GB/T 19832-2017 石油天然气工业 钻井和采油提升设备的检验、维护、修理和再制造

　　ICS 75 . 180 . 10 E 92

　　中 华 人 民 共 和 国 国 家 标 准

　　GB/T 19832—2017

　　代替 GB/T 19832—2005

　　石油天然气工业 钻井和采油提升设备的检验、维护、修理和再制造

　　petroleum andnaturalgasindustries—Inspection，maintenance，

　　repairandremanufactureofdrillingandproductionhoistingequipment

　　2017-1 1-01 发布 2018-05-01 实施

　　中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中 国 国 家 标 准 化 管 理 委 员 会

　　发

　　布

　　GB/T 19832—20 17

　　GB/T 19832—20 17

　　前 言

　　本标准按照 GB/T 1 . 1—2009 给出的规则起草。

　　本标准代替 GB/T 19832—2005《石油天然气工业钻井和采油提升设备的检验、维护、修理和改造》，与 GB/T 19832—2005 相比，主要技术变化如下：

　　— 增加了“连接件和连接耳”“死绳固定器”“顶驱”和“套管送入工具”(见范围);

　　— 将“危险区”更改为“关键区域”(见 3 . 1 . 1) ;

　　— 将“改造”更改为“再制造”，并对定义进行了更改(见 3 . 1 . 10) ;

　　— 增加了术语和定义“大修”“免修件”“修理件”和“报废件”(见 3.1.14~3.1.17) ;

　　— 增加了设备大修的相关细节内容(见 5 . 3 . 2 . 5) ;

　　— 对验收准则的内容进行了补充说明(见 5 . 3 . 5 . 1) ;

　　— 将“钢丝绳的检验和维护(润滑)”更改为“提升滑轮的检验和维护”(见 5 . 3 . 6) ;

　　— 增加了附录 A ;

　　— 增加了附录 B ;

　　— 增加了附录 C。

　　为便于对照，附录 C 中列出了本标准与 GB/T 19832—2005 的主要技术变化。

　　本标准由全国石油钻采设备和工具标准化技术委员会(SAC/TC 96)提出并归口 。

　　本标准起草单位：宝鸡石油机械有限责任公司、石油工业井控装置质量监督检验中心、中石化石油机械有限公司第四机械厂、中国石油集团钻井工程技术研究院、胜利油田高原石油装备有限责任公司、四川宏华石油设备有限公司、川庆钻探长庆钻井总公司、南阳二机石油装备(集团)有限公司、中石化中原石油工程有限公司海外工程公司、安东石油技术(集团)有限公司。

　　本标准主要起草人：张志伟、忽宝民、惠川川、王定亚、杨玉刚、刘炯、张雁冰、刘瑞华、刘洋、张乾、朱恒、罗锐、秦建中、熊飞、吴国福、肖军。

　　本标准所代替标准的历次版本发布情况为：

　　—GB/T 19832—2005 。

　　GB/T 19832—20 17

　　石油天然气工业 钻井和采油提升设备

　　的检验、维护、修理和再制造

　　1 范围

　　本标准规定了钻井和采油作业中使用的提升设备的检验、维护、修理和再制造的指南和要求，以保持提升设备的使用性能。

　　本标准适用于下列钻井和采油提升设备：

　　— 提升滑轮和轴承;

　　— 游车和游车大钩;

　　— 游车与大钩连接器;

　　— 连接件和连接耳;

　　— 钻井大钩;

　　— 油管大钩和抽油杆吊钩;

　　— 吊环;

　　— 套管吊卡、油管吊卡、钻杆吊卡和钻铤吊卡;

　　— 抽油杆吊卡;

　　— 旋转水龙头提环连接器;

　　— 旋转水龙头;

　　— 动力水龙头;

　　— 动力短节;

　　— 可用作吊卡的卡盘;

　　— 死绳固定器和(或)钢丝绳固定器;

　　— 钻柱升沉补偿器(或装置);

　　— 可用作提升设备的方钻杆旋扣器;

　　— 可用作提升设备的隔水管送入工具组件;

　　— 可用作提升设备的井口送入工具组件;

　　— 可用作提升设备的安全卡瓦;

　　— 顶驱;

　　— 套管送入工具。

　　2 规范性引用文件

　　下列文件对于本文件的应用是必不可少的。 凡是注 日期的引用文件，仅注 日期的版本适用于本文件 。凡是不注 日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。

　　GB/T 9445 无损检测 人员资格鉴定与认证

　　SY/T 6666 石油天然气工业用钢丝绳的选用和维护的推荐做法

　　BS EN ISO 9606-1 焊工资格考试 熔焊 钢材(Qualification testing of welders—Fusion weld- ing—Steels)

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　　3 术语、定义和缩略语

　　3 . 1 术语和定义

　　下列术语和定义适用于本文件。

　　3 . 1 . 1

　　关键区域 criticalarea

　　制造商规定的主承载件的高应力区域。

　　3 . 1 . 2

　　易损件 expendableparts

　　在正常使用过程中容易损坏和在规定期间必需更换的零部件。

　　注：如密封圈、垫片、过滤器、盘根、离合器摩擦片、牙板等。

　　3 . 1 . 3

　　检验 inspection

　　设备与预定的标准是否相符的比较，以及随之而采取的确认行为。

　　3 . 1 . 4

　　载荷试验 loadtest

　　在监控条件下，加载试验以验证设备的适用性。

　　3 . 1 . 5

　　维护 maintenance

　　为保持设备使用性能所必需采取的措施，包括检验、调试、清洁、润滑、试验以及更换易损件。

　　3 . 1 . 6

　　制造商 manufacturer

　　制造或加工本标准适用的设备或材料的个人或组织。

　　3 . 1 . 7

　　业主 owner

　　拥有设备合法所有权的独立的个人、合法实体或组织。

　　3 . 1 . 8

　　主载荷 primaryload

　　设备在运行时承受的轴向载荷。

　　3 . 1 . 9

　　主承载件 primaryloadcarryingcomponents

　　设备中承受主载荷的零部件。

　　3 . 1 . 10

　　再制造 remanufacture

　　对废旧设备实施高技术修复或改造的作业，使其质量或性能不亚于原先的产品。

　　3 . 1 . 1 1

　　修理 repair

　　对设备进行功能恢复的作业，包括更换零件(易损件除外)，但不包括再制造。

　　3 . 1 . 12

　　使用性能 serviceability

　　设备在一定条件下，实现预定目的或规定用途的能力。

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　　3 . 1 . 13

　　特殊过程 specialprocess

　　能够改变或影响设备所用材料的力学性能(包括韧性)的作业。

　　3 . 1 . 14

　　大修 overhaul

　　对钻井和采油提升设备进行的解体性修理，使其恢复设备使用性能的过程。

　　3 . 1 . 15

　　免修件 repairedfreekit

　　设备经拆检后按本标准和相关技术文件要求被判定为不必进行修理的零部件。

　　3 . 1 . 16

　　修理件 repairedkit

　　设备经拆检后按本标准和相关技术文件要求被判定为可通过修理恢复尺寸或功能的零部件。

　　3 . 1 . 17

　　报废件 scrappedkit

　　设备经肉眼或经拆检后按本标准和相关技术文件要求被判定不可使用的零部件。

　　3 . 1 . 18

　　试验 testing

　　为确保一台设备能够完成所要求的功能而实施的作业。

　　3 . 1 . 19

　　用户 users

　　使用设备或材料，或执行本标准的个人或组织。

　　3 . 2 缩略语

　　下列缩略语适用于本文件。

　　MT 磁粉检测(magnetic particale testing)

　　NDT 无损检测(non-destructive testing)

　　PSL 产品规范级别(product specification level)

　　PT 液体渗透检测(liquid penetrant testing)

　　RT 射线照相检测(radiographic testing)

　　UT 超声波检测(ultrasonic testing)

　　4 总则

　　4 . 1 程序

　　4 . 1 . 1 总则

　　提升设备的用户和(或)业主应制定每台设备检验、维护、修理和再制造的书面程序。

　　4 . 1 . 2 制定程序

　　4 . 1 . 2 . 1 用户和(或)业主与制造商共同制定程序

　　用户和(或)业主与制造商宜根据设备的应用、载荷、工作环境、用途和操作条件共同制定和更新检验、维护、修理和再制造程序。

　　这些因素可能因新技术、产品改进或作业条件的根本改变而发生变化。

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　　4 . 1 . 2 . 2 用户和(或)业主制定程序

　　如果设备制造商不再存在或因其他原因，不能提供适当的推荐作法，则用户和(或)业主应按照广泛接受的工业作法，制定检验、维护、修理和再制造的程序。

　　4 . 1 . 2 . 3 零件和工具

　　应恰当选择无损检测、维护和拆卸的设备，以适用于所要检验和维护的零件。

　　4 . 2 人员资格

　　4 . 2 . 1 无损检测人员资格

　　4 . 2 . 1 . 1 资格

　　检验员应了解所要评价的设备的类型和采用的无损检测方法。

　　用户和(或)业主应验证无损检测检验员有下列资料：

　　— 装配图和关键区域识别图;

　　— 拒收准则。

　　另外，用户和(或)业主如果可能，可提供磨削或再制造的记录。

　　在没有关键区域图的情况下，所有主承载件区域应看作关键区域。 检验员应运用该资料编制检验程序。

　　4 . 2 . 1 . 2 认证

　　无损检测检验员应具有 GB/T 9445 或其他公认的无损检测认证程序或标准认可的资质。

　　4 . 2 . 2 焊接人员资格水平

　　焊接人员应具有 BS EN ISO 9606-1 或其他公认的焊接人员认证程序或标准认可的资质。

　　5 检验和维护

　　5 . 1 总则

　　5 . 1 . 1 准则

　　检验和维护密切相关。 检验和维护按照下列一项或多项准则进行，但并不仅限于如下准则：

　　— 特定时间间隔;

　　— 可测量的磨损极限;

　　— 载荷循环累积;

　　— 丧失功能的设备;

　　— 环境;

　　— 经验(历史);

　　— 法律法规要求。

　　5 . 1 . 2 安全条件

　　操作人员应对维护场所适用的安全因素进行评审。

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　　5 . 2 维护

　　5 . 2 . 1 总则

　　设备的维护包括调试、清洁、润滑和更换易损件。 考虑到设备维护工作复杂且有安全风险，应合理地配置资源，例如场所、设备和资质人员。

　　5 . 2 . 2 程序

　　除了根据 4 . 1 规定的程序外，为了完成维护工作，制造商也宜规定一些必需的特殊工具、材料、测量和检验设备、以及人员资格。 制造商还宜规定在其工厂或另外批准的场所完全由制造商进行的那些程序。

　　5 . 3 检验

　　5 . 3 . 1 总则

　　裂纹的存在可能表明严重的损坏和即将破坏。 裂纹的探测、识别和评价需要精确的检验方法。

　　应及时地停止该设备的作业或者对其进行适当的维修。

　　应注意考虑许多钢在低温作业时脆性断裂敏感性增大。

　　如果发现任何制造缺陷，宜报告给制造商或供方。

　　5 . 3 . 2 检验类别

　　5 . 3 . 2 . 1 总则

　　检验目的是检测出作业缺陷、可能隐藏的制造缺陷和潜在的坠落物。 检验结果应形成记录(或报告)。

　　5.3.2.2 类别 Ⅰ

　　本类别包括观察设备在运行中性能是否适当。

　　设备使用时，应每 日 目检是否有裂纹、配合或连接松动、零件伸长以及磨损、腐蚀或过载等迹象。 任何设备一旦发现裂纹、过度磨损等，应停止作业，做进一步检查。

　　日常检验应包括目检潜在的坠落物和可能损伤、需要调整或缺失的固位装置。 任何潜在的坠落物或损伤和(或)缺失的固位装置应立即纠正。

　　设备应由对设备及其功能了解的人员进行目检。

　　5.3.2.3 类别 Ⅱ

　　本类别是在类别 Ⅰ 检验的基础上，包含进一步检验是否有腐蚀、变形、零件松动或丢失、变质、润滑

　　不当、可见的外部裂纹和调整。

　　5.3.2.4 类别 Ⅲ

　　本类别是在类别 Ⅱ检验的基础上，包含进一步的检验，宜包括关键区域 NDT,而且可能包括拆卸某

　　些特定部件和识别磨损或冲蚀是否超过制造商的许用公差。

　　5.3.2.5 类别Ⅳ

　　本类别是在 Ⅲ类检验的基础上，包含进一步的设备拆卸检验，应拆卸到可对制造商规定的全部主承

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　　载件进行无损检测的程度，即进行大修。

　　设备应：

　　— 在装备合适的工厂拆卸，采用适当的工具和方法进行解体，保证零(部)件无人为的损坏，设备应完全解体(特殊要求除外)，必需拆卸到可全面检验所有主承载件和设备其他关键件;

　　— 修理单位应与检验人员根据标准及相关资料要求对各零(部)件进行鉴定，并将其区分为免修件、修理件及报废件。 鉴定所用检测器具和测试设备应符合相关标准的规定;

　　— 部分难以确定的零(部)件，修理单位应与检验人员、工艺人员、设计人员、用户共同分析确认;

　　— 设备各加工件及配合件在大修过程中应进行标记，不得换错，重要运动副的免修件应保证原件配合;

　　— 修理件应采用适当的工艺方法，恢复原设计要求或达到免修尺寸(状态)的要求。 不能实现时，大修工艺应明确规定，在保证使用性能和不改变原配合要求的前提下，可适当改变修理件的基本尺寸，但各零(部)件不得有影响使用性能的缺陷。

　　应根据制造商推荐作法改进。

　　在 Ⅲ类和 Ⅳ类检验前，所有外来物质(例如污物、油漆、润滑脂、油、氧化皮等)应通过适当的方法从

　　有关零件去除(例如油漆去除、蒸汽清洗、喷丸清理)。

　　5 . 3 . 3 检验周期

　　5 . 3 . 3 . 1 定期检验

　　设备的用户和(或)业主宜根据经验、制造商推荐作法和下列一个或多个因素，制定检验周期表：

　　— 环境;

　　— 载荷周期;

　　— 法律法规要求;

　　— 操作时间;

　　— 试验;

　　— 修理;

　　— 再制造。

　　用户和(或)业主可以表 1 作为指南。 为了避免不必要地影响操作运行，长期计划应调整。

　　表 1 定期检验和维护的类别和周期

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　　表 1(续)

　　5 . 3 . 3 . 2 不定期检验

　　在关键工作前(如果预计到)及关键工作后(例如下厚壁套管柱、震击、提升被卡的钻柱和(或)在极

　　低温度操作)，宜进行相当于定期 Ⅲ类或 Ⅳ类(对于有关设备)的完全的运行和停机检验。

　　5 . 3 . 4 再制造零件的检验

　　5 . 3 . 4 . 1 除非采用特定和更严格的推荐作法，否则，主承载件的焊缝应进行如下检验：

　　a) 打磨后立即检验;

　　b) 焊接后，但在零件达到环境温度 24 h 后;

　　c) 使用期间，根据用户和(或)业主和(或)制造商程序规定的周期检验，但制造商完全担保的不易接近的再制造内部零件除外(除非制造商另有推荐)。

　　5 . 3 . 4 . 2 在再制造后，应采用与初始缺陷探测相同的无损检测方法和程序。 如果通过焊接再制造主承载件，则下面至少两种方法适用于 5 .3 .4 .1b) :

　　a) 磁粉检测针对铁磁性材料，液体渗透检测针对非铁磁性材料，探测可能的表面缺陷。

　　b) 超声波检测探测表面下可能的缺陷。此外，如果在同一结构上射线照相检测的效果不亚于超声波检测，则可以代替超声检测。

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　　c) 根据 8 .3 进行验证载荷试验，随后对试验零件进行表面无损检测。

　　对于提升设备采用的其他无损检测技术，应提交给用户和(或)业主和制造商进行特定的批准。

　　5 . 3 . 5 检验结果

　　5 . 3 . 5 . 1 验收准则

　　验收准则应建立在经验和制造商的推荐作法基础上。 对于不满足验收准则的磨损设备不应在降低载荷的情况下验收操作，除非按照相关的钻井设备规范进行分析，或如果没有相应的钻井设备规范，由制造商进行分析。

　　5 . 3 . 5 . 2 拒收设备

　　拒收设备应标识，并停止使用。

　　5 . 3 . 5 . 3 表面指示

　　无损检测识别的表面指示可能是允许的或不允许的，这取决于制造商对其大小、形状和位置的规定。

　　5 . 3 . 5 . 4 允许的表面指示

　　允许的表面指示是指其大小、形状和位置不需要去除的表面指示。

　　5 . 3 . 5 . 5 不允许的表面指示

　　不允许的表面指示可按如下分类：

　　a) 次要的表面指示

　　较小的表面指示可以在制造商规定的限度内通过有限的锉削或磨削予以去除。 其余应被定为主要表面指示。 应注意其操作，防止过热造成材料力学性能(包括韧性)的改变。

　　b ) 主要的表面指示

　　主要表面指示，其需要去除的材料超过制造商规定限度，宜通过再制造整修。

　　5 . 3 . 6 提升滑轮的检验和维护

　　用于提升滑轮的检验和维护应定期进行。 提升滑轮绳槽检验和维护的详细信息见 SY/T 6666 。

　　5 . 3 . 7 方台肩吊卡孔径的磨损极限

　　套管和油管方台肩吊卡孔径的磨损极限应符合附录 A 中的规定。

　　5 . 3 . 8 顶驱和(或)动力水龙头与井筒不对中的检验和维护

　　顶驱和(或)动力水龙头与井筒不对中的检验和维护，宜按附录 B 中的说明进行。

　　6 修理

　　6 . 1 程序

　　制造商宜提供足够的信息，以使设备的用户和(或)业主识别可能要求的修理方式。 修理应根据 4 . 1所确定的方法或程序进行。

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　　6 . 2 轴承

　　滚动轴承对设备使用性能起着重要作用。 更换轴承最可能的原因是：保持架松动或弯曲(滚动体保持架)、腐蚀、磨损、润滑不充分(或不适当)和疲劳剥落。 游隙过大表明调整或装配不当，宜予修正。 使用者或修配厂人员不宜试图修理滚动轴承。 如果轴承反复或不明原因失效，宜咨询设备制造商。

　　6 . 3 备件

　　所有主承载件备件应满足或优于原始制造商准则和下列要求：

　　a) 主承载件应符合原始设备零部件的最低要求和标准;

　　b) 文件和追溯性要求应与原始设备零部件相同。

　　7 再制造

　　7 . 1 程序

　　设备的再制造应按照 4 . 1 的方法和程序进行。 用于再制造的材料应符合制造商的要求，包括力学性能、塑性和韧性。 再制造设备的额定值应根据设备制造商推荐的要求确定。 无法再制造的设备应报废。

　　如果需要焊接，则应按照根据公认标准鉴定的书面程序进行。

　　7 . 2 验证

　　再制造后，验证应根据 5 . 3 . 4 进行。

　　8 载荷试验

　　8 . 1 总则

　　对于下面表述的两种类型的载荷试验，用户和(或)业主和制造商宜通过协商共同制定试验内容(或程序)。

　　8 . 2 性能载荷试验

　　性能载荷试验可用来验证设备的功能和(或)在特定条件下或与其他设备或材料一起使用情况下设备的能力(例如，可用来确定通过某一给定吊卡提升特定管子时的夹紧能力)。

　　如需要，性能试验可包括载荷循环次数，但试验载荷可达到但不能超过设备的额定载荷。

　　8 . 3 验证载荷试验

　　验证载荷试验应以 1.5 倍设备额定载荷进行，并保持不少于 5 min。验证载荷试验不宜包含多于一

　　个循环试验，并不应用来代替性能载荷试验。 由于载荷超过额定载荷时会引起累积(疲劳)损伤，所以，提升设备宜在制造或再制造后只进行一次验证载荷试验。 验证载荷试验后应进行表面无损检测。 有延

　　迟裂纹倾向的材料宜在验证载荷试验 24 h后进行表面无损检测。

　　9 文件和记录

　　9 . 1 总则

　　用户和(或)业主应保存设备有关信息在内的设备文件，设备文件宜包括如下内容;

　　GB/T 19832—20 17

　　a) 制造商提供的文件;

　　b) 在设备寿命期内，用户和(或)业主建立的文件。

　　9 . 2 用户和(或)业主设备文件

　　9 . 2 . 1 总要求

　　用户和(或)业主应建立每台设备的设备文件，设备文件应尽可能地包括下列信息：

　　a) 设备说明、型号和规格、系列号、PSL、规范、制造商;

　　b ) 公称能力;

　　c) 零部件和装配图清单、突出显示钢级、PSL 和关键零部件的最低使用温度。关键区域应明确规定;

　　d) 推荐的检验和(或)维护的类别和(或)周期以及相关的安全措施;

　　e) 可修理缺陷及其(最大)尺寸和位置(如适用);

　　f) 活动记录;

　　g) 有效的运行时间(如可能)和关键工作。

　　9 . 2 . 2 标识和(或)可追溯性

　　设备上宜保持制造商提供的产品系列号或标识。 对于无法识别的设备，标识应由用户和(或)业主提供。 系列号或标识应记录在设备文件中。

　　9 . 2 . 3 历史

　　影响设备安全、使用性能和维护的设备状态的更改宜记录在设备文件中。

　　9 . 3 活动记录

　　设备文件中应登记 Ⅲ类和 Ⅳ类检查的记录，以及有关的任何载荷试验数据或指出设备的承载能力。

　　用户和(或)业主的设备文件中应包括修理、再制造和试验活动的一些表述条目。

　　记录应指明：

　　a) 重大缺陷(类型、尺寸)的记录;

　　b ) 修理的位置和范围;

　　c) 无损检测方法和结果;

　　d) 更换或再制造的主承载件;

　　e) 检验、维护、修理或再制造的责任人的姓名和 日期。

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　　附 录 A

　　(规范性附录)

　　方台肩吊卡孔径的磨损极限

　　A.1 套管或油管接箍(或载荷台肩)的评价

　　套管或油管接箍(或连接的载荷台肩)支承要求载荷的能力受到吊卡孔径磨损的影响，这将减小接箍(或连接的载荷台肩)和吊卡载荷台肩之间的接触面积。 确定套管或油管连接支承特定载荷的能力时，宜假设吊卡孔径接近表 A. 1 中所列的数值。 通过与吊卡方台肩载荷面接触(吊卡公称孔径等于油管或套管加厚)，提丝预期支承管材载荷，评价提丝(提供的载荷面垂直于管材中心线的其他装置)的载荷能力时，应假定相同的吊卡孔径和磨损。

　　A.2 吊卡磨损极限

　　方台肩吊卡(例如单根、中开闩、侧开式)以及载荷面垂直于管材中心线的类似提升装置应符合表A. 1 的磨损极限。 吊卡孔径测量超过表 A. 1 的极限时，应再制造或报废。

　　表 A.1 不加厚套管和油管方台肩吊卡孔径的磨损极限

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　　附 录 B

　　(规范性附录)

　　顶驱和(或)动力水龙头与井筒不对中

　　B.1 顶驱和(或)动力水龙头与井筒不对中

　　顶驱和(或)动力水龙头主轴总成承受最高的拉伸载荷和扭转载荷。 随着钻井深度的增加和斜度的增大，组合的拉伸载荷和扭转载荷可能达到材料强度的较高百分比。 如果发生这种情况，在疲劳失效发生前，则仅需少量循环载荷，便可大幅降低循环次数。 此外，当顶驱和(或)动力水龙头与钻柱不对中，而在这些条件下钻井时，主驱动轴总成部件上作用的合成弯矩量可能产生较高的扭转应力，这将导致顶驱和(或)动力水龙头部件过早发生疲劳失效。 本部分识别一些不对中的主要原因及其解决方法。

　　B.2 顶驱和(或)动力水龙头主轴总成

　　顶驱和(或)动力水龙头主轴总成至少包括下列部件：

　　— 水龙头中心管;

　　— 顶驱和(或)动力水龙头主轴;

　　— 一个或两个 IBOP 阀门;

　　— 保护接头和(或)过渡或中间接头。

　　B.3 不对中的原因

　　所有这些部件组装时采用旋转台肩式连接。 一些顶驱和(或)动力水龙头组成整体式水龙头。 在这些装置中，水龙头中心管和顶驱主轴是同一根轴。 当钻井时，钻柱直接连接到顶驱和(或)动力水龙头主轴总成上，因此，整个主轴总成承受所有拉伸和扭转载荷。 然而，当用吊卡提升钻柱或套管时，大多数顶驱和(或)动力水龙头主轴都具有一个承载环结构，就位于顶驱和(或)动力水龙头主轴下部连接上，承受所有拉伸载荷。 在这种操作模式下，除顶驱和(或)动力水龙头主轴本身外，主轴总成部件均不承载。 因此，钻井是影响顶驱和(或)动力水龙头主轴总成部件疲劳寿命的主要操作模式。

　　主轴总成和井筒之间的不对中可引起循环应力增大到更高的级别，但这可通过合适的同轴度显著地降低。 下面提供一些不对中的主要原因：

　　a) 井架的垂直轴线与钻柱的重力轴线不对中;

　　b) 游动设备导轨(如安装)平面与塔形井架和(或)钻柱不对中;

　　c) 导向小车结构平面与塔形井架导轨和(或)垂直轴线不对中;

　　d) 导向小车结构已经损坏，造成其与导轨之间不对中;

　　e) 顶驱和(或)动力水龙头主轴轴线与导向小车结构平面不对中;

　　f) 游车一侧的滑轮穿绳数比另一侧多，造成游车承载时倾斜;

　　g) 对于可以伸缩离开转盘中心与游车一起使用的顶驱和(或)动力水龙头，伸缩系统的故障阻止游车正常返回到转盘中心，会造成钻井时顶驱和(或)动力水龙头和钻柱之间不对中;

　　h) 隔水管和(或)导管圆筒可能与轻便井架和(或)导轨和(或)顶驱主轴不平行和同轴。注：上述条件可能同时存在不止一个，这可能使得原因难以识别。

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　　B.4 不对中的解决方法

　　识别和缓解上述一个或多个条件时，宜由具有设备和技能识别不对中根源以及熟悉需要执行什么纠正措施的塔形井架和(或)轻便井架制造商和其他专家进行。 检查不对中的方法至少包括使用经纬仪、激光工具、试井钢丝和测量装置(见 SY/T 6408[1])

　　顶驱和(或)动力水龙头设备制造商宜提供推荐的最大不对中公差，因为每个制造商采用不同类型的导向系统，每一导向系统的对中公差大小不同。

　　不对中的初始迹象通常是疲劳裂纹，经常出现在主轴总成任何内外螺纹连接最后啮合的螺纹的根部 。 内螺纹通常比外螺纹更易于循环弯曲疲劳失效。 因此，如果可能的话，在顶驱和(或)动力水龙头连接上，宜机械加工应力释放结构。

　　注：也许不可能在所有连接上使用这些结构，例如 IBOP 阀上的那些连接以及水龙头中心管下部内螺纹连接。

　　在增加疲劳寿命的所有机加工后，顶驱和(或)动力水龙头主轴连接的螺纹根部也宜冷处理。 在极端情况下，可能必需采用螺纹根部半径更大的连接，以延长疲劳寿命。

　　不管采用什么连接或采用什么应力释放结构，宜按照本标准和 API 7-2 的推荐作法，定期对顶驱和(或)动力水龙头主轴总成的连接进行目检和无损检测(NDE) ,虽然主轴总成中使用的连接的尺寸比其连接的钻柱通常所采用的连接的尺寸更大。

　　GB/T 19832—20 17

　　附 录 C

　　(资料性附录)

　　本标准与 GB/T 19832—2005 的主要技术变化

　　本标准与 2005 年版的主要技术变化见表 C. 1 。

　　表 C.1 本标准与 GB/T 19832—2005 的主要技术变化

　　GB/T 19832—20 17

　　表 C.1(续)

　　GB/T 19832—20 17

　　参 考 文 献

　　[1] SY/T 6408 钻井和修井井架、底座的检查、维护、修理与使用

　　[2] ISO 13535 Petroleum and natural gas industries—Drilling and production equipment— Hoisting equipment

　　[3] API Spec 7-2 Specification for threading and gauging of rotary shouldered thread connec- tions