况下，机组制冷量与机组输入功率的比值。

　　4 型式与基本参数

　　4 . 1 型式

　　4 . 1 . 1 按压缩机结构型式可分为：

　　— 开启式;

　　— 半封闭式;

　　— 全封闭式。

　　4 . 1 . 2 按冷凝器冷却方式可分为：

　　— 水冷式;

　　— 风冷式;

　　— 蒸发冷却式。

　　4 . 1 . 3 按应用范围可分为：

　　— 高温型;

　　— 中温型;

　　— 低温型。

　　4 . 1 . 4 按安装场所可分为：

　　— 室内型;

　　— 室外型。

　　4 . 2 基本参数

　　4 . 2 . 1 机组的设计和使用条件按表 1 的规定。

　　表 1 设计和使用条件 单位为摄氏度

　　4 . 2 . 2 机组的试验工况按表 2 和表 3 的规定。

　　GB/T 21363—2018

　　表 2 试验工况 单位为摄氏度

　　表 3 R744 试验工况 单位为摄氏度

　　4 . 2 . 3 水冷式机组中，冷凝器在名义工况下传热管水侧的污垢系数，钢管为 0 . 086 m2 · ℃/kW,铜管为

　　0 . 044 m2 · ℃ / kW。新机组应被认为是清洁的，测试时污垢系数应考虑为 0 m2 · ℃ / kW。

　　5 技术要求

　　5 . 1 一般要求

　　5 . 1 . 1 机组应符合本标准的规定，并按经规定程序批准的图样和技术文件(或按用户和制造厂的协议)制造。

　　5 . 1 . 2 机组的黑色金属制件表面应进行防锈蚀处理。

　　5 . 1 . 3 电镀件表面应光滑、色泽均匀，不得有剥落、露底、针孔，不应有明显的花斑和划伤等缺陷。

　　5 . 1 . 4 涂漆件表面不应有明显的气泡、流痕、漏涂、底漆外露及不应有的皱纹和其他损伤。

　　5 . 1 . 5 装饰性塑料件表面不应有裂痕、气泡和明显缩孔等缺陷，塑料件应耐老化。

　　5 . 1 . 6 机组各零部件的安装应牢固可靠，管路与零部件不应有相互摩擦和碰撞。

　　5 . 1 . 7 机组的箱体隔热层应有良好的隔热性能，并且无毒、无异味且有自熄性能。

　　5 . 1 . 8 机组制冷系统零部件的材料应能在制冷剂、润滑油及其混合物的作用下，不产生劣化，且保证整机正常工作。

　　GB/T 21363—2018

　　5 . 1 . 9 机组应有防振动的措施。

　　5 . 1 . 10 按 6 . 3 . 1 的方法进行电镀件耐盐雾性能试验后，金属镀层上的每个锈点锈迹面积不应超过1 mm2 ;每 100 cm2 试件镀层不超过 2 个锈点、锈迹。

　　5 . 1 . 1 1 对于烤漆型的机组按 6 . 3 . 2 的方法进行涂漆件涂层附着力试验后，涂膜脱落格数不超过 15%。

　　5 . 1 . 12 机组所有零部件和材料应符合有关标准的规定，满足使用性能要求，并保证安全。

　　5 . 1 . 13 机组的电气系统一般具有如电机过载保护、缺相保护(三相电源)等保护装置，电气元件的选择以及电器安装、布线应符合 GB 5226 . 1 的要求。

　　5 . 1 . 14 室外型机组其外壳防水要求按 GB/T 4208—2017 的分类，至少应为 IPX4 。

　　5 . 1 . 15 室外型机组在遭受雨淋或雪霜落入时，不应对带电部件产生危险。

　　5 . 2 安全要求

　　5 . 2 . 1 制冷系统安全

　　机组的机械制冷系统安全性能应符合 GB/T 9237 的规定。

　　5 . 2 . 2 安全控制器件

　　机组应具有防止运行参数(如温度、压力等)超过规定范围的安全保护措施和器件，保护器件设置应符合设计要求并灵敏可靠。

　　5 . 2 . 3 机械安全

　　机组的设计应保证在正常运输、安装和使用时具有可靠的稳定性。 机组应有足够的机械强度。

　　5 . 2 . 4 电气安全

　　5 . 2 . 4 . 1 电压变化

　　机组在表 2 制冷名义工况下运行，按 6 . 3 . 3 的方法试验时，改变额定电压，安全保护机构不动作，机组无异常现象并能连续运行。

　　注 ：电动机、电器元件及安全保护机构等由相关质量监督部门进行检测并提供报告则可不进行此项测试。

　　5 . 2 . 4 . 2 绝缘电阻

　　按 6 . 3 . 4 方法试验时，机组带电部位和可能接地的非带电部位之间的绝缘电阻值，额定电压单相交流 220 V、三相交流 380 V 时应不小于 1 ΜΩ;额定电压三相交流 3 000 V 、6 000 V 时应不小于 5 ΜΩ;额定电压三相交流 10 000 V 时应不小于 10 ΜΩ。

　　5 . 2 . 4 . 3 电气强度

　　按 6 . 3 . 5 方法试验时，机组带电部位和非带电部位之间施加规定的试验电压时，应无击穿和闪络。

　　5 . 2 . 4 . 4 淋水绝缘

　　对室外使用机组应按 6 . 3 . 6 方法进行淋水试验。 试验后其绝缘电阻和耐电压应分别符合 5 . 2 . 4 . 2 和

　　5 . 2 . 4 . 3 的规定 。

　　5 . 2 . 4 . 5 接地装置

　　机组应有符合 GB 25131 规定的接地装置。

　　GB/T 21363—2018

　　5 . 2 . 5 安全标识

　　机组应在正常安装状态下，在明显部位用不易消失的方法标出安全标识(如接地标识、警告标识等)。

　　5 . 3 性能要求

　　5 . 3 . 1 制冷系统密封性能

　　按 6 . 3 . 8 的 a)方法试验时，机组各部位应无渗漏。

　　按 6 . 3 . 8 的 b)方法试验时，制冷量小于或等于 50 kW 的机组制冷剂泄漏量应不大于 3 g/a,制冷量大于 50 kW 的机组制冷剂泄漏量应不大于 14 g/a。

　　5 . 3 . 2 制冷量

　　按 6 . 3 . 9 方法试验时，机组的实测制冷量不应小于名义制冷量的 95%。

　　5 . 3 . 3 机组输入功率

　　按 6 . 3 . 10 方法试验时，机组的实测制冷输入功率不应大于名义制冷输入功率的 110%。

　　5 . 3 . 4 最大负荷运行

　　按 6 . 3 . 11 方法试验运行时，机组各部件不应损坏，并应能正常运行。

　　5 . 3 . 5 部分负荷性能

　　配置卸载机构的机组，其动作应灵活、可靠。 具有卸载级机组，应按 6 . 3 . 12 的方法进行部分负荷运行试验，测量其名义工况下的制冷量及消耗功率。

　　5 . 3 . 6 变工况性能

　　机组应在表 1 的温度条件下按 6 . 3 . 13 的方法提供变工况性能曲线或图表。

　　5 . 3 . 7 性能系数

　　机组实测性能系数不应低于明示值的 92%,且不小于表 4 的规定。

　　表 4 机组性能系数限值

　　GB/T 21363—2018

　　表 4(续)

　　5 . 3 . 8 噪声

　　机组应按 6 . 3 . 14 的方法测量噪声，噪声测定值应不超过表 5 的规定，且不大于明示值。

　　表 5 噪声限值

　　5 . 3 . 9 振动

　　机组按 6 . 3 . 15 的方法进行振动测量，测得的结果应不大于机组明示值。

　　5 . 3 . 10 水侧压力损失

　　水冷式机组冷凝器中冷却水的压力损失应不大于机组名义规定值的 115%。

　　6 试验方法

　　6 . 1 试验条件

　　6 . 1 . 1 机组制冷量的试验装置见附录 A。

　　6 . 1 . 2 试验工况按表 2 的规定。

　　6 . 1 . 3 试验用测量仪表应经法定计量检验部门检定合格，并在有效期内。

　　6 . 1 . 4 试验用仪器仪表的型式及准确度应满足表 6 的要求。

　　表 6 仪器仪表的型式及准确度

　　GB/T 21363—2018

　　表 6(续)

　　6 . 1 . 5 制冷能力试验名义工况参数的读数允差应符合表 7 的规定。

　　表 7 制冷能力试验名义工况参数的读数允差

　　6 . 2 试验要求

　　6 . 2 . 1 风冷式机组的试验装置应符合 GB/T 17758 的规定，水冷式机组的试验装置应符合 GB/T 10870的规定。

　　6 . 2 . 2 试验装置的制冷系统应确保无制冷剂泄漏。

　　6 . 2 . 3 应对试验装置的液体管道与吸气管道采取隔热措施。

　　6 . 2 . 4 当使用贮液器时，贮液器内的制冷剂在运行时应保持正常的液面。

　　6 . 2 . 5 试验装置应设有能抽取制冷剂-油混合物的接头。

　　6 . 2 . 6 风冷式机组的冷凝器进风温度应取自放在能表明平均空气温度位置上的至少 4 个温度测量仪表的平均读数，也可采用抽样装置测得。

　　6 . 2 . 7 风冷式机组的冷凝器进风的每一个温度测量仪表应避免热辐射。

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　　6 . 3 试验方法的内容

　　6 . 3 . 1 电镀件耐盐雾性试验

　　机组的电镀件应按 GB/T 10125 进行盐雾试验，试验周期为 24 h。试验前，电镀件表面应清洗除油;试验后，用清水冲掉残留在表面上的盐分，检查电镀件腐蚀情况，其结果应符合 5 . 1 . 10 的规定。

　　6 . 3 . 2 涂漆件涂层附着力试验

　　在机组体外表面任取 10 mm×10 mm 的面积，用新刮脸刀每间隔 1 mm 纵横各划 11 条、深达底材的平行切痕。 用氧化锌医用胶布贴牢，然后沿垂直方向快速撕下，按划痕范围内漆膜脱落的格数对 100的比值评定，每小格漆膜保留不足 70%的视为脱落。 试验后，检查漆膜脱落情况。

　　6 . 3 . 3 电压变化试验

　　机组在接近表 2 规定的名义工况下，使电源电压在额定电压 ±10%的范围内变化运行 1 h。

　　6 . 3 . 4 绝缘电阻试验

　　按表 8 规定，用绝缘电阻计测量机组带电部位与可能接地的非带电部位之间的绝缘电阻。

　　表 8 试验电压 单位为伏

　　6 . 3 . 5 电气强度试验

　　机组经 6 . 3 . 4 绝缘电阻试验后，或 6 . 3 . 6 淋水试验后，电气强度按下述规定进行试验：

　　a) 在机组带电部位和非带电金属部位之间加上一个频率为 50 Hz 的基本正弦波电压，试验电压值为(1 000 V+2 倍额定电压值)，试验时间为 1 min;试验时间也可采用 1 s,但试验电压值应为 1 . 2 倍的(1 000 V+2 倍额定电压值)。

　　b) 电机已由生产商进行耐电压试验并出具检测报告的，可不再进行该项试验。

　　c) 已进行耐电压试验的部件可不再进行该项试验。

　　d) 在控制电路的电压范围内，当对地电压为直流 30 V 以下时，其控制回路中应用的电子器件可免去该项试验。

　　6 . 3 . 6 淋水绝缘试验

　　淋水绝缘试验应按 GB/T 4208—2017 中 IPX4 等级进行溅水试验，试验结束后立即进行 6 . 3 . 4 规定的绝缘电阻试验和 6 . 3 . 5 规定的电气强度试验。

　　6 . 3 . 7 接地装置试验

　　检查机组上是否安装具有符合规定的接地装置，按 GB 25131 中规定的测试方法进行测试。

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　　6 . 3 . 8 制冷系统密封性能试验

　　机组在组装完毕以后，可采用如下试验方法之一进行试验：

　　a) 试验介质采用干燥、洁净的空气或氮气，试验时先给被试机充入气体，缓慢加压至试验压力(不低于产品的设计压力)，然后放入水池中或外部涂抹发泡液，保压 1 min再进行检查。

　　b) 制冷系统在正常的制冷剂充灌量下，使用电子卤素检漏仪或氦检漏仪进行检漏。

　　6 . 3 . 9 制冷量试验

　　将机组的能量调节置于最大制冷量位置，按附录 A规定的任意一种试验方法和表 2 规定的名义工况进行试验。

　　6 . 3 . 10 机组输入功率试验

　　将机组的能量调节装置置于最大制冷量位置，按附录 A规定的任意一种试验方法在制冷量测定的同时，测定机组的输入功率、电流。 水冷式不包括水泵的功率。

　　6 . 3 . 1 1 最大负荷运行试验

　　将机组的能量调节置于最大制冷量位置，在额定电压和额定频率以及按表 2 最大负荷工况下运行，达到稳定状态后再运行 1 h。然后断开电源使压缩机停机 2 min~6 min,然后重新接通电源启动机组。

　　6 . 3 . 12 部分负荷试验

　　机组按配置的卸载机构级数，在表 2 规定的名义工况进行制冷量部分负荷性能试验;对于无级卸载调节的机组，在表 2 规定的名义工况进行制冷量的 75%、50%、25%部分负荷性能试验。

　　6 . 3 . 13 变工况试验

　　机组按表 1 某一条件改变，其他条件按名义工况时的流量和温度条件，即在不同的冷凝器进水(进风、蒸发冷凝器湿球)温度(不少于 3 点)及不同的蒸发温度(不少于 5 点)下的制冷量、输入功率等值。该试验应包括表 2 中相应的工况温度条件点。

　　6 . 3 . 14 噪声试验

　　机组的噪声试验按下述规定进行：

　　a) 机组安装时，在空气吸入通道和排出通道周围，不应有阻碍空气流通的物体。

　　b) 在接近名义工况的条件下进行测量。

　　c) 按 JB/T 4330—1999 附录 C 的方法进行测量。

　　d) 按 JB/T 4330—1999 表面平均声压级的方法计算声压级，其试验结果应符合 5 . 3 . 8 的规定。

　　6 . 3 . 15 振动测量

　　机组按如下方法测量振动：

　　a) 测量仪器的频率范围应为 10 Hz~500 Hz。在此频率范围内的相对灵敏度以 80 Hz 的相对灵敏度为基准，其他频率的相对灵敏度应在基准灵敏度的 -20%~+10%的范围以内。

　　b) 机组安装在平台上，安装平台及其基础不应产生附加振动或引起机组共振，机组运行时安装平台的振动值应小于被测机组最大振动值的 10%。

　　c) 机组应在输入电源的额定频率和额定电压的状态下进行测定。

　　GB/T 21363—2018

　　d) 测点应在机架下部压缩机正下方分别按轴向、垂直轴向和水平面垂直轴向配置。

　　e) 测量时，测量仪器的传感器与测点的接触应良好，并应保证具有可靠的连结。 机组的振动值系以各测点测得的最大数据为准。

　　f) 试验报告中应写明机组型号、测定的工况、机组制造厂名及产品编号，并应注明最大振动值的测点位置。

　　7 检验规则

　　7 . 1 出厂检验

　　每台机组均应做出厂检验，检验项目和试验方法按表 9 的规定。

　　表 9 检验项目

　　GB/T 21363—2018

　　7 . 2 抽样检验

　　7 . 2 . 1 机组应从出厂检验合格产品中抽样，检验项目和试验方法按表 9 的规定。

　　7 . 2 . 2 抽样检验的名义工况按表 2、表 3 的规定。

　　7 . 2 . 3 抽样方法：正常成批生产的每种型号的机组，按表 10 规定的台数进行抽样检验。 如抽样检验有不合格时，应以加倍数量进行复验。 如仍不合格，应将该批产品逐台检验。

　　表 10 抽样方法 单位为台

　　7 . 3 型式检验

　　7 . 3 . 1 新产品或定型产品做重大改进对性能有影响时，第一台产品应做型式试验，检验项 目和检验方法按表 9 的规定。

　　7 . 3 . 2 型式检验时允许中途停车，以检查机组运行情况，运行时如有故障，在故障排除后应重新进行试验，前面进行的试验无效。

　　8 标志、包装、运输和贮存

　　8 . 1 标志

　　8 . 1 . 1 每台机组应在明显位置设置永久性铭牌，铭牌应符合 GB/T 13306 的规定，铭牌内容至少应包含(客户有特殊要求按协议)：

　　— 产品名称和型号;

　　— 制造厂名称、商标;

　　— 产品出厂编号;

　　— 生产日期;

　　— 主要技术性能参数(至少应包括名义工况条件、名义制冷量、输入功率、性能系数、蒸发温度范围、制冷剂、电压、频率、相数、重量等)。

　　当使用可燃性制冷剂时，还应在铭牌上进行标识，该标识应满足 GB 2894—2008 中所示的 2-2 警示符号“当心火灾”标志要求，标志的垂直高度应不小于 10 mm,可不着色。

　　8 . 1 . 2 机组相关部位上应有运行状态标志，如冷凝风机旋向、制冷压缩机油位、水冷冷凝器的进出水口、电气控制等标志。

　　8 . 1 . 3 应在相应地方(如铭牌、产品说明书等)标注产品执行的标准编号。

　　8 . 1 . 4 若机组使用了可燃性制冷剂，则应按照 GB 2894—2008 中 2-2 警示符号“当心火灾”的颜色和样式在机组的显著位置上进行永久性标示，标示符号的垂直高度应该不小于 30 mm。

　　8 . 2 包装

　　8 . 2 . 1 机组外露的不涂漆加工表面应采取防锈措施，螺纹接头用螺塞旋堵，法兰孔用盲板封盖。

　　8 . 2 . 2 机组包装应符合 GB/T 13384 的规定。

　　8 . 2 . 3 每台机组出厂时应随机携带产品合格证、说明书、装箱单等技术文件，其中：

　　a) 产品合格证的内容至少应包含：

　　GB/T 21363—2018

　　— 产品的型号及名称;

　　— 产品的出厂编号;

　　— 制造厂名称;

　　— 检验结论;

　　— 检验员、检验负责人签章和 日期。

　　b) 产品说明书的内容至少应包含：

　　— 产品型号、名称、适用范围;

　　— 产品结构示意图、电路图及接线图等;

　　— 主要技术性能参数;

　　— 安装说明和要求(对于使用可燃制冷剂的机组，其安装应符合 GB/T 9237 的规定);

　　— 机组主要部件或备件数量、目录;

　　— 使用说明、维护保养及注意事项(对于使用可燃制冷剂的机组，其维修和保养除满足GB/T 9237 的规定外还应符合 GB 4706 . 32—2012 附录 D 的要求。)。

　　8 . 3 运输和贮存

　　8 . 3 . 1 有关包装、储运、收发货标志应符合 GB/T 191 和 GB/T 6388 的规定。

　　8 . 3 . 2 出厂运输前应充入规定的制冷剂，或充入适量的干燥氮气。

　　8 . 3 . 3 机组在运输和贮存过程中，不应碰撞、倾斜。

　　8 . 3 . 4 机组包装后应贮存在库房或有遮盖的场所，场地应通风良好、干燥，周围应无腐蚀性及有害气体，根据协议露天贮存时，应注意自控、电气系统防潮。

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　　附 录 A

　　(规范性附录)

　　容积式制冷压缩冷凝机组制冷量的试验方法

　　A.1 第二制冷剂量热器法

　　A.1 . 1 装置的构造

　　A.1 . 1 . 1 第二制冷剂量热器由一组直接蒸发盘管作为主蒸发器，该蒸发器被悬挂在一个隔热压力容器上部，容器的底部盛有挥发性的第二制冷剂(如 R134a)和向第二制冷剂液体加热的加热器装置。

　　A.1 . 1 . 2 第一制冷剂的流量由紧靠量热器安装的膨胀阀控制，膨胀阀和量热器之间的制冷剂管路应隔热。

　　A.1 . 1 . 3 量热器的漏热量应不大于机组的名义制冷量的 5%。

　　A.1 . 1 . 4 量热器应具有第二制冷剂压力的测量装置。

　　图 A.1

　　GB/T 21363—2018

　　A.1 . 1 . 5 量热器应装有安全开关，超过额定的压力时能停止向第二制冷剂加热。

　　A.1 . 1 . 6 第二制冷剂量热器法的试验装置示意图如图 A. 1 所示。

　　A.1 . 2 装置的校准

　　A.1 . 2 . 1 调节输入第二制冷剂的电加热量，使第二制冷剂压力所对应的饱和温度比环境温度高 15 ℃左右，环境温度应保持在 43 ℃以下任意温度，且其温度值波动应不超过 ±1 ℃ 。

　　A.1 . 2 . 2 向第二制冷剂输入的电加热量保持不变，每隔 1 h测量一次压力，直至连续 4 次所对应的饱和温度值波动符合表 7 的规定。

　　A.1 . 2 . 3 漏热系数按式(A. 1)计算：

　　犓L =犙h/(狋s -狋a ) ………………( A.1 )

　　A.1 . 2 . 4 机组试验时的漏热量按式(A. 2)计算：

　　犙a =犓L/(狋a -狋s ) ………………( A.2 )

　　式中：

　　犓L — 量热器漏热系数;单位为瓦每开尔文(W/K) ;

　　犙h —量热器的输入热量，单位为瓦(W) ;

　　狋s —第二制冷剂的饱和温度，单位为摄氏度(℃) ;

　　狋a —量热器周周的平均环境温度，单位为摄氏度(℃) ;

　　犙a —量热器的漏热量，单位为瓦(W) 。

　　A.1 . 3 试验工况的调节方法和要求

　　A.1 . 3 . 1 制冷剂饱和温度所对应的机组吸入压力由膨胀阀来调节。

　　A.1 . 3 . 2 制冷剂蒸气的吸入温度由输入给第二制冷剂的加热量来调节。

　　A.1 . 3 . 3 在试验期间内，输入量热器热量的波动量应不超过机组制冷量的 ±1%。

　　A.1 . 3 . 4 试验工况确定后应记录的数据包括：

　　— 蒸发器出口的制冷剂蒸气压力、温度;

　　— 膨胀阀进口处的液体制冷剂压力、温度;

　　— 量热器的环境温度;

　　— 第二制冷剂的压力;

　　— 输入量热器的电加热量。

　　A.1 . 4 测量方法和要求

　　每 15 min测量一次，试验应持续进行，直至连续四次读数均在表 7 规定的范围内。

　　A.1 . 5 制冷量的计算

　　制冷量按式(A. 3)计算：

　　犙=(犺g1 -犺f1)/(犺g2 -犺f2) ×(犙h +犙a) × 狌1/狌g1 ………………( A.3 )

　　式中：

　　犙 —机组的制冷量，单位为瓦(W) ;

　　犺g1 —在规定工况下进入机组的制冷剂蒸气的比烙，单为焦尔每千克(J/kg) ;

　　犺g2 —量热器出口的制冷剂蒸气的比烙，单位为焦尔每千克(J/kg) ;

　　犺f1 —离开机组的制冷剂液体的比烙，单位为焦尔每千克(J/kg) ;

　　犺f2 —膨胀阀进口处的制冷剂液体的比烙，单位为焦尔每千克(J/kg) ;

　　狌1 —进入机组制冷剂蒸气实际比体积，单位为立方米每千克(m3 /kg) ;

　　GB/T 21363—2018

　　ug1 —在规定工况下进入机组制冷剂蒸气比体积，单位为立方米每千克(m3 /kg) 。

　　A.2 二次流体量热器法

　　A.2 . 1 装置的构造

　　A.2 . 1 . 1 量热器由两个独立的彼此进行热交换的流体回路所组成。 液体制冷剂走内层回路，使其蒸发与过热。 供热介质走外层回路，提供蒸发与过热所需的热量。 对于不同的供热介质：

　　a) 当水蒸气、水或盐水作为供热介质时，量热器应制成同心管式;

　　b ) 当水和盐水作为供热介质时，量热器应制成一个带有一组直接蒸发制冷剂盘管的液体冷却器，而盘管浸在一个容器内的第二流体中。

　　A.2 . 1 . 2 制冷剂的流量由紧靠量热器安装的膨胀阀控制。 膨胀阀和量热器之间的制冷剂管路应隔热。

　　A.2 . 1 . 3 量热器的漏热量应不大于机组名义制冷量的 5%。

　　A.2 . 1 . 4 二次流体量热器法试验装置的示意图如图 A. 2 所示。

　　图 A.2

　　A.2 . 2 装置的校准

　　A.2 . 2 . 1 量热器的漏热量是由供热介质在量热器外层回路循环流量来确定。 对于不同的供热介质：

　　a) 当以水或盐水作为供热介质时，则水或盐水的进、出口温差应不小于 6 ℃ 。这时，环境温度应在 32 ℃以下的任意温度的± 1 ℃之内。 水或盐水的进口温度应比环境温度高 15 ℃ 。试验应持续进行，并维持流量不变。 每隔 1 h 测量一次，直至连续四次测得量热器的水或盐水进、出口温度的波动都不大于 ±1 ℃ 。

　　b ) 当以水蒸气作为供热介质时，则用从供热介质回路中收集的凝结水来确定量热器的漏热量，水蒸气压力应保持在任意值的± 4 kPa 之内。 这时，环境温度应在 32 ℃以下的任意温度的 ± 1 ℃之内。 保持进入量热器的水蒸气过热度不小于 5 ℃ ,同时采用是凝结水过冷的办法，防止收集的凝结水由于蒸发而造成损失。 同心管外表面的平均温度至少用 10 个等距分布的测温仪表来测量，试验应持续进行，每隔 1 h 测量一次，直至连续四次凝结水量读数之差不超过

　　GB/T 21363—2018

　　±0% 。

　　A.2 . 2 . 2 漏热系数按式(A. 4)、式(A. 5)计算：

　　a) 当使用水或盐水时：

　　KL =mL C(t1 -t2)/[0.5 ×(t1 +t2) -ta] ………………( A.4 )

　　b ) 当使用水蒸气时：

　　KL =(hs1 -hs2) ×ms/(tc -ta) ………………( A.5 )

　　A.2 . 2 . 3 机组试验时的漏热量按式(A. 6)、式(A. 7)计算：

　　a) 当使用水或盐水时：

　　Qa = KL × [0.5 ×(t1 +t2) -ta] ………………( A.6 )

　　b ) 当使用水蒸气时：

　　Q=KL(tc -ta) ………………( A.7 )

　　式中：

　　mL —循环水或盐水的流量，单位为千克每秒 (kg/s) ;

　　C —在 20 ℃时水或盐水的比热容，单位为焦耳每千克开尔文[J/(kg · K)] ;

　　t1 —量热器进口的水或盐水的温度，单位为摄氏度(℃) ;

　　t2 —量热器出口的水或盐水的温度，单位为摄氏度(℃) ;

　　tc — 同心管外表面平均温度，单位为摄氏度(℃) ;

　　hs1 —进入量热器的水蒸气的比烙，单位为焦耳每千克(J/kg) ;

　　hs2 —凝结水在出口温度的比烙，单位为焦耳每千克(J/kg) ;

　　ms —凝结水的流量，单位为千克每秒(kg/s) 。

　　A.2 . 3 试验工况的调节方法和要求

　　A.2 . 3 . 1 制冷剂饱和温度所对应的机组吸入压力由膨胀阀来调节。

　　A.2 . 3 . 2 制冷剂蒸气的吸入温度由输入给二次流体电加热量来调节。

　　A.2 . 3 . 3 当使用水或盐水为供热介质时，量热器进、出水或盐水的温度波动值不大于± 0 . 1 ℃ ,通过量热器的循环水或盐水的流量波动量应不大于 0 . 5%。

　　A.2 . 3 . 4 当使用水蒸气为供热介质时，进入量热器的蒸气过热度应不小于 5 ℃ ,同时要防止凝结水因蒸发而造成损失。

　　A.2 . 3 . 5 试验工况确定后，应记录的数据包括：

　　— 蒸发器出口的制冷剂蒸气压力、温度;

　　— 膨胀阀进口处的液体制冷剂压力、温度;

　　— 量热器的环境温度;

　　— 当使用水或盐水时，量热器进、出水或盐水的温度，循环水或盐水的流量;

　　— 当使用水蒸气时，量热器进口水蒸气温度，量热器中的水蒸气压力，量热器出口凝结水温度、流量和蒸气管的表面温度。

　　A.2 . 3 . 6 每 15 min测量一次，试验应持续进行，直至连续 4 次读数均在表 7 规定范围内。

　　A.2 . 3 . 7 试验期间供热介质压力和温度的波动量不应大到足以使机组制冷量的变化超过 ±1%。

　　A.2 . 4 制冷量的计算

　　A.2 . 4 . 1 当使用水或盐水时，制冷量按式(A. 8)计算：

　　Q =(hg1 -hf1)/(hg2 -hf2) ×[mL C×(t1 -t2) +Qa] × u1/ug1 ………( A. 8 )

　　A.2 . 4 . 2 当使用水蒸气时，制冷量按式(A. 9)计算：

　　Q =(hg1 -hf1)/(hg2 -hf2) ×[ms ×(hs1 -hs2) +Qa] × u1/ug1 ………( A. 9 )

　　GB/T 21363—2018

　　A.3 干式制冷剂量热器法

　　A.3 . 1 装置的构造

　　A.3 . 1 . 1 量热器是由一组适当长度和直径的管状密封压力容器组成，以满足试验中机组内循环的制冷剂的蒸发。 管状容器应该是电绝缘的，该管式容器内装有电加热器，也可以在容器外面四周绕加热器。

　　A.3 . 1 . 2 制冷剂流量由紧靠量热器安装的膨胀阀控制，膨胀阀和量热器之间的制冷剂管路应隔热。

　　A.3 . 1 . 3 量热器的漏热量应不大于机组名义制冷量的 5%。

　　A.3 . 1 . 4 管状压力容器外表面装有加热器时，加热器电绝缘外表面以及使用粘结材料时的粘结材料的外表面，都应至少配有 10 个等距分布的温度测量点来确定容器表面平均温度。

　　A.3 . 1 . 5 干式制冷剂量热器法试验装置的示意图如图 A. 3 所示。

　　图 A.3

　　A.3 . 2 装置的校准

　　A.3 . 2 . 1 管状压力容器的加热器应提供足够热量，使蒸发器表面温度比环境温度高 15 ℃ 。

　　A.3 . 2 . 2 当管状压力容器内装有电加热器时，蒸发器内应充满冷冻机油来进行校准，之后，把油放掉并彻底清洗干净。

　　A.3 . 2 . 3 试验的环境温度应保持在 43 ℃以下任意温度的± 1 ℃之内，每隔 1 h 测量一次，直至连续四次平均之差不大于 ±0 . 5 ℃ 。

　　A.3 . 2 . 4 漏热系数按式(A. 10)计算：

　　犓L =犙h/(狋s -狋a ) ………………( A.10 )

　　A.3 . 2 . 5 机组试验时的漏热量按式(A. 11)计算：

　　犙h = 犓L ×(狋s -狋a ) ………………( A.11 )

　　式中：

　　狋s —管子表面平均温度( 当加热器装在外面时即为加热器的表面平均温度)，单位为摄氏度(℃) 。

　　A.3 . 3 试验工况的调节方法和要求

　　A.3 . 3 . 1 制冷剂饱和温度所对应的机组吸入压力由膨胀阀来调节。

　　A.3 . 3 . 2 制冷剂蒸气的吸入温度由电加热器的热量来调节。

　　GB/T 21363—2018

　　A.3 . 3 . 3 在试验期间内，输入量热器热量的波动量应不大于机组制冷量的 ±1%。

　　A.3 . 3 . 4 试验工况确定后，应记录的数据包括：

　　— 蒸发器出口的制冷剂蒸气压力、温度;

　　— 膨胀阀进口处的液体制冷剂压力、温度;

　　— 量热器的环境温度;

　　— 量热器的输入热量;

　　— 管子表面平均温度(当加热器装在外面时即为加热器的表面平均温度)。

　　A.3 . 3 . 5 每 15 min测量一次，试验应持续进行，直至连续四次读数均在表 7 规定的范围内。

　　A.3 . 4 制冷量的计算

　　制冷量按式(A. 12)计算：

　　犙=(犺g1 -犺f1)/(犺g2 -犺f2) ×(犙s +犙a) × 狌1/狌g1 ………………(A.12)

　　A.4 吸入制冷剂蒸气流量计法

　　A.4 . 1 装置的构造

　　A.4 . 1 . 1 吸入制冷剂蒸气流量计是用来测量流过的制冷剂蒸气的体积流量。 同时还需要测量：

　　a) 节流装置前的制冷剂蒸气温度、压力;

　　b ) 节流装置前后的压力降。

　　A.4 . 1 . 2 节流装置应安装在机组的吸气侧管路上，并且是在由压缩机、冷凝器等组成的一个封闭系统中。

　　A.4 . 1 . 3 当流过节流装置时，应保证制冷剂蒸气过热均匀，而且完全不带液滴。

　　A.4 . 1 . 4 为减少或消除吸入制冷剂蒸气流量的脉动，在吸气侧管路上应装有脉动缓冲器。

　　A.4 . 1 . 5 吸入制冷剂蒸气流量计法试验装置的示意图如图 A. 4 所示。

　　图 A.4

　　A.4 . 2 试验工况的调节方法和要求

　　A.4 . 2 . 1 制冷剂饱和温度所对应的机组吸入压力由膨胀阀来调节。

　　GB/T 21363—2018

　　A.4 . 2 . 2 机组吸入温度由改变蒸发器负荷来调节。

　　A.4 . 2 . 3 试验工况确定后，应记录的数据包括：

　　— 节流装置前的制冷剂蒸气温度;

　　— 节流装置前后的压力降。

　　A.4 . 2 . 4 每 15 min测量一次，试验应持续进行，直至连续 4 次读数均在表 7 规定的范围内。

　　A.4 . 3 制冷量的计算

　　制冷量按式(A. 13)计算：

　　犙=(犺g1 -犺f1)犿v ×(犙s +犙a) × 狌1/狌g1 ………………( A.13 )

　　式中：

　　犿v —节流装置侧的制冷剂流量，单位为千克每秒( kg/s) 。

　　A.5 水冷冷凝器法

　　A.5 . 1 使用说明和要求

　　A.5 . 1 . 1 水冷凝器法仅适用于水冷式机组。

　　A.5 . 1 . 2 冷凝器的漏热量应小于机组制冷量的 2% 。

　　图 A.5

　　A.5 . 1 . 3 试验工况确定后，应记录的数据包括：

　　— 进入冷凝器的制冷剂蒸气压力、温度;

　　— 离开冷凝器的制冷剂液体压力、温度;

　　— 冷凝器的进、出口水温与水量;

　　— 冷凝器周围的环境温度;

　　— 无隔热时冷凝器外表面平均温度。

　　A.5 . 1 . 4 每 15 min测量一次，试验应持续进行，直至连续 4 次读数均在表 7 规定的范围内。

　　A.5 . 1 . 5 水冷冷凝器法试验装置的示意图如图 A. 5 所示。

　　A.5 . 2 漏热量的计算

　　漏热量按式(A. 14)计算：

　　式中：

　　KL —漏热系数，它等于冷凝器外表面积 A(m2 ) 乘以冷凝器对空气的传热系数 K，一般传热系数

　　K = 10 W/(m2 · K) ;

　　tc —冷凝器外表温度，单位为摄氏度(℃) 。

　　A.5 . 3 制冷量的计算

　　制冷量按式(A. 15)计算：

　　Q =(hg1 -hf1)/(hg3 -hf3) ×[mcc ×(t2 -t1) +Qa] × u1/ug1 …………( A. 15 )

　　式中：

　　hg3 —冷凝器进口制冷剂蒸气的比烙，单位为焦耳每千克(J/kg) ;

　　hf3 —冷凝器出口制冷剂蒸气的比烙，单位为焦耳每千克(J/kg) ;

　　mc —冷凝器冷却水的流量，单位为千克每秒(kg/s) ;

　　t1 —冷凝器进水温度，单位为摄氏度(℃) ;

　　t2 —冷凝器出水温度，单位为摄氏度(℃) 。

　　A.6 制冷剂液体流量计法

　　A.6 . 1 装置的要求

　　A.6 . 1 . 1 流量计应安装在过冷器与膨胀阀之间的液体管道上。

　　A.6 . 1 . 2 流量计前、后应装视镜，以确定液体制冷剂中无气泡。

　　图 A.6

　　GB/T 21363—2018

　　A.6 . 1 . 3 流量计前应装有过冷器，保证液体制冷剂充分过冷。

　　A.6 . 1 . 4 应增添的附加测量仪表包括：

　　a) 在流量计进、出口端分别装上温度表、压力表。

　　b ) 流量计还应设一旁通管路，管路上的阀和管路阻力应与流量计的阻力大致相等。 除测量流量时外，旁通管路应畅通。

　　A.6 . 1 . 5 制冷剂液体流量计法试验装置的示意图如图 A. 6 所示。

　　A.6 . 2 装置的校准

　　A.6 . 2 . 1 流量计应定期进行校准，校准时的流量为流量计刻度范围内的最小、中间、最大值等至少三点进行。

　　A.6 . 2 . 2 校准用的试验液体的黏度为使用制冷剂黏度的 0 . 5 倍 ~2 倍 。

　　A.6 . 3 试验要求

　　A.6 . 3 . 1 在试验工况确定后，流量计进口处应保证液体制冷剂过冷度不低于 3 ℃ 。

　　A.6 . 3 . 2 每 15 min测量一次，试验应持续进行，直至连续 4 次读数在表 7 规定的范围内。

　　A.6 . 4 含油量的测量

　　按 GB/T 5773—2016 的附录 A测量制冷剂-油混合液体中的含油量。

　　A.6 . 5 制冷量的计算

　　制冷量按式(A. 16)计算：

　　Q=qvρ/[1 - X × (1-℃oρ)] × [(1 - X)×(hg1 -hf1) - co X ×(tf-tg)] × u1/ug1

　　………………( A.16 )

　　式中：

　　—制冷剂液体密度，单位为千克每立方米(kg/m3 ) ;

　　X —制冷剂-油混合物液体中的含油量，单位为千克每千克(kg/kg) ; ℃o —油的比容，单位为立方米每千克(m3 /kg) ;

　　co —油的比热容，单位为焦耳每千克开尔文[J/(kg · K)] ;

　　tf —离开机组的制冷剂温度，单位为摄氏度(℃) ;

　　tg —进入机组的制冷剂温度，单位为摄氏度(℃) 。