GB/T 29847-2025 印制板用铜箔测试方法

　　ICS 31.030 CCS L 90

　　中 华 人 民 共 和 国 国 家 标 准

　　GB/T 29847—2025

　　代替 GB/T 29847—2013

　　印制板用铜箔测试方法

　　Test methods for copper foil used for printed boards

　　2025-10-01实施

　　2 0 2 5 - 0 3 - 2 8 发 布

　　

　　国 家 市 场 监 督 管 理 总 局 国家标准化管理委员会

　　

　　发 布

　　GB/T 29847—2025

　　目 次

　　前言 Ⅲ

　　1 范围 1

　　2 规范性引用文件 1

　　3 术语和定义 1

　　4 试验条件 2

　　5 取样方法 2

　　6 外观和尺寸试验方法 2

　　7 物理性能试验方法 7

　　8 工艺性能试验方法 13

　　附录 A (资料性) 显微切片试样的制作方法 22

　　Ⅰ

　　GB/T 29847—2025

　　前 言

　　本文件按照 GB/T 1. 1—2020《标准化工作导则 第 1部分 :标准化文件的结构和起草规则》的规定 起草 。

　　本文件代替 GB/T 29847—2013《印制板用铜箔试验方法》, 与 GB/T 29847—2013相比 , 除结构调 整和编辑性改动外 ,主要技术变化如下 :

　　a) 增加了术语 “针孔 ”和 “渗透点 ”(见 3. 5、3. 6) ;删除了术语 “轮廓因数 ”(见 2013年版的 3. 1) ;术 语 “处理 ”和 “轮廓算术平均偏差 ”更改为 “表面处理 ”和 “表面粗糙度 ”(见 3. 1、3. 2,2013年版的

　　3. 2、3. 3) ;更改了术语“微观不平度 ”的定义(见 3. 3,2013年版的 3. 4) ;

　　b) 更改了取样方法(见第 5 章 ,2013年版的第 5 章) ;

　　c) 更改了放大镜或显微镜仪器的允许误差(见第 6章 ,2013年版的 6. 1. 2) ;

　　d) 增加了表面检查中的变色点(见 6. 1. 3. 4) ;

　　e) 更改了针孔的检查(浸透剂法)(见第 6章 ,2013年版的 6. 2) ;

　　f) 删除了外观和尺寸试验方法中“处理或未处理铜箔的总厚度和轮廓因数”(见 2013年版的 6. 3) ;

　　g) 增加了粗糙度(激光法)(见 6. 7) ;

　　h) 删除了弯曲疲劳和延展性(见 2013年版的 7. 2) ;

　　i) 增加了耐弯曲性(见 7. 2) ;

　　j) 增加了耐挠曲性(见 7. 3) ;

　　k) 删除了“热应力后剥离强度测量 ”(见 2013年版的 7. 3. 3. 3) ;

　　l) 删除了 “暴露于工艺溶液后剥离强度测量 ”(见 2013年版的 7. 3. 3. 4) ;

　　m) 增加了 “耐溶剂后剥离强度 ”(见 7. 4. 3. 3) ;

　　n) 增加了 “焊锡耐热性 ”(见 7. 5) ;

　　o) 增加了 “抗高温氧化性 ”(见 8. 7) ;

　　p) 删除了 “铜箔或镀铜层的纯度 ”(见 2013年版的 9. 1) ;

　　q) 增加了 “铜箔化学成分 ”(见 8. 8) 。

　　请注意本文件的某些内容可能涉及专利 。本文件的发布机构不承担识别专利的责任 。

　　本文件由全国半导体设备和材料标准化技术委员会(SAC/TC203)提出并归 口 。

　　本文件起草单位 : 中国电子技术标准化研究院 、四川铭丰电子材料科技有限公司 、山西北铜新材料 科技有限公司 、广东盈华电子科技有限公司 、江苏铭丰电子材料科技有限公司 、重庆宇隆光电科技股份 有限公司 、深圳惠科新材料股份有限公司 、灵宝金源朝辉铜业有限公司 、俊萱新材料(杭州) 有限公司 、 陕西宝昱科技工业股份有限公司 、深圳市凌航达电子有限公司 、江西省江铜铜箔科技股份有限公司 。

　　本文件主要起 草 人 : 曹 可 慰 、王 朋 举 、吴 婷 、李 雪 平 、张 宝 帅 、史 泽 远 、明 智 耀 、赵 俊 莎 、吴 怡 然 、 徐建伟 、赵晓辉 、唐建明 、曾昭峰 、徐蛟龙 、钱研 、柴胜利 、王春文 、余科淼 。

　　本文件于 2013年首次发布 ,本次为第一次修订 。

　　Ⅲ

　　GB/T 29847—2025

　　印制板用铜箔测试方法

　　1 范围

　　本文件描述了印制板用铜箔外观 、尺寸 、物理性能 、工艺性能及其他性能的试验方法 。

　　本文件适用于刚性或挠性印制板用铜箔的测试 。

　　2 规范性引用文件

　　下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款 。其中 , 注 日期的引用文 件 ,仅该日期对应的版本适用于本文件 ;不注日期的引用文件 ,其最新版本(包括所有的修改单) 适用于 本文件 。

　　GB/T 2036 印制电路术语

　　GB/T 3131 锡铅钎料

　　GB/T 4723 印制电路用覆铜箔酚醛纸层压板

　　GB/T 5121. 1

　　铜及铜合金化学分析方法

　　第 1部分 :铜含量的测定

　　GB/T 5121. 2

　　铜及铜合金化学分析方法

　　第 2部分 :磷含量的测定

　　GB/T 5121. 3

　　铜及铜合金化学分析方法

　　第 3部分 :铅含量的测定

　　GB/T 5121. 4

　　铜及铜合金化学分析方法

　　第 4部分 :碳 、硫含量的测定

　　GB/T 5121. 5

　　铜及铜合金化学分析方法

　　第 5部分 :镍含量的测定

　　GB/T 5121. 6

　　铜及铜合金化学分析方法

　　第 6部分 :铋含量的测定

　　GB/T 5121. 7

　　铜及铜合金化学分析方法

　　第 7部分 :砷含量的测定

　　GB/T 5121. 8

　　铜及铜合金化学分析方法

　　第 8部分 :氧含量的测定

　　GB/T 5121. 9

　　铜及铜合金化学分析方法

　　第 9部分 :铁含量的测定

　　GB/T 5121. 10 铜及铜合金化学分析方法 第 10部分 :锡含量的测定

　　GB/T 5121. 11 铜及铜合金化学分析方法 第 11部分 :锌含量的测定

　　GB/T 5121. 15 铜及铜合金化学分析方法 第 15部分 :钴含量的测定

　　GB/T 5121. 16 铜及铜合金化学分析方法 第 16部分 :铬含量的测定

　　GB/T 5121. 27 铜及铜合金化学分析方法 第 27部分 : 电感耦合等离子体发射光谱法

　　GB/T 13557—2017 印制电路用挠性覆铜箔材料试验方法

　　3 术语和定义

　　GB/T 2036界定的以及下列术语和定义适用于本文件 。

　　3. 1

　　表面处理 surface treatment

　　应用于铜箔表面的电 、机械或化学过程 。

　　注 : 用以提高表面抗氧化性 、耐腐蚀性或与层压板基材粘结力等性能 。

　　3.2

　　表面粗糙度 surfaceroughness

　　Ra

　　1

　　GB/T 29847—2025

　　表征表面不平整程度的物理量 。

　　注 : 通常以波峰和波谷间高度差的统计结果表示 。

　　3.3

　　微观不平度 Micro-unevenness

　　Rz

　　在测量长度内 5个最大的轮廓峰高的平均值与 5个最大的轮廓谷深的平均值之和 。 3.4

　　质量电阻率 resistivity

　　单位质量铜箔的电阻 。

　　3.5

　　针孔 pinhole

　　贯穿铜箔的透光微孔 。

　　3.6

　　渗透点 penetratingpoint

　　不透光的孔隙 。

　　4 试验条件

　　4. 1 一般试验条件

　　除非另有规定 ,试样的处理条件按各项性能试验方法的规定和产品标准的规定 。所有试验应在标 准条件下进行 :

　　— 温度 :15 ℃ ~ 35 ℃ ;

　　— 相对湿度 :45% ~ 75% ;

　　— 气压 :86kPa~ 106kPa。

　　4.2 仲裁试验条件

　　当供需双方对测试结果有争议时 ,应在仲裁试验条件下进行 :

　　— 温度 : (23±1) ℃ ;

　　— 相对湿度 :48% ~ 52% ;

　　— 气压 :86kPa~ 106kPa。

　　5 取样方法

　　除非另有规定 ,对于卷状铜箔 ,在除最外圈以外的铜箔上取 1 m 作为样品 。对于片状铜箔 ,每批随 机抽取一片作为样品 。

　　6 外观和尺寸试验方法

　　6. 1 表面检查

　　6. 1. 1 试样

　　选用第 5 章规定的样品不少于 2个 。

　　2

　　GB/T 29847—2025

　　6. 1.2 仪器

　　6. 1.2. 1 30倍的放大镜或显微镜 ,允许误差为 ±0. 02 mm。

　　6. 1.2.2 10倍的放大镜或显微镜 。

　　6. 1.3 程序

　　6. 1.3. 1 凹点和压痕

　　用不低于 10倍的放大镜目检金属箔表面的凹点和压痕 ,记录每个 300 mm×300 mm 面积内的凹 点和压痕个数和尺寸 。统计全部样品中 ,300 mm×300 mm 面积内的最大值作为试验结果 。

　　6. 1.3.2 划痕

　　用 10倍 ~ 30倍的放大镜或显微镜检测 ,记录每个 300 mm×300 mm 面积内的划痕个数和尺寸 。 统计全部样品中 ,300 mm×300 mm 面积内的最大值作为试验结果 。

　　6. 1.3.3 折皱

　　用正常的或矫正为 1. 0视力 目检 ,记录每个样品表面折皱个数和尺寸 。统计最大值作为试验结果 。

　　6. 1.3.4 变色点

　　用正常的或矫正为 1. 0视力 目检 。记录每个样品表面出现红色或黑色等斑点的个数和尺寸 ,记录 最大值作为试验结果 。

　　6. 1.4 报告

　　试验报告应至少包括以下信息 :

　　— 有无皱折 、缺口 、撕裂等缺陷 ;

　　— 被检面凹点和压痕的个数及尺寸 ;

　　— 划痕条数和深度 ;

　　— 变色点个数和尺寸 。

　　6.2 针孔的检查(浸透剂法)

　　6.2. 1 试样

　　选用第 5 章规定的样品不少于 2个 。

　　6.2.2 装置和材料

　　6.2.2. 1 浸透剂 :煤油或浓度为 5%的硫酸 。

　　6.2.2.2 带标度的放大镜或显微镜 ,允许误差为 ±0. 01 mm。

　　6.2.2.3 其他用具 :柔软的吸水纸 、清洁剂 、用于涂覆渗透剂的刷子或辊子等 。

　　6.2.3 程序

　　将样品平铺在干燥清洁的试验台上 。用刷子或辊子将浸透剂均匀地涂敷在铜箔的光面上 ,室温下 放置 5 min。将样品反转后平铺在试验台上 , 目检铜箔粗化处理面上浸透点的个数 。

　　6.2.4 结果处理

　　记录浸透点的个数和最大尺寸 。

　　3

　　GB/T 29847—2025

　　6.2.5 报告

　　报告中应包含浸透点的个数和最大尺寸 。

　　6.3 无载体铜箔的单位面积质量

　　6.3. 1 试样

　　在样品的宽度方向左 、中 、右各切取一块(100±0. 1) mm 的正方形试样 ,或用圆形取样器取一块直 径为(112. 5±0. 5) mm 的圆形样品 ,并作取样部位标识 。

　　6.3.2 装置和材料

　　6.3.2. 1 分析天平 ,分辨率为 0. 1 mg。

　　6.3.2.2 刀片或者圆形取样器(面积 10 000 mm2 ) 。

　　6.3.2.3 适用的剪切装置 。

　　6.3.3 程序

　　分别称量 3块试样的质量 ,称准至 1 mg,计算平均质量 W 。

　　6.3.4 计算

　　用公式(1)计算每块试样的单位面积质量 。

　　LW =W/A …………………………( 1 )

　　式中 :

　　LW — 被测试样的单位面积质量 ,单位为克每平方米(g/m2 ) ;

　　W — 试样的平均质量 ,单位为克(g) ;

　　A — 试样的平均面积 ,单位为平方米(m2 ) 。

　　6.3.5 报告

　　报告应至少包括以下信息 :

　　— 试样的平均质量 ;

　　— 试样的平均单位面积质量 。

　　6.4 可分离载体铜箔的单位面积质量

　　6.4. 1 试样

　　用模板切取 3块带载体铜箔试样 ,在卷的横向左 、中 、右各切取一块 。

　　6.4.2 装置和材料

　　6.4.2. 1 分析天平 ,分辨率为 0. 1 mg。

　　6.4.2.2 刀片 。

　　6.4.2.3 适用的层压设备 。

　　6.4.2.4 可切取(250±0. 1)mm×(100±0. 1) mm 铜箔试样用模板 。

　　6.4.2.5 FR-4半固化片和实验室用层压设备 。

　　6.4.3 程序

　　6.4.3. 1 在卷的宽度方向用模板切取 3块铜箔试样 ,尺寸为(250±0. 1)mm×(100±0. 1) mm。

　　4

　　GB/T 29847—2025

　　6.4.3.2 用天平分别称量 3块试样的质量 m0,精确至 1 mg,记录每块试样的质量 。

　　6.4.3.3 将 3块试样分别与预浸料层压至总厚度为 1 mm(宜为 5 张标称厚度为 0. 17 mm 的 FR-4半固 化片或同等材料) 。

　　6.4.3.4 层合之后 ,剥下载体 ,用天平称量载体的质量 m1 ,精确至 1 mg,记录载体的质量 。

　　6.4.4 计算

　　计算去掉载体后铜箔的质量和平均质量 :用试样的质量 m0 减去相应载体的质量 m1 。

　　计算去掉载体后薄铜箔的单位面积质量(g/m2 ) :用载体的质量乘以 40。

　　6.4.5 报告

　　报告应至少包括以下信息 :

　　— 试样的平均质量 ;

　　— 试样的平均单位面积质量 。

　　6.5 可蚀刻载体薄铜箔的单位面积质量

　　6.5. 1 试样

　　3块带载体铜箔试样 ,尺寸为(250±0. 1) mm × (100±0. 1) mm , 在 卷 的 宽 度 方 向 左 、中 、右 各 切 取 一块 。

　　6.5.2 装置和材料

　　6.5.2. 1 分析天平 ,分辨率为 0. 1 mg。

　　6.5.2.2 刀片 。

　　6.5.2.3 切取(250±0. 1)mm×(100±0. 1) mm 铜箔试样用模板 。

　　6.5.2.4 蚀刻槽 。

　　6.5.2.5 50%(质量分数)的硝酸 。

　　6.5.3 程序

　　6.5.3. 1 在卷的宽度方向切取 3块试样 ,尺寸为(250±0. 1)mm×(100±0. 1) mm。

　　6.5.3.2 用天平分别称量 3块试样的质量 ,准确至 0. 1 mg,记录每块试样的质量 m01 、m02 、m03 。

　　6.5.3.3 用 50%的硝酸溶液蚀刻试样(载体为铝载体)30 s,去掉载体基材上的铜箔 ,用去离子水或蒸馏 水冲洗试样后 ,在(80±5) ℃的恒温箱中干燥 1 h。

　　6.5.3.4 再次用天平称量载体基材的质量 ,准确至 1 mg,记录每块试样载体基材的质量 m11 、m12 、m13 。

　　6.5.4 计算

　　计算可蚀刻载体薄铜箔平均质量 。

　　计算可蚀刻载体薄铜箔的平均单位面积质量(g/m2 ) ,用平均质量乘以 40。

　　6.5.5 报告

　　报告可蚀刻载体铜箔的平均单位面积质量(g/m2 ) 。

　　6.6 表面粗糙度(探针法)

　　6.6. 1 试样

　　在样品上切取一块尺寸至少为 100 mm×100 mm 的试样 ,切取试样的位置和试样数按有关规范的

　　5

　　GB/T 29847—2025

　　规定 。

　　6.6.2 装置和材料

　　6.6.2. 1 小刀或其他适用的器具 。

　　6.6.2.2 带探针的表面粗糙度仪或表面轮廓仪 ,装有自动传动装置 ,其主要参数符合表 1规定 。 表 1 表面粗糙度仪或表面轮廓仪参数

　　参 数

　　参数值

　　切断值

　　0. 8 mm

　　测量长度

　　4. 0 mm

　　自动记录长度

　　<5 mm

　　金刚石触针圆角半径

　　0. 001 mm~ 0. 002 5 mm

　　金刚石触针压力

　　9. 8× 10-4 N

　　6.6.2.3 表面粗糙度标样 ,应满足下列要求 :

　　— 光面粗糙度 Ra 标样 ,检定公差不大于 5% ;

　　— 粗化处理面粗糙度 Rz标样 ,检定公差不大于 5% 。

　　6.6.2.4 玻璃板或其他平滑表面 。

　　6.6.2.5 压缩空气 。

　　6.6.2.6 无毛绒手套 。

　　6.6.2.7 胶带或压铁 。

　　6.6.3 程序

　　6.6.3. 1 用适当的粗糙度基准 Ra 或 Rz标样校准轮廓仪的 Ra 或 Rz 值 ,确保触针的移动与凹槽和表 面垂直 。

　　6.6.3.2 把在基准标样不同部位测量的 6个测量值与标样的标准值(非标称值) 进行比较 ,如果平均结 果超过标准值的 2% ,应按 6. 6. 3. 1 重新校准仪器 ,直至允许偏差达到要求 。

　　6.6.3.3 把铜箔试样置于平滑的玻璃面上 , 用胶带或压铁固定试样的两端 , 以防测量期间试样移动或 皱摺 。

　　6.6.3.4 仲裁试验时 ,可用清洁的压缩空气向被测试样表面吹风 , 以除去松散的碎屑 。

　　6.6.3.5 调整轮廓仪的机械传动装置 ,使触针在铜箔面上横向移动 。

　　6.6.3.6 按 6. 6. 2. 2选择测量参数 。

　　6.6.3.7 启动机械传动装置 ,对待测参数进行首次测量 。

　　6.6.3. 8 移动机械传动装置 ,在试样的其他两个部位进行测量 。

　　6.6.4 计算

　　计算在试样 3个部位所测量的 Ra 或 Rz 的平均值 。

　　6.6.5 报告

　　报告应包含 Ra 或 Rz 的算术平均值 ,Ra 准确至 0. 001 μm ,Rz 准确至 0. 01 μm。

　　6

　　GB/T 29847—2025

　　6.7 粗糙度(激光法)

　　6.7. 1 方法概述

　　通过激光束与铜箔表面的相互作用 ,可获取铜箔表面的三维形貌信息 、粗糙度数据及高度信息 ,进 而对铜箔进行精确测量 。

　　6.7.2 程序

　　6.7.2. 1 样品准备

　　将待测的低轮廓铜箔样品放置在激光显微镜的载物台上 ,确保样品表面平整且无明显污染物 。

　　根据需要 ,对样品进行必要的预处理 ,如清洁 、干燥等 , 以消除外界因素对测量结果的影响 。

　　6.7.2.2 仪器设置

　　仪器设置应符合以下要求 :

　　a) 打开激光显微镜的电源 ,启动软件界面 ;

　　b) 根据测量需求调整显微镜的放大倍数 、焦距等参数 ,确保能够清晰地观察到铜箔表面形貌 ;

　　c) 设置测量区域和测量条件 ,如扫描速度 、扫描范围等 。

　　6.7.2.3 测试步骤

　　按照以下步骤顺序执行 :

　　a) 点击 “开始 ”按钮 ,激光显微镜将自动对铜箔表面进行扫描 ,获取三维形貌数据 ;

　　b) 在测量过程中 ,可通过显微镜的实时显示功能观察铜箔表面形貌 ,确保测量结果的准确性 。

　　6.7.2.4 数据处理

　　测量完成后 ,激光显微镜软件将自动生成铜箔表面的三维形貌图像 、粗糙度数据及高度信息等对这 些数据进行分析和处理 ,可得出铜箔的轮廓度 、表面粗糙度等关键指标 。

　　6.7.2.5 结果分析

　　根据测量结果 ,对低轮廓铜箔的表面质量进行评估 。

　　如果发现异常情况 ,如表面粗糙度过大 、轮廓度不符合要求等 ,可进一步分析原因并采取相应的改 进措施 。

　　6.7.3 注意事项

　　测试过程应注意以下几点 :

　　a) 在测量过程中确保激光显微镜的稳定性和准确性 ,避免外界因素的干扰 ;

　　b) 对于不同规格和类型的低轮廓铜箔样品 ,需要调整不同的测量参数以获得最佳测量结果 ;

　　c) 在处理测量结果时 ,注意数据的准确性和可靠性 ,避免因数据处理不当而导致的错误结论 。

　　7 物理性能试验方法

　　7. 1 抗拉强度和延伸率

　　7. 1. 1 试样

　　在样品的纵向和横向各切取至少两块试样 。对样品厚度的准确测量见附录 A。

　　7

　　GB/T 29847—2025

　　7. 1.2 装置

　　7. 1.2. 1 拉伸试验机 ,夹头速度为 1. 3 mm/min~ 51 mm/min。

　　7. 1.2.2 适用的样品剪切机 。

　　7. 1.2.3 剪切装置 。

　　7. 1.2.4 分析天平 ,分辨率为 1 mg。

　　7. 1.2.5 与拉伸试验机连接的高温试验箱或高温装置 ,在测试过程能保持(180±10) ℃ 。

　　7. 1.3 程序

　　7. 1.3. 1 试样准备

　　7. 1.3. 1. 1 试样应光滑 ,无毛刺 、缺口 、皱折及明显的机械损伤 。

　　7. 1.3. 1.2 用剪切机将试样剪成(152±0. 5)mm×(13+0. 25) mm。

　　注 : 试样剪切成(152±0. 5)mm×(13+0. 25) mm 的尺寸精度很重要 , 因为该尺寸用于确定铜箔厚度和横截面积 。

　　7. 1.3. 1.3 称量拉伸试样 ,准确至 1 mg,在试样上划标记线 ,两条标记线之间的距离为 50 mm ,所划标 线距夹头的距离不应小于 3 mm。

　　7. 1.3. 1.4 记录试样的质量 ,按公式(2)计算试样的平均厚度 :

　　h …………………………( 2 )

　　式中 :

　　h — 试样的平均厚度 ,单位为厘米(cm) ;

　　m— 拉伸试样的质量 ,单位为克(g) ;

　　s — 拉伸试样的面积 ,单位为平方厘米(cm2 ) ;

　　d— 铜箔的密度 ,单位为克每立方厘米(g/cm3 ) 。

　　注 : 公式(2)电解铜箔的密度按 8. 909g/cm3 计入 ,压延铜箔的密度按 8. 93 g/cm3 计入 。

　　7. 1.3. 1.5 按公式(3)计算试样的平均截面积 。如果拉伸试验机装有面积补偿器的话 ,则用标度盘测量 横截面积 。

　　SA …………………………( 3 )

　　式中 :

　　SA — 试样的横截面积 ,单位为平方厘米(cm2 ) ;

　　m — 试样的质量 ,单位为克(g) ;

　　L — 试样的长度 ,单位为厘米(cm) ;

　　d — 铜箔的密度 ,单位为克每立方厘米(g/cm3 ) 。

　　7. 1.3.2 室温下测试

　　选择合理的负载范围 。将试样装在拉伸试验机的夹具间 ,使试样居中 ,试样轴线与夹具的轴线成一 直线 。测试条件如下 :

　　a) 测量长度 50 mm;

　　b) 拉伸速度 50 mm/min;

　　c) 记录纸速度 500 mm/min;

　　d) 试验机夹头距离为 75 mm;

　　注 : 记录纸速度为 500 mm/min,测量长度为 50 mm ,十字头速度为 50 mm/min时 ,每 25 mm 的记录纸相当于线性 延伸率为 5% 。

　　8

　　GB/T 29847—2025

　　e) 启动试验机 ,拉断试样 ,记录拉断每个试样所用的最大负载力 。

　　7. 1.3.3 高温下测试

　　选择负载范围 。把高温箱或升温装置升温至(180±10) ℃ 。 打开高温箱 , 把试样夹在拉伸夹具之 间 。夹持试样时需小心操作 ,避免夹持压力过大 ,保证测试时试样完全垂直 。关闭高温箱 ,用热电偶控 制试样温度 。在拉伸试验前 ,让试样在 180 ℃停留 5 min。测试条件如下 :

　　a) 测量长度 50 mm;

　　b) 拉伸速度 1. 3 mm/min;

　　c) 记录纸速度 500 mm/min;

　　d) 试验机夹头距离为 75 mm;

　　注 1: 记录纸速度 500 mm/min,测量长度 50 mm ,十字头速度 1. 3 mm/min时 ,每 25 mm 的记录纸相当于线性延伸 率为 0. 125% 。

　　注 2: 高温箱为正常环境空气 ,不需要用惰性气体 。

　　e) 启动试验机 ,拉断试样 ,记录拉断每个试样所用的最大负载力 。

　　7. 1.4 计算

　　7. 1.4. 1 按公式(4)计算抗拉强度(N/mm2 ) 。

　　σ= …………………………( 4 )

　　式中 :

　　σ — 抗拉强度 ,单位为牛顿每平方毫米(N/mm2 ) ;

　　F — 拉断试样所用的最大负载 ,单位为牛顿(N) ;

　　SA — 试样的平均横截面积 ,单位为平方毫米(mm2 ) 。

　　7. 1.4.2 把拉断试样的末端小心拼合起来 ,测定延伸率 。测量起始标准尺标记线之间的距离 ,应准确至 0. 25 mm。按公式(5)计算延伸率 。

　　δ= × 100 …………………………( 5 )

　　式中 :

　　δ— 延伸率 , % ;

　　l— 拉断后 ,标记线间的距离 ,单位为毫米(mm) ;

　　l0— 起始标记线之间的距离 ,单位为毫米(mm) 。

　　7. 1.5 试验结果处理

　　试样出现下列情况之一 ,试验结果无效 :

　　— 操作不当(如试样夹偏) ;

　　— 试样品身缺陷(试验过程中发现的缺陷) ;

　　— 记录有误或其他原因造成数据偏差 。

　　以 4个有效的试样试验结果的算术平均值为该项试验的结果 。

　　7.2 耐弯折性

　　铜箔的耐折性按 GB/T 13557—2017中 7. 4 的规定和下列要求执行 。

　　a) 铜箔试样应分别在纵向和横向各制作 2块试样 ,样品尺寸为 12. 7 mm。

　　b) 耐折试验机设备按 GB/T 13557—2017 中 7. 4. 3 中的规定 。折曲面 的 曲 率 半 径 为 0. 38 mm、

　　9

　　GB/T 29847—2025

　　0. 8 mm、1. 0 mm、2. 0 mm ,宽度为不大于 19 mm。

　　7.3 耐挠曲性

　　铜箔的耐挠曲性按 GB/T 13557—2017中 7. 3 的规定 。

　　7.4 剥离强度

　　7.4. 1 试样

　　将铜箔与 FR-4半固化片层压制作一块 1. 5 mm 的覆箔板 。每个测试条件 ,在覆箔板纵横向各切取 一块试样 ,尺寸为 50 mm×50 mm(宜改成 200 mm×20 mm) 。试条的尺寸按 7. 4. 3. 1. 2 的规定 。对于 带载体薄铜箔的剥离强度试样 ,应在剥去载体后测试 。

　　7.4.2 装置和材料

　　7.4.2. 1 拉力试验机 :能准确测量至 0. 5 N ,有长度至少 457 mm 的低负载金属链及夹具(其重量已包括 在负载传感器记数 中) 。 夹 具 应 能 夹 住 每 个 剥 离 条 的 整 个 宽 度 。也 可 用 具 有 上 述 精 度 的 其 他 仪 器 或 设备 。

　　7.4.2.2 焊锡槽 。

　　7.4.2.3 夹持装置 。

　　7.4.2.4 二氯甲烷 。

　　7.4.2.5 氢氧化纳(10g/L) 。

　　7.4.2.6 硼酸(30g/L)和硫酸(10g/L) 。

　　7.4.2.7 有机脱脂剂 ,如异丙醇或等效物 。

　　7.4.2. 8 硅脂或等效物(如滑石粉等) 。

　　7.4.2.9 蚀刻系统 。

　　7.4.2. 10 绝缘胶带或等效物 。

　　7.4.2. 11 光刻系统(印制 、显影 、去膜) 。

　　7.4.3 程序

　　7.4.3. 1 试样准备

　　7.4.3. 1. 1 试样应在距覆箔板边缘大于 25 mm 的区域切取 。

　　7.4.3. 1.2 用标准工业操作方法及设备在试样上至少制作 4 条 3. 0 mm 宽度的试条 。对于鉴定检验和 仲裁试验 ,用光化学方法制备试样 ,但夹持端的制备方法可随意 。双面覆箔板每个面应单独制备试样 , 背面的覆层或者完全除去或者完全保留 。对仲裁试验 ,背面的铜箔应保留 。

　　7.4.3.2 一般状态剥离强度测量

　　7.4.3.2. 1 每块试样至少剥离两条宽度为 3. 0 mm 的试条 。对鉴定试验 ,每块试样至少剥离 4条宽度为 3. 0 mm 的试条 。

　　7.4.3.2.2 调节测量系统 , 以补偿金属链和夹具的质量 。

　　7.4.3.2.3 夹持端剥起试条不超过 13 mm ,把被剥离条的另一端端固定在夹具上 。

　　7.4.3.2.4 用压紧装置固定试样 , 以使在不受阻力情况下施加垂直拉力 ,为了使试验有效 ,准备试验时 , 试条端头应处于垂直位置 。夹具与拉力试验机之间的金属链应处于自由状态 ,垂直拉伸时 ,倾斜角应在 ±5°之内 。

　　7.4.3.2.5 启动试验机 , 以 50 mm/min的速度在垂直方向施加拉力 ,直至剥离长度达 25 mm。

　　10

　　GB/T 29847—2025

　　7.4.3.2.6 观察和记录最小负荷，测量试条的实际宽度。

　　7.4.3.2.7 如果没有把试条整个宽度剥离，则该结果作废，测试另一试条。

　　7.4.3.3 耐溶剂后剥离强度

　　7.4.3.3.1 耐盐酸后剥离强度

　　耐盐酸后剥离强度测试按以下程序顺序执行。

　　a) 将常态剥离强度测定后的试验片在「18%/25℃」的盐酸水溶液中处理1h。

　　b) 处理完成后，用流水冲洗10 min 以上，水洗后在恒温槽干燥。

　　c) 冷却到常温后，再次测定剥离强度。另外，记录此时的抗剥离强度数据。

　　7.4.3.3.2 耐 NaOH 溶液后剥离强度

　　耐 NaOH 溶液后剥离强度测试按以下程序顺序执行。

　　a) 将常态剥离强度测定后的试验片在「10%/70 ℃」的NaOH 水溶液中处理30 min。

　　b) 处理完成后，用流水冲洗10 min 以上，水洗后在恒温槽干燥。

　　c) 冷却到常温后，再次测定剥离强度。另外，记录此时的抗剥离强度数据。

　　7.4.3.3.3 耐沸煮后剥离强度

　　耐沸煮后剥离强度按以下程序顺序执行：

　　a) 将常态剥离强度测定后的试验片放入煮沸的水中加热2 h;

　　b) 取出试验片，待试验片干燥、冷却;

　　c) 冷却到常温后，测定剥离强度，记录此时的抗剥离强度数据。

　　7.4.4 计算

　　7.4.4.1 以最小负荷与实际铜箔条宽度之比计算每个试条的剥离强度，单位为牛每毫米(N/mm)。

　　7.4.4.2 以所有被测试条剥离强度的算术平均值作为试验结果。

　　注：试条断裂可能是粘结度大于铜箔的拉伸强度，也可能是由铜箔发脆引起。当粘结好时(断裂时所指示值大于规 定值),断裂值用来代替最小剥离强度值。报告时注明此断裂值大于平均值。

　　7.4.4.3 耐溶剂后剥离强度需计算与同一批样品的一般状态剥离强度的变化率。

　　7.4.5 报告

　　报告应至少包含以下方面：

　　——每个方向试样剥离强度的最小值和平均值;

　　——与本方法的任何差异。

　　7.5 焊锡耐热性

　　7.5.1 试样

　　尺寸为50 mm×50 mm 的试样3块。

　　7.5.2 设备和材料

　　本测试所需要的设备如下。

　　a) 焊锡炉，具有可控恒温器的电热焊锡锅，至少盛装1kg 焊锡且能保持规定的温度。除非另有 规定，温度应为288±5.0℃。配备热电偶或可测25.4 mm 以下深度液面处焊锡温度的其他装

　　11

　　GB/T 29847—2025

　　置并能准确测量和规定焊锡温度的 ±2 ℃ 。

　　b) 滑石粉或硅脂 。

　　c) 不锈钢钳子 。

　　7.5.3 程序

　　测试程序按照以下步骤顺序执行 :

　　a) 将 50 mm×50 mm 的试样均匀沾上滑石粉或涂一层薄硅脂 ;

　　b) 用钳子将试样放入(288±5. 0) ℃的焊锡炉里 10 s,试验过程确保样品完全浸泡在焊锡炉内 ;

　　c) 试样冷却至室温 。

　　7.5.4 评定

　　检查试样有无明显起泡 、分层或其他损伤 。

　　7.6 载体分离强度

　　7.6. 1 试样

　　在样品的任意部位切取一块带载体铜箔 ,带载体铜箔样品的尺寸足够制作 3块 75 mm×75 mm 的 覆铜板试样 。

　　7.6.2 装置

　　试验机 ,夹头速度为(50±2. 5) mm/min。

　　7.6.3 程序

　　7.6.3. 1 试样准备

　　7.6.3. 1. 1 将带载体铜箔与 FR-4半 固 化 片 层 压 制 成 1. 5 mm 的 覆 铜 板 , 覆 铜 板 不 应 有 分 层 、皱 折 、白 斑 、起泡 、裂纹 。

　　7.6.3. 1.2 在覆铜板上切取 75 mm×75 mm 的试样 3块 。

　　7.6.3. 1.3 在试样的载体面刻一条 25 mm 宽的条 。

　　7.6.3. 1.4 沿试样长度方向将 25 mm 宽载体条的一端剥起约 25 mm。

　　7.6.3.2 试验程序

　　7.6.3.2. 1 把试样水平固定 ,剥离条向上伸出 25 mm。

　　7.6.3.2.2 把条的端部夹紧在夹具之间 。

　　7.6.3.2.3 夹具应夹住条的整个宽度 ,且平行于剥离方向 。

　　7.6.3.2.4 在垂直方向施加拉力 , 以 50 mm/min的速度进行剥离 ,记录分离长度不小于 25 mm 过程中 的最小分离力 。

　　7.6.4 评定

　　将分离长度不小于 25 mm 过程中的最小负载力换算成分离强度(N/mm) , 即分离单位宽度载体所 需的最小负载力 。如果没有把试条的整个宽度剥离 ,则试验结果无效 。

　　7.6.5 报告

　　报告应包含载体分离强度试验结果和评定结果 。

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　　GB/T 29847—2025

　　8 工艺性能试验方法

　　8. 1 可蚀刻性 过硫酸铵法

　　8. 1. 1 试样

　　将铜箔与符合 GB/T 4723规定的 FR-4半固化片层压制成 1. 5 mm 的覆铜板 ,在覆铜板上切取两 块尺寸为 50 mm×50 mm 的试样 。

　　8. 1.2 装置和材料

　　8. 1.2. 1 电加热蚀刻机 。

　　8. 1.2.2 空气循环式干燥箱 ,可控温(80±3) ℃ 。

　　8. 1.2.3 试验所需物品 :橡胶手套或聚乙烯手套 、无绒棉布 、FFF级浮石 、塑料刷 、蒸馏水 。

　　8. 1.2.4 10%草酸溶液 。

　　8. 1.2.5 过硫酸铵溶液(工业级) 。

　　8. 1.2.6 有机溶剂 : 甲乙酮(工业级) 、甲苯(工业级) 、三氯乙烯(工业级) 。

　　8. 1.3 程序

　　8. 1.3. 1 试样准备

　　用砂纸或其他合适的方法打磨试样的边缘 。

　　8. 1.3.2 蚀刻

　　将试样浸入(43±3) ℃ ,浓度为 200 g/L的过硫酸铵溶液中 ,激烈搅拌 ,直至铜完全被蚀刻除去 。立 即取出试样 ,用水冲洗 2 min~ 5 min后 ,放入干燥箱内烘干 。将试样浸入用蒸馏水配制的(25±3) ℃ , 10%草酸溶液中 15 min~ 20 min,草酸溶液应保持微循环 。 取出试样用水冲洗 2 min~ 5 min,然后用 浮石擦洗除去残留物 ,用无绒棉布蘸适当溶剂擦净试样 ,在流水下冲洗试样 ,用塑料刷刷洗试样 2 min~ 5 min,最后用蒸馏水冲洗 。

　　注 : 当 35μm 铜箔蚀刻时间超过 15min或 70μm 铜箔的蚀刻时间超过 30min时 ,更换新蚀刻液 。用新鲜的蚀刻液 蚀刻 35 μm 铜箔大约需 7 min产生清晰的图形 ,蚀刻 70 μm 铜箔大约需 15 min。

　　8. 1.3.3 处理

　　试样放在干燥箱内 ,于 80 ℃下干燥 1 h。如试样需做电性能试验 ,操作时应戴橡胶手套或聚乙烯 手套 。

　　8. 1.4 检查

　　检查试样上铜箔是否 被 完 全 除 去 。 检 查 试 样 的 粘 接 面 有 无 白 斑 、白 色 沉 淀 物 斑 迹 或 其 他 表 面 污 染物 。

　　8.2 可蚀刻性 氯化铁法

　　8.2. 1 试样

　　将铜箔与 FR-4半固化片层压制成 1. 5 mm 的覆铜板 。切取两块尺寸为 50 mm×50 mm 的覆铜板 作为试样 。

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　　GB/T 29847—2025

　　8.2.2 装置和材料

　　8.2.2. 1 电加热蚀刻机 。

　　8.2.2.2 能保持温度为(80±3) ℃的空气循环式干燥箱 。

　　8.2.2.3 本试验所需物品 :橡胶手套或聚乙烯手套 、无绒棉布 、FFF级浮石 、塑料刷 、蒸馏水 。

　　8.2.2.4 10%草酸溶液 。

　　8.2.2.5 氯化铁溶液 。

　　8.2.2.6 有机溶剂 : 甲乙酮(工业级) 、甲苯(工业级) 、三氯乙烯(工业级) 。

　　8.2.3 程序

　　8.2.3. 1 试样准备

　　用砂纸或其他合适的方法打磨试样边缘 。

　　8.2.3.2 蚀刻

　　将试样浸入(30±6) ℃ ,密度为 1. 41 g/cm3 的氯化铁溶液中激烈搅动 ,直至铜箔完全被蚀刻除去 。 立即取出试样 ,用流水冲洗 2 min~ 5 min,放入干燥箱内 ,直至试样干燥 。再将试样浸入用蒸馏水配制 的(25±3) ℃的 10%草酸溶液中 15 min~ 20 min,蚀刻过程 ,草酸溶液应保持微循环 。取出试样用水冲 洗 2 min~ 5 min,然后用浮石擦洗去掉残留物 ,用无绒棉布蘸适当溶剂擦净试样 ,在流水下用塑料刷刷 洗 2 min~ 5 min, 冲洗 30 min,再用蒸馏水冲洗试样 。

　　注 : 35 μm 铜箔蚀刻时间超过 15 min或 70 μm 铜 箔 蚀 刻 时 间 超 过 30 min时 换 新 蚀 刻 液 。用 新 鲜 蚀 刻 液 时 ,蚀 刻 35 μm 和 70 μm 铜箔分别约需 7 min和 15 min产生清晰的图形 。

　　8.2.3.3 处理

　　在 80 ℃干燥箱干燥试样 1 h。如试样需做电性能试验 ,操作时应戴橡胶手套或聚乙烯手套 。

　　8.2.4 检查

　　检测试样上铜箔是否 被 完 全 除 去 。 检 查 试 样 的 粘 接 面 有 无 白 斑 、白 色 沉 淀 物 斑 迹 或 其 他 表 面 污 染物 。

　　8.3 可蚀刻性 氯化铜法

　　8.3. 1 试样

　　将铜箔与 FR-4半固化片层压制成覆箔板作为试样 ,其尺寸由蚀刻设备尺寸及蚀刻之后检验要求 的尺寸来确定 。

　　8.3.2 装置和材料

　　8.3.2. 1 标准化学蚀刻槽或适合的实验室设备 。

　　8.3.2.2 能保持温度(80±3) ℃的空气循环式烘箱 。

　　8.3.2.3 蚀刻试验所需的防护用品 :橡胶手套或聚乙烯手套 、塑料手套 、涂胶围裙及防护眼镜 。

　　8.3.2.4 0. 54kg/L的氯化铜 CuCl2 · 2H2 O 溶液 。

　　8.3.2.5 10%的盐酸溶液 。

　　8.3.2.6 蒸馏水或去离子水 。

　　8.3.2.7 10%氢氧化钠溶液 。

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　　GB/T 29847—2025

　　8.3.2. 8 试剂级异丙醇 (IPA) 。

　　8.3.2.9 图形显像材料和装置 。

　　8.3.3 程序

　　8.3.3. 1 试样准备

　　8.3.3. 1. 1 切取适当尺寸的试样 , 必要时 , 用砂纸或其他合适的 方 法 打 磨 试 样 边 缘 , 使 其 呈 光 滑 状 态 。 试样可按 8. 4进行化学清洗 ,也可采用机械方法清洗 。

　　8.3.3. 1.2 如果试样需要制作导电图形 ,可用标准工业方法涂覆蚀刻保护层 。

　　8.3.3.2 蚀刻

　　8. 3.3.2. 1 在喷淋蚀刻箱内或其他合适的容器中蚀刻除去铜箔 ,在(52±5) ℃ ,密度为 1. 275g/cm3 的氯 化铜溶液中蚀刻 。蚀刻时间应尽可能短 ,在铜箔被完全去除后应立即取出试样 , 以防止裸露的层压板过 度暴露于蚀刻液中 。在试验室条件下进行蚀刻时 ,溶液需要良好搅拌 。

　　8.3.3.2.2 充分冲洗试样 。

　　8.3.3.2.3 仲裁试验时 ,应将试样迅速浸入 10%NaOH 溶液中 , 以中和残留的蚀刻剂 ,然后用蒸馏水或 去离子水冲洗 。

　　8.3.3.3 清洗

　　8.3.3.3. 1 如果试样使用了蚀刻保护膜或抗蚀胶带 ,应采用标准工业方法将其除去 。

　　8.3.3.3.2 如果试样需要作电性能测试 ,在清洗前不需晾干 。对于一般的性能试验 ,在自来水龙头下用 软毛刷刷洗试样 ,然 后 用 蒸 馏 水 或 最 好 用 去 离 子 水 冲 洗 。 对 于 仲 裁 试 验 , 试 样 应 在 试 剂 级 的 异 丙 醇 (IPA)中浸 10 min,然后立即用 16MΩ 的去离子水冲洗 10 min。

　　8.3.3.4 干燥

　　自然晾干试样 。对于仲裁试验 ,应将试样放在(80±3) ℃干燥箱内干燥 1 h。

　　8.3.4 评定

　　确定和记录在蚀刻过程中发生的任何异常情况 :

　　— 试样是否在蚀刻液里停留的时间比平时长 ;

　　— 试样是否弯曲或变形 ;

　　— 试样是否有变色或其他可见的变化 ;

　　— 其他 。

　　8.4 化学清洗性

　　8.4. 1 试样

　　用铜箔与 FR-4半固化片层压制成的覆箔板作为试样 ,试样的尺寸由蚀刻试验台的尺寸确定 。

　　8.4.2 装置和化学药品

　　8.4.2. 1 标准传送喷淋清洗舱或合适的实验室设备 。

　　8.4.2.2 试验所需的专用安全器具 :橡胶或聚乙烯手套 、防护围裙及安全防护镜 。

　　8.4.2.3 过硫酸钠法的清洗剂浓度和温度见表 2。

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　　GB/T 29847—2025

　　表 2 清洗剂浓度和温度

　　化学药品

　　浓度

　　温度

　　去油污剂

　　按制造厂的极限浓度

　　按制造厂的温度

　　过硫酸钠(工业级)

　　(180±60)g/L

　　(38±3) ℃

　　8.4.2.4 过硫酸铵法的清洗剂浓度和温度见表 3。

　　表 3 清洗剂浓度和温度

　　化学药品

　　浓度

　　温度

　　去油污剂

　　按制造厂的极限浓度

　　按制造厂的温度

　　过硫酸铵(工业级)

　　(240±60)g/L

　　(38±3) ℃

　　8.4.3 程序

　　8.4.3. 1 试样准备

　　将试样剪成所要求的尺寸 ,用砂纸磨光试样的边缘 。

　　8.4.3.2 清洗

　　8.4.3.2. 1 传送喷淋清洗

　　试样以一定的速度通过传送舱 ,在微蚀刻液中暴露(30±5) s,取出后用去离子水冲洗试样 1 min~ 2 min。

　　8.4.3.2.2 实验室清洗

　　将试样放在清洗剂/去油污剂溶液中 ,缓缓摇动(30±5) s,取出并用水冲洗试样 ,把试样放在微蚀刻 液中激烈搅动(30±5) s,取出试样 ,用去离子水冲洗 1 min~ 2 min。

　　注 1: 如果蚀刻液中铜离子的浓度超过 22. 5 g/L,需更换微蚀刻溶液 。

　　注 2: 蚀刻过程需检查喷淋嘴喷出液是否均匀穿过试样 。

　　8.4.4 表面检查

　　试样的覆铜箔面应被清洗至呈均匀无光泽 。 用去离子水或蒸馏水淋洗铜箔面至没有水珠或水滴 形成 。

　　8.5 可焊性(边浸法)

　　8.5. 1 试样

　　8.5. 1. 1 印制板试样

　　一小块印制板的边角 、成品板或用成品板工艺专门制作的试样或由供需双方确定的试样 。

　　8.5. 1.2 铜箔试样

　　一块有代表性的铜箔试样 ,宽度 25 mm ,长度足够浸入焊料深度约 50 mm。

　　16

　　GB/T 29847—2025

　　8.5.2 装置和材料

　　8.5.2.1 温度可调控的电加热焊料槽，至少应能容纳2.3 kg 锡铅焊料。

　　8.5.2.2 可焊性测试仪。

　　8.5.2.3 非活性焊剂，基本组成见表4,在25℃下，焊剂的密度为(0.843±0.005)g/cm³。

　　表 4 非活性焊剂的组成

　　焊剂的成分

　　质量分数

　　水白松香

　　25%

　　99%的异丙醇

　　75%

　　8.5.2.4 锡铅焊料 HLSnPb39, 应符合GB/T 3131。

　　8.5.2.5 10%的盐酸(工业级，体积分数)。

　　8.5.3 程序

　　8.5.3.1 试样准备

　　8.5.3.1.1 在(60±5)℃,体积分数为10%的盐酸中预清洗试样15 s, 然后用水冲洗，快速干燥试样，以 防其过度氧化。允许使用吹风机或无水乙醇，以加速干燥进程。

　　8.5.3.1.2 浸焊之前，把试样浸入8.5.2.3的非活性焊剂中60 s。

　　8.5.3.2 试验

　　8.5.3.2.1 用不锈钢搅棒搅动熔融焊料，撇去熔融焊料表面的浮层，以确保焊料成份均匀，焊料的温度 为(245±5)℃。

　　8.5.3.2.2 将试样沿边缘浸入熔融焊料中，进入和取出速度为(25±6)mm/s, 停留时间为(4±0.5)s。

　　8.5.3.2.3 取出试样，并保持垂直放置，让焊料在空气中冷却凝固。

　　8.5.3.2.4 彻底清除试样表面的残余焊剂。

　　8.5.4 检查

　　检查试样的表面新沾附焊料涂层的均匀性，评定试验结果的示意图见图1。在靠近试样边缘3.2 mm 的区域不予评定。

　　a) 润湿 b) 半润湿

　　图 1 可焊性评定示意图

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　　c) 完全半润湿 d) 不润湿

　　注：主要用于说明缺陷类型，而非焊料覆盖范围的比率。

　　图 1 可焊性评定示意图( 续 )

　　8.6 处理转移(处理完善性)

　　8.6.1 试样

　　8.6.1.1 胶带转移法：两块试样，尺寸为152 mm×152 mm。

　　8.6.1.2 剥离转移法：一块有代表性的铜箔，将其与4张 FR-4 半固化片层压制成0.71 mm 的覆铜板试 样，或由供需双方协商。

　　8.6.2 装置和材料

　　8.6.2.1 胶带或等效物，宽度为19 mm。

　　8.6.2.2 FR-4 半固化片。

　　8.6.2.3 从覆铜板上去除铜箔的蚀刻系统。

　　8.6 .2.4 滤纸条，最小尺寸为76 mm×25 mm。

　　8.6.2.5 一个250 g 的标准砝码，并具有19.1 mm 表面。

　　8.6.2.6 目测验收标样。

　　8.6.2.7 白色背景。

　　8.6.3 程序

　　8.6.3.1 胶带转移法

　　8.6.3.1.1 沿铜箔的加工方向将102 mm×19 mm 的胶带紧紧贴在每块待测试样处理面上。

　　8.6.3.1.2 从试样的一端成锐角迅速揭下胶带。

　　8.6.3.1.3 将胶带的粘接面向下贴在标准白色背景上。

　　8.6.3.2 剥离转移法

　　8.6.3.2.1 用成像法在覆铜板上制做一条宽度为3mm 的导线。

　　8.6.3.2.2 用标准工业操作方法和设备进行蚀刻、清洗、加工，也可用剪切法制作一条3 mm 宽的导线。

　　8.6.3.2.3 反向拉起箔条25mm, 使铜箔下的基材面直接暴露。

　　8.6.3.2.4 将覆铜板置于白色背景下，目测基材面，并与标样比较转移量。

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　　GB/T 29847—2025

　　8.6.3.3 砝码和滤纸法

　　8.6.3.3. 1 将铜箔试样的处理面朝上放在一个坚固 、平坦的表面上 。

　　8.6.3.3.2 将滤纸的粗糙面朝下放在铜箔试样上 。

　　8.6.3.3.3 将砝码的规定表面放在滤纸上 。

　　8.6.3.3.4 抓紧滤纸的一端 ,拉动滤纸和砝码 ,横向穿过铜箔的粗糙面 152 mm。

　　8.6.4 评定

　　8.6.4. 1 按以下评定试样的加工转移程度 :

　　— 无转移 ;

　　— 很少转移 ;

　　— 轻微转移 ;

　　— 转移 。

　　8.6.4.2 以上所述的加工转移程度 ,应以与供需双方协商的目测接收标准的比较为依据 。

　　8.7 抗高温氧化性

　　其在已经过 表 面 处 理 的 铜 箔 样 品 横 向 左 、中 、右 部 位 切 取 铜 箔 试 样 3 块 , 试 样 尺 寸 为 200 mm × 200 mm ,将试样分别悬挂于恒温箱中 ,在 200 ℃烘烤 30 min,取出试样 ,静置至室温后 。按 6. 1 进行外 观检测 。

　　8. 8 铜箔化学成分

　　铜箔 的 化 学 成 分 按 GB/T 5121. 1、GB/T 5121. 2、GB/T 5121. 3、GB/T 5121. 4、GB/T 5121. 5、 GB/T 5121. 6、GB/T 5121. 7、GB/T 5121. 8、GB/T 5121. 9、GB/T 5121. 10、GB/T 5121. 11、GB/T 5121. 15、 GB/T 5121. 16、GB/T 5121. 27的规定进行检测 。

　　8.9 质量电阻率

　　8.9. 1 试样

　　取三块原箔试样 ,在样品的宽度方向左 、中 、右各切取一块长约 330 mm ,宽度为(25±0. 2) mm 的试 样 ,试样的厚度为铜箔厚度 。此外 ,试样还应具有以下特征 :

　　a) 电势接触点间受试长度的电阻至少为 0. 000 01 Ω;

　　b) 厚度或其他尺寸适合于电阻测试仪器的量程范围 ;

　　c) 正常视力观察时 ,试样表面应无损伤和缺陷 ,无氧化物 、油脂及污物 ;

　　d) 无接头或拼接 。

　　8.9.2 仪器

　　8.9.2. 1 如果试样的电阻小于 1 Ω,使用开尔文双臂电桥或同等精度的其他测量仪 ;如果试样的电阻大 于 1 Ω,应使用单臂(惠斯登)电桥 。

　　8.9.2.2 分析天平 ,分辨率为 0. 1 mg,量程为 0 g~ 200 g。

　　8.9.3 条件

　　当测量不在参考温度下进行时 ,可按公式(6)将电阻修正成参考温度下的电阻 :

　　RT = …………………………( 6 )

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　　GB/T 29847—2025

　　式中 :

　　RT — 在参照温度下的电阻 ,单位为欧姆(Ω) ;

　　Rt — 在测量温度下的电阻 ,单位为欧姆(Ω) ;

　　γT — 在参照温度下 ,被测试样已知的或给定的电阻温度系数 ,参数 γT 随导电率和温度变化而

　　度系(变化)数,对;于导电率为 100%的铜 ,参照温度为 20 ℃时 ,γT = 0. 003 93,表 5 列出铜的电阻温

　　T — 参照温度 ,单位为摄氏度( ℃) ;

　　t — 测量温度 ,单位为摄氏度( ℃) 。

　　表 5 铜的密度和电阻温度系数

　　铜的导电率(IACS) %

　　20 ℃时铜的密度 g/cm3

　　20 ℃时铜的电阻温度系数

　　100

　　8. 89

　　0. 003 93

　　98. 40

　　8. 89

　　0. 003 87

　　98. 16

　　8. 89

　　0. 003 86

　　97. 80

　　8. 89

　　0. 003 84

　　97. 66

　　8. 89

　　0. 003 84

　　97. 40

　　8. 89

　　0. 003 83

　　97. 16

　　8. 89

　　0. 003 82

　　96. 66

　　8. 89

　　0. 003 80

　　96. 61

　　8. 89

　　0. 003 80

　　96. 16

　　8. 89

　　0. 003 78

　　94. 16

　　8. 89

　　0. 003 70

　　93. 15

　　8. 89

　　0. 003 66

　　注 : IACS为相对于标准退火铜线电导率的百分比 。

　　8.9.4 程序

　　8.9.4. 1 准备

　　8.9.4. 1. 1 试样的尺寸和质量测量应准确至 0. 05%以内 。

　　8.9.4. 1.2 用千分尺多次测量试样的横截面积 ,使平均横截面积的偏差不大于 ±0. 1% 。

　　8.9.4. 1.3 如果试样的尺寸小于 2. 5 mm ,测量达不到所要求的精度时 ,用试样的长度 、质量及密度计算 横截面积 。

　　8.9.4. 1. 4 当密度未知时 ,应首先在空气中称量试样的质量 ,然后在试验温度下 , 已知密度的液体中称 量试样的质量 。为了避免因对流引起误差 ,试验温度应为室温 。

　　8.9.4. 1.5 按公式(7)计算试样的密度 :

　　δ=-l …………………………( 7 )

　　式中 :

　　δ — 试样的密度 ,单位为克每立方厘米(g/cm3 ) ;

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　　GB/T 29847—2025

　　Wa— 空气中试样的质量 ,单位为克(g) ;

　　Wl— 液体中试样的质量 ,单位为克(g) ;

　　d — 在试验温度下液体的密度 ,单位为克每立方厘米(g/cm3 ) 。

　　8.9.4.2 测量

　　8.9.4.2. 1 使用电位引线时 ,在两电位端之间的距离至少为 150 mm ,两电流端之间的距离为 300 mm。

　　8.9.4. 2. 2 标准电阻与试样之间的电阻 ,应明显小于标准电阻及试样的电阻 。 或采用合适的引线补偿 方法 ,使标准电阻与试样之间的电阻变化不降低到规定的电桥精度之下 。

　　8.9.4.2.3 测量电路的电阻 ,准确至 ±0. 15% 。

　　8.9.4.2.4 在整个电阻测量时 ,测量电流会导致试样的温度高于周围介质的温度 , 因此应尽量使用较小 的电流和尽可能短的测量时间 ,使电阻的变化不被检流计测出 。

　　8.9.4.2.5 为了消除因接触电势引起的误差 ,应直接连续用正向电流和反向电流分别测量两个电阻值 , 其算术平均值即为试样的电阻测量值 Rt,记录 Rt,按公式(6) 将测量温度下电 阻 Rt 换 算 成 参 照 温 度 (20 ℃)下的电阻 RT 。

　　8.9.4.2.6 测量电阻时 ,推荐的校验试验是转动试样使其两端位置颠倒过来 ,重复进行测试 。

　　8.9.4.2.7 为获得良好的电气接触 ,测量前有必要清洁试样表面的电流接触点和电位接触点 。

　　8.9.5 结果计算和评定

　　8.9.5. 1 按公式(8)计算铜箔的质量电阻率 :

　　ρW = …………………………( 8 )

　　式中 :

　　ρW — 参照温度下的质量电阻率 ,单位为欧姆克每平方米(Ω · g/m2 ) ;

　　W — 试样的质量 ,单位为克(g) ;

　　RT — 参照温度下的电阻 ,单位为欧姆(Ω) ;

　　L1 — 用于测定 Rt 时标距长度 ,单位为米(m) ;

　　L2 — 试样的长度 ,单位为米(m) 。

　　8.9.5.2 以参照温度下质量电阻率的最大值为试验结果 。

　　8.9.6 测量误差

　　对于电阻在 0. 000 01 Ω(10μΩ)以上的试样 ,测量误差不大于 ±0. 30% 。

　　8.9.7 报告

　　报告应包括以下内容 :

　　a) 铜箔的类型 ;

　　b) 铜箔的等级 ;

　　c) 测量温度 ;

　　d) 试样的受试长度 ;

　　e) 获得试样横截面积的方法 :千分尺读平均值或通过测量试样长度 、质量 、密度计算其横截面积 ;

　　f) 试样的质量(如果需要时) ;

　　g) 测量电阻所用的方法 ;

　　h) 参照温度下的质量电阻率 ;

　　i) 预先进行的机械处理和热处理说明 。

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　　GB/T 29847—2025

　　附 录 A

　　(资料性)

　　显微切片试样的制作方法

　　A. 1 概述

　　本附录描述了测定铜箔芯厚度用显微切片试样的制作方法 。

　　A.2 装置和材料

　　A.2. 1 样品切割机(金钢石锯) 。

　　A.2.2 小型冲床 。

　　A.2.3 研磨机 。

　　A.2.4 镶嵌模 。

　　A.2.5 室温下固化的灌封材料 。

　　A.2.6 砂纸(180 目 、240 目 、320 目 、400 目 、600 目) 。

　　A.2.7 氧化铝抛光粉或等效抛光物 。

　　A.2. 8 脱模剂 。

　　A.2.9 25% ~ 30%的氨水 。

　　A.2. 10 3% ~ 5%(体积分数)的过氧化氢 。

　　A.2. 11 小型压机 。

　　A.3 程序

　　A.3. 1 试样制备

　　从待检铜箔上切取试样 。必要时将待检铜箔和粘结片叠合 ,压制成层压板 。用合适的方法从层压 板上切取试样(通常的切样器械有宝石锯 、线锯或砂轮锯 ;小型铣床或锋利的小冲床) ,去除试样边缘的 毛刺 。

　　A.3.2 灌胶

　　A.3.2. 1 取一金相切片专用模盒(镶嵌模) ,清洁模盒并均匀涂布一层脱模剂 。

　　A.3.2.2 用试样支柱 、夹子或双面胶纸将试样垂直固定于模盒内 。待检部位面对安装面 。

　　A.3.2.3 将消除气泡的环氧灌封材料小心地倒入模盒内 ,试样保持竖直 ,灌封材料和试样之间无气泡 。

　　A.3.3 研磨和抛光

　　A.3.3. 1 让灌封材料在模盒内固化完全 ,待冷却后 ,轻敲模盒 ,将固化好的试样从模盒内取出 。

　　A.3.3.2 借助金相切片设备 ,用 180 目砂纸粗略研磨试样 ,然后用 240、320、400、600 目砂纸按顺序进行 研磨 ,每次更换不同 目数的砂纸时 ,需把试样旋转 90°再打磨 2 次 ~ 3 次 ,直至去掉前一打磨步骤的划 痕 。研磨时加水以防止试样损坏及磨料残余堆积 。

　　A.3.3.3 当待检表面无明显的划痕时 ,用流动的 自来水冲洗试样并吹干 ,用氧化铝抛光粉或其他等效 抛光物对待检表面进行抛光处理 。注意 ,抛光时要时常改变方向 , 以使产生更均匀的效果 。直至能得到 一个清晰 、鲜明的图像 。

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　　GB/T 29847—2025

　　A.3.4 微蚀

　　洗净抛光面 ,并吹干后即可进行微蚀 。推荐的微蚀刻液的配方如下 :在 25 mL氨水(25% ~ 30%) 中加入 25mL~ 35mL体积分数为 3% ~ 5%的过氧化氢 ,再加入 25mL去离子水 。微蚀刻液配好后放 置 5 min后使用 ,最好每隔几个小时重新配制微蚀刻液 。用棉签沾微蚀液在切片表面轻擦约 2 s~ 3 s, 使铜面微蚀 ,消除试样研磨抛光造成的层次模糊 ,使试样层次分界线清楚 。

　　A.3.5 清洗、干燥

　　立即用流水或去离子水冲洗试样 ,去除其表面的微蚀刻液 ,然后用溶剂清洗并吹干 。

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