GB/T 34587-2017 钢质冷藏集装箱修理技术要求

　　ICS 55 . 180 . 0 1 A 85

　　中 华 人 民 共 和 国 国 家 标 准

　　GB/T 34587—2017

　　钢质冷藏集装箱修理技术要求Technicalrequirementforsteelrefrigeratedcontainerrepair

　　2017-10-14 发布 2018-05-01 实施

　　中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中 国 国 家 标 准 化 管 理 委 员 会

　　发

　　布

　　GB/T 34587—20 17

　　GB/T 34587—20 17

　　前 言

　　本标准按照 GB/T 1 . 1—2009 给出规则起草。

　　本标准由全国集装箱标准化技术委员会(SAC/TC 6)提出并归口 。

　　本标准起草单位：青岛鑫三利冷箱技术有限公司、中远集装箱运输有限公司、交通运输部水运科学研究院。

　　本标准主要起草人：耿贤春、姜维尧、陈俭、张其磊、王洪波、李继春、赵洁婷、王婧。

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　　钢质冷藏集装箱修理技术要求

　　1 范围

　　本标准规定了钢质冷藏集装箱(以下简称冷藏箱)检验和修理的总体要求、制冷机组及箱体的检验和修理技术要求。

　　本标准适用于 GB/T 7392 所定义的机械式冷藏集装箱的修理，其他类型冷藏集装箱亦可参照使用。

　　2 规范性引用文件

　　下列文件对于本文件的应用是必不可少的。 凡是注 日期的引用文件，仅注 日期的版本适用于本文件 。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。

　　GB/T 1413 系列 1 集装箱 分类、尺寸和额定质量(GB/T 1413—2008 , ISO 668:1995, IDT)

　　GB/T 1835 集装箱角件技术条件(GB/T 1835—2006 , ISO 1161:1999, IDT)

　　GB/T 1836 集装箱代码、识别和标记(GB/T 1836—1997 , idt ISO 6346:1995)

　　GB/T 1992 集装箱术语(GB/T 1992—2006 , ISO 830:1999, MOD)

　　GB/T 7392 系列 1 集装箱的技术要求和试验方法 保温集装箱 (GB/T 7392—1998 , ISO 1496 - 2:1991, IDT)

　　3 术语和定义

　　GB/T 1992 界定的以及下列术语和定义适用于本文件。

　　3.1

　　钢质冷藏集装箱 steelrefrigeratedcontainer

　　设有制冷压缩机组的机冷式冷藏集装箱，该冷藏集装箱箱体的主框架、外板用钢材制成。

　　3.2

　　母材 originalcomponents

　　钢质冷藏集装箱箱体的原结构件。

　　4 冷藏箱修理基本要求

　　4 . 1 冷藏箱的修理应遵守 GB/T 7392 和国际标准化组织(ISO)发布的相关标准以及相关国际公约。

　　4 . 2 冷藏箱的检验修理人员应具备相关专业资质。

　　4 . 3 在冷藏箱检验和修理中，使用的氧气瓶、氮气瓶及盛装制冷剂的钢瓶等压力容器作业时，要符合相关的作业管理规定。

　　4 . 4 在更换含有氯氟烃(CFCs)制冷剂时，应使用回收或再生循环设备，不应随意向大气中排放。 对润滑油等废料也应依照相关环保规定处理。

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　　5 制冷机组维修

　　5 . 1 制冷机组修理前检验

　　5 . 1 . 1 基本要求

　　5 . 1 . 1 . 1 在检修电气线路前或在拔掉冷藏箱电缆插头前，应断开制冷机组的供电开关。 在制冷机组供电情况下，不应接触冷凝器风扇和蒸发器风扇。

　　5 . 1 . 1 . 2 用兆欧表测试电气设备绝缘电阻时，应先断开制冷机组供电开关，并取下微电脑控制器、电子温度记录仪等电子设备。

　　5 . 1 . 1 . 3 进行制冷机组航行前检验(PTI)时，应先做运行前检验，后做运行检验。

　　5 . 1 . 1 . 4 当实施自动 PTI 检验查出故障时，在查明原因修复后，应重新进行 自动 PTI 检验，直至 自动PTI一次全部通过为止。

　　5 . 1 . 1 . 5 对于有特殊检验要求的制冷机组，除按本标准规定进行检验外，还应按其使用说明书所列要求进行检验。

　　5 . 1 . 2 制冷机组运行前检验要求

　　制冷机组运行前的检验见表 1 。

　　表 1 制冷机组运行前检验

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　　表 1(续)

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　　表 1(续)

　　5 . 1 . 3 制冷机组运行检验要求制冷机组运行检验见表 2 。

　　表 2 制冷机组运行检验

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　　表 2(续)

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　　表 2(续)

　　5 . 2 制冷系统修理

　　5 . 2 . 1 制冷管系修理

　　修理要求如下：

　　a) 应采用焊接方法修理制冷管路的裂纹或孔洞，焊接后应将焊剂、焊渣清除干净，并恢复其油漆涂层。 焊接应可靠、美观、圆滑，无砂眼及夹渣等，并应防止产生新裂缝;

　　b ) 宜采用加热方法矫正制冷管系的变形;

　　c) 应按原样固定、安装制冷管系，管道内应清洁、干燥，无残留杂质;

　　d) 应按说明书要求包扎制冷管路外的隔热层，在常温下不应出现结露。

　　5 . 2 . 2 活塞式往复压缩机修理

　　修理要求如下：

　　a) 更换压缩机电机绕组时，所采用的绝缘材料及工艺应符合 B级绝缘要求;

　　b ) 压缩机应按说明书规定的润滑油型号和注油量注入润滑油;

　　c ) 压缩机修理后应进行气密试验，试验时给压缩机缓慢充入氮气，使其压力达到 1 . 4 MPa后放入清水池中，观察 5 min, 以不冒气泡为合格。 在不具备清水池条件下，也可用肥皂水检漏;

　　d) 用 500 V兆欧表测量压缩机电机绕组出线端对地冷态绝缘电阻应大于 2 MΩ;

　　e) 更换绕组的压缩机电机后应做耐压试验，耐压试验的电源为 50 Hz, 有效值电压为(2UN + 1 000)V(UN 为电机额定电压)，在 1 min 内应无击穿或闪络现象;

　　f) 应检查压缩机电机绕组内的热保护装置，常温下闭合，130 ℃ ~135 ℃时断开;

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　　g) 修理后的压缩机应进行磨合实验，磨合实验应能满足下列要求：

　　1) 当吸入压力为 0 . 1 MPa绝对压力时，压缩机的油压能调至 0 . 1 MPa~0 . 15 MPa;

　　2) 在背压为 1 个大气压情况下，5 min 内真空度应能抽至 -0 . 092 MPa 以下;

　　3) 磨合实验 2 h,油温应不超过 70 ℃ 。

　　h) 压缩机表面应无锈蚀，补漆颜色应与原来颜色一致，无漏漆、挂漆等缺陷。

　　5 . 2 . 3 涡旋式压缩机检查

　　检查要求如下：

　　a) 涡旋式压缩机的检查应按照压缩机制造商提供说明书及相关标准进行;

　　b ) 涡旋式压缩机应按说明书规定的润滑油型号和注油量注入润滑油;

　　c) 应进行壳体气密封试验：试验时给压缩机缓慢充入氮气，使其压力达到相应制冷剂 60 ℃时对应饱和压力，然后放入清水池中，1 min后再进行检查，不应有渗漏(也可用肥皂水检漏);

　　d) 用 500 V兆欧表测量压缩机电机绕组出线端对地冷态绝缘电阻应大于 2 MΩ;

　　e) 涡旋式压缩机应封入不低于 1 个大气压力的氮气保存;

　　f) 压缩机表面应无锈蚀，补漆颜色应与原来颜色一致，无漏漆、挂漆等缺陷。

　　5 . 2 . 4 制冷系统气密试验

　　试验要求如下：

　　a) 制冷系统组装完成后，应对整个系统做气密试验。 气密试验前，应先关断、旁路或拆除系统中不能承受压力的部件;

　　b ) 气密试验一般采用氮气或其他惰性气体进行，使系统压力缓慢达到 1 . 4 MPa;

　　c) 制冷系统气密试验需进行 24 h,前 6 h 内系统压力下降应不超过 2%,其余 18 h 内应保持压力稳定;考虑到压力值随温度变化而增减，在试验结束时压力值应符合式(1) :

　　p2 = p1 (273 +t2)/(273 + t1) ……………………( 1 )

　　式中：

　　p1 —试验开始时的压力，单位为兆帕(MPa) ;

　　p2 —试验结束时的压力，单位为兆帕(MPa) ;

　　t1 —试验开始时的环境温度，单位为摄氏度(℃) ;

　　t2 —试验结束时的环境温度，单位为摄氏度(℃) 。

　　d) 气密试验时，应同时进行渗漏检查，在管子各弯曲处、焊缝处或其他可疑处涂上肥皂水，仔细检查有无气泡，应反复检查多次，发现渗漏时，卸压后再修理。

　　5 . 2 . 5 制冷系统抽真空

　　抽真空要求如下：

　　a) 制冷系统抽真空应在试压检漏合格后进行，以进一步检查系统的气密性，排除系统中的空气和水分以及其他不凝性气体，并对系统进行干燥处理;

　　b ) 制冷系统抽真空时，应使用真空泵进行操作;

　　c) 制冷系统抽真空时，应使其真空度达到相应环境温度水的饱和压力以下，停机 6 h后真空度回升应不超过 0.001 3 MPa;

　　d) 如果制冷系统内有制冷剂，并且修理对系统气密性及清洁度无影响，可不进行真空试验。

　　5 . 2 . 6 制冷剂的回收与净化

　　回收与净化要求如下：

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　　a) 当系统的制冷剂水分检测装置显示非绿色或不清澈透明时，应使用回收或净化设备(回收加注机)回收或净化制冷剂;

　　b ) 制冷剂的回收与净化应按制冷机组制造商说明书和制冷剂回收加注机说明书所列要求操作。

　　5 . 2 . 7 加注制冷剂

　　加注制冷剂要求如下：

　　a) 应按照设备说明书规定的型号、数量加注制冷剂;

　　b ) 加注制冷剂应在系统试压检漏和抽真空进行干燥后进行;

　　c) 充注制冷剂后应对制冷系统进行检漏。

　　5 . 2 . 8 压缩机润滑油更换

　　压缩机润滑油出现浑浊、变质或有杂质时应按照设备说明书规定的型号、数量更换润滑油。

　　5 . 3 电气系统修理

　　5 . 3 . 1 铜导线连接

　　铜导线连接要求如下：

　　a) 选用连接导线的材质、规格、绝缘等级和绝缘层的颜色应与原导线一致;

　　b ) 用剥线钳剥除导线连接部位的绝缘层时，切口应平齐，不应损伤导体;

　　c) 线芯连接部位的绝缘漆、氧化层及污物，应清理干净，并露出纯金属;

　　d) 线芯可采用电烙铁锡焊连接或冷压连接;使用电烙铁锡焊时，焊锡应渗透、饱满、光滑、牢固，无虚焊，应使用松香树脂型助焊剂，尽可能不用酸性助焊剂;冷压连接时，应采用铜套管连接器，压接前应清除管内壁上的氧化物和污物，用压线钳压两个或两个以上压坑，接触应紧密，无松动、无裂纹;

　　e) 连接部位的有效接触面积应大于原导线的截面积，其机械强度应大于原导线的机械强度;

　　f) 导线连接部位用热缩管绝缘时，热缩管的直径与导线绝缘直径应相匹配，热缩管绝缘强度应高于原导线绝缘强度，热缩管热缩后的每端与原导线绝缘重叠部分的长度至少为原导线绝缘外经的 2 倍;

　　g) 二线芯及以上电缆连接时，各线芯应相互平行，连接点的位置应相互错开;电缆外层用热缩管(或冷缩管)绝缘时，其绝缘强度应大于原电缆外层的绝缘强度，热缩管(或冷缩管)的每端与原电缆外层绝缘重叠部分的长度至少为原电缆绝缘外经的 2 倍;

　　h) 连接导线的标记应清晰、耐久，并与原导线(或图纸)一致。

　　5 . 3 . 2 接触器修理

　　修理要求如下：

　　a) 外壳应清洁，无破碎、无烧伤、无污垢等;

　　b ) 触头表面应平整、清洁、无烧灼;

　　c) 机械运动机构工作应活灵，动、静铁芯端面无锈蚀和污垢等;

　　d) 应按下列要求对接触器做通电断电试验：

　　1) 线圈断电时，用万用表测试各常开触头，其电阻值应 ∞;测试各常闭触头，接触良好;

　　2) 线圈通电时(加额定电压)，接触器无噪音，用万用表测试各常开触头，接触良好;测试各常闭触头，其电阻值应为∞ 。

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　　5 . 3 . 3 风机电机修理

　　修理要求如下：

　　a) 电机所有零部件应齐全、清洁，紧固件应有防松动装置;

　　b ) 更换电机绕组所用材料与工艺应符合 B级绝缘要求;

　　c) 电机出线端标记应齐全、正确、清晰;

　　d) 电机外壳应无锈蚀，油漆无剥落，重新涂漆颜色应与原来一致，涂漆应均匀、光亮，无漏漆和挂漆等;

　　e) 应检查电机的热保护装置，在常温下应闭合，130 ℃ ~135 ℃时应断开;

　　f) 对装有启动电容的单相电机，检查起动电容的电容量应不低于标称容量的 90% ;

　　g) 更换电机轴承时，轴承的型号应与原来相同，其品质应不低于原配轴承;

　　h) 用 500 V兆欧表测量电机绕组对地、绕组相间的冷态绝缘电阻值应大于 2 MΩ;

　　i ) 更换了绕组的电机应做耐压试验，试验电源为 50 Hz,有效值电压为(2UN + 1 000) V(UN 为电机额定电压)，在 1 min 内无击穿或闪络现象;

　　j) 用手转动转子，转动应灵活，定子与转子间无摩擦，轴承无杂音;

　　k) 检查电机转向：

　　单相电机：转向与说明书规定一致;

　　三相电机：在说明书规定相序下，转向与说明书规定一致。

　　l) 电机空载试验时，运行应平稳，无异常噪音和震动，机械装配无松动，测量电机转速与铭牌数据相对应;

　　m ) 电机带风扇试验：在额定电压下电流不超过铭牌电流 10%;三相电机时，在三相电源电压平衡时，三相电流中的任何一相与三相平均值的偏差不大于三相平均值的 10% 。

　　5 . 3 . 4 控制器修理

　　修理要求如下：

　　a) 控制器的修理检查应在相应型号实用冷藏箱或冷藏箱模拟系统上进行;

　　b ) 显示器显示字划清晰，无缺划、多划，各信号灯及屏幕背光工作正常，显示器外壳清洁、无破碎;

　　c) 操作键盘无破碎、污垢，字迹清楚，各按键工作正常，输出信号正确，符合说明书要求;

　　d) 按说明书规定操作进入冷藏箱各种运行模式，控制器输出信号正确，显示信息完整，并与说明书要求一致，不出现报警代码;

　　e) 由控制器测量并显示出的各种电压、电流、温度、湿度及压力等参数的数值正确，并进行了校对;

　　f) 控制器输出的相序鉴别信号(若设置)正确，与计算机通讯、手动及自动除霜、手动及自动 PTI等功能应完好;

　　g) 控制器软件版本是制冷机组制造商颁布最新版本或箱主专用版本;

　　h) 微处理器时钟电池电压应不低于 90%UN(UN 为电池标称电压);

　　i ) 接插件外壳无破碎、污垢、油渍等，针脚无缺损、锈蚀，引线绝缘无损伤等;

　　j) 电子线路板清洁、干燥，表面无尘污、油渍、盐分等，电子元件引脚无锈迹和油泥等;

　　k) 被海水浸蚀过的电子线路板，应清洗除掉线路板上的盐分，并做干燥和涂漆处理;

　　l ) 对新更换的元件，应按原样进行固缚或涂胶固定;

　　m ) 所有紧固件无缺项、无松动，扎带无断裂、无漏缺等;

　　n) 在外壳合适位置上贴上“质保封贴”，并在醒目处贴上检验合格证;

　　o ) 控制器应具有防潮、防震、防静电包装。

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　　5 . 3 . 5 温度记录仪修理

　　修理要求如下：

　　a) 记录笔构件应无缺损、锈蚀，记录针在记录纸上压力适中，符合说明书要求;

　　b ) 记录仪各机械机构转动应灵活，无锈蚀，无缺齿和其他机械损伤等;

　　c) “31 天机械钟”上弦钥匙无缺失(若设置)，上弦发条无脱扣，上弦装置无损坏;

　　d) “31 天石英钟”电池(若设置)电压应不低于 90%UN(UN 为电池标称电压);

　　e) 记录纸安装位置应正确、压帽无松动，记录纸无破碎，应是新记录纸;

　　f) 温度记录仪的温度校验应按说明书要求方法或将记录温度传感器(或感温包)置入 0 ℃的冰水混合物中，稳定后记录笔指示温度应不超出±0 . 3 ℃ ;

　　g) 温度记录仪的时间校验应按说明书要求方法或下述方法进行：

　　1) 装有“31 天机械钟”的温度记录仪：上足发条后，记录笔能在记录纸上实时连续记录 31 d 以上;

　　2) 装有“31 天石英钟”的温度记录仪：接通石英钟电源后，记录笔能在记录纸上实时连续记录 31 d 以上 ;

　　3) 由微电脑控制器输出时钟信号控制记录纸旋转的温度记录仪：通过计算机输入微电脑控制器 31 d 的时间信号(按说明书要求，分一次或几次输入)，温度记录仪读取微电脑控制器的数据后，记录笔能在记录纸上连续记录 31 d ;

　　h) 电子线路板的清洁、防潮、固定和防任意拆卸的要求 见 5 . 3 . 4 i) ~o) 。

　　6 箱体维修

　　6 . 1 基本要求

　　6 . 1 . 1 实施箱体电焊时，应先断开制冷机组供电开关，并取下微电脑控制器、电子温度记录仪等电子设备。

　　6 . 1 . 2 应依照相关环保规定实施冷藏箱箱体修理作业(如喷砂、喷漆、发泡等)，处理含有 CFCs 的聚氨酯泡沫废料。

　　6 . 2 箱体检验

　　6 . 2 . 1 箱体变形检查

　　6 . 2 . 1 . 1 角件定位应符合 GB/T 1413 的要求。

　　6 . 2 . 1 . 2 箱体外部构件出现下列变形之一应进行修理：

　　a) 箱体外部构件向箱外方向变形超出箱体变形允许外部极限(该尺寸从相应角件相应平面所在平面量起)，见附录 B ;

　　b ) 除了角柱及外底板之外，箱体其他外部构件向任意方向(包括箱外方向)变形超过 35 mm(该尺寸从构件的变形平面变形前所在平面量起)。

　　6 . 2 . 1 . 3 箱体内部构件出现下列变形之一应进行修理(该尺寸从构件的变形平面变形前所在平面量起)：

　　a) 内部构件向箱内方向变形致集装箱内部尺寸减小 35 mm;

　　b ) 内部构件向箱外方向变形超过 35 mm( T 型条除外);

　　c) 变形致集装箱内部尺寸小于变形允许内部极限，见附录 B。

　　6 . 2 . 1 . 4 箱体各构件检查具体要求见表 3~表 10 。

　　注：各表中未注明测量基准面的尺寸均从构件的变形平面变形前所在平面量起。 冷藏箱门端为后端。

　　6 . 2 . 2 梁类构件检查

　　梁类构件检查要求见表 3 。

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　　表 3 梁类构件检查要求

　　6 . 2 . 3 柱类构件检查

　　柱类构件检查要求见表 4 。

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　　表 4 柱类构件检查要求

　　6 . 2 . 4 外侧板的检查

　　外侧板的检查要求见表 5 。

　　表 5 外侧板的检查要求

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　　6 . 2 . 5 箱门的检查

　　箱门的检查要求见表 6 。

　　表 6 箱门的检查要求

　　6 . 2 . 6 箱顶的检查

　　箱顶的检查要求见表 7 。

　　表 7 箱顶的检查要求

　　6 . 2 . 7 箱内构件的检查

　　箱内构件的检查要求见表 8 。

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　　表 8 箱内构件的检查要求

　　6 . 2 . 8 箱底结构检查

　　箱底结构检查要求见表 9 。

　　表 9 箱底结构检查要求

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　　表 9(续)

　　6 . 2 . 9 箱体杂项检查

　　箱体杂项检查要求见表 10 。

　　表 10 箱体杂项检查要求

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　　表 10(续)

　　6 . 3 箱体修理

　　6 . 3 . 1 箱体修理后，其外部尺寸及公差应符合附录 A。

　　6 . 3 . 2 箱体修理后，其内部尺寸应恢复到原设计的内部尺寸。 内部尺寸应从箱内所设隔条、隔壁、顶部风道和底部风道等的内表面量起。

　　6 . 3 . 3 箱体修理后，其各构件尺寸及安装位置应恢复到箱体原设计的尺寸及安装位置。

　　6 . 3 . 4 箱体修理应遵守下列规定，必要时应按质量监督人员所指定的项目进行试验：

　　a) 箱体强度应符合 GB/T 7392 的要求;

　　b ) 冷藏箱的水密性、气密性、漏热及制冷性能应符合 GB/T 7392 的要求。

　　6 . 3 . 5 箱体修理时，应使用与原构件相同材料或性能指标不低于原构件的材料。

　　6 . 3 . 6 箱体焊接作业时对接间隙应不超过 2 mm,焊缝高度、宽度与原来一致，焊缝表面成型均匀、致密，向母材过渡平滑，无裂纹、焊瘤、砂眼、弧坑及咬边等缺陷，并有足够的熔焊深度;焊缝两侧的飞溅应

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　　清除。

　　6 . 3 . 7 不同材质的金属(如铝和铁)之间应用高强度绝缘胶带进行隔离，以防电化腐蚀。

　　6 . 3 . 8 在有泡沫、密封胶、粘结剂及油漆涂层的钢板上进行焊接时，应采取安全防护措施。

　　6 . 3 . 9 冷藏集装箱的标贴应符合 GB/T 1836 规定，标记位置正确、字迹清楚，粘贴牢固、平整、无皱褶、气泡、歪斜、破裂及倒置等现象。

　　6 . 3 . 10 钢质冷藏箱箱体涂漆前应清除涂漆表面附着的杂质，如污垢、焊渣、飞溅、湿气、油渍及锈斑等，并对涂漆表面进行清洁，可采用喷砂处理提高表面粗糙度。

　　6 . 3 . 1 1 钢质冷藏箱箱体喷砂处理应满足以下要求：

　　a) 喷砂金属表面清洁度达到 Sa 2 . 5 级 ;

　　b ) 喷砂表面粗糙度在 25 μm~50 μm 范围内;

　　c) 喷砂后留下的金属总厚度大于或等于原来金属厚度的 90% ;

　　d) 喷砂结束后，清除所有磨料及残留污物，并进行漏光检查，以确定是否有因喷砂而产生的孔洞或损坏。 用压缩空气吹扫或真空吸尘等方法清除表面灰尘，并保持干净;

　　e) 喷砂后的金属表面在 1 h之内进行涂漆;

　　f) 箱体喷砂作业符合相关环保与劳动保护规定。

　　6 . 3 . 12 钢质冷藏箱涂漆应满足以下要求：

　　a) 新涂漆与箱体构件原残留油漆(有的集装箱在内部右侧靠近门端有原来面漆型号的标记)以及新涂漆的底漆、中层漆、面漆之间具备化学相容性，尽可能选择有质量保证的、同一油漆制造商所生产相配套油漆;

　　b ) 涂漆漆膜厚度达到油漆制造商建议的最小干膜厚度(底漆、中层漆、面漆);

　　c) 箱体构件中的不锈钢板及耐腐蚀铝板，按箱体原构件要求确定是否需要涂漆;

　　d) 所有与隔热泡沫相接触金属表面按 6 . 3 . 22 . 3 . 3 要求涂 15 μm~25 μm厚度的粘结剂;

　　e) 由耐候高强度钢(CORTEN)构成的梁、柱等金属表面，涂有抗腐蚀作用的环氧富锌底漆(或热喷锌)表干后再喷环氧中层底漆和面漆;

　　f) 由不锈铁(MGSS)构成的外门板、外侧板、外顶板及梁(下侧梁下部除外)、柱等表面，可直接喷环氧中层底漆和面漆;

　　g) 由不锈铁(MGSS)构成的箱底组件(包括外底板、叉槽、鹅颈槽、下端梁、门槛及下侧梁下部等)表面涂两遍漆，第一遍涂环氧中层底漆，第二遍涂沥青底漆或面漆;

　　h) 底漆涂装后充分干燥，如果温度及通风条件不利于底漆干燥，可在 80 ℃ ~ 100 ℃温度下进行烘烤，待底漆表干后，再涂装中层漆或面漆;

　　i) 涂漆漆膜表面光滑、清洁，无流挂、起皱、气泡、剥落、不均匀及油污、灰尘、沙粒等，油漆的附着力应大于 2 N/ mm2 ,油漆颜色与原来涂漆颜色一致;

　　j) 所选择油漆应符合相关的环保规定。

　　6 . 3 . 13 冷藏箱主框架构件(包括梁、柱、门楣、门槛等)修理

　　6 . 3 . 13 . 1 基本要求

　　6 . 3 . 13 . 1 . 1 钢结构件一般性变形宜采用冷作业法在原位进行矫正，加热矫正只限于变形部位，加热温度应低于 600 ℃(呈樱红色)。 矫正后的构件，应恢复或基本恢复其原形状，且不应产生新的变形或损伤。

　　6 . 3 . 13 . 1 . 2 钢结构件的一般性损坏(如裂缝、断口或撕裂等)，可在原位矫正补焊。 裂缝、断口或撕裂长度应不超过 200 mm,宽度应不超过 5 mm,深度应不超过构件厚度的一半。

　　6 . 3 . 13 . 1 . 3 不能用矫正、补焊方法修复钢结构件损坏时，应采用嵌补方法修理，修理时：

　　a) 切割母材损坏部分时，割线应平直，边沿应打磨干净，切割或打磨时不应伤及母材未损坏部分或其他构件;

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　　b ) 每块嵌补块的长度应不小于 150 mm;

　　c) 两块嵌补块之间的距离应不小于 150 mm,否则应将它们合并成一块嵌补块;

　　d) 嵌补块与母材上相邻焊缝的距离应不小于 150 mm ,否则应将嵌补块延伸至相应的焊缝处;

　　e) 嵌补块的材质、强度与原构件相同或高于原构件;

　　f) 嵌补块边沿与母材切口边沿平齐，对接间隙应不超过 2 mm;

　　g) 嵌补块在焊接之前，应将母材及嵌补块各打 30°的坡口(深度应大于 3 mm),使焊缝形成 60°的坡口后焊接。 若嵌补块与角件焊接，仅对嵌补块打 45°的坡口(深度应大于 3 mm) 。

　　6 . 3 . 13 . 1 . 4 不能用矫正、补焊或嵌补方法修复钢结构件的损坏时，应采用成段替换方法修理：

　　a) 切割母材损坏部分时，割线应平直，边沿应打磨干净，切割或打磨时;

　　b ) 每块替换段的长度应不小于 150 mm;

　　c) 两块替换段的距离应不小于 150 mm,否则应将它们合并成一块替换段;

　　d) 替换段与母材上相邻焊缝的距离应不小于 150 mm,否则应将替换段延伸至相应的焊缝处;

　　e) 替换段的材质、强度应与原构件相同或高于原构件;

　　f) 替换段边沿与母材切口边沿平齐，对接间隙不超过 2 mm;

　　g) 将母材及替换段各打 30°的坡口(深度不小于 3 mm),使焊缝形成 60°的坡口后焊接。 替换段与角件焊接时，仅对替换段打 45°的坡口 。

　　6 . 3 . 13 . 1 . 5 不能用矫正、补焊、嵌补或成段替换方法修复钢结构件的损坏时，应采用整体更换方法修理：

　　a) 整体更换件的材质、强度应与原构件相同或高于原构件，(有些情况下，形状可以不同，见6 . 3 . 13 . 4 . 5) ;

　　b ) 钢结构件整体更换时，在更换件上需要焊接的一边应打磨成 45°的坡口，焊接的邻边不打坡口 。更换件安装到位后，与邻边的间隙应不超过 2 mm。

　　6 . 3 . 13 . 2 上、下侧梁修理

　　6.3. 13.2. 1 一般性变形、裂缝，应按 6.3.13.1.1~6.3.13.1.2 要求原位矫正或补焊。

　　6 . 3 . 13 . 2 . 2 无法用矫正或补焊修复的损坏，应切去损坏部分，按 6 . 3 . 13 . 1 . 3 要求和下列规定进行嵌补修理(见图 1 和图 2) :

　　a) 嵌补块与相邻角件的距离小于 300 mm 时，应将其延至相应角件与该梁的连接处;

　　b ) 重新焊接与嵌补块连接的侧壁柱及顶板梁。

　　6 . 3 . 13 . 2 . 3 损坏不能用矫正、补焊、嵌补方法修复时，应将损坏部分成段切去，按 6 . 3 . 13 . 1 . 4 和下列要求用对接方式成段替换：

　　a) 替换段与相邻角件的距离小于 300 mm 时，应将其延至相应角件与该梁的连接处;

　　b ) 重新焊接与替换段连接的侧壁柱及顶板梁;

　　c) 上侧梁成段替换时，每根侧梁上与梁垂直的全截面焊缝数不应超过以下规定：

　　1) 20 ft冷藏箱不超过 2 个 ;

　　2) 40 ft冷藏箱不超过 4 个(本规定不包括梁与角件之间的连接焊缝或原设计要求的其他焊缝)。

　　6 . 3 . 13 . 2 . 4 损坏不能用矫正、补焊、嵌补、成段替换修复时，应按 6 . 3 . 13 . 1 . 5 的规定整体更换新梁。

　　6 . 3 . 13 . 3 前端梁、门楣及门槛修理

　　6.3. 13.3. 1 一般性变形、裂缝，应按 6.3.13.1.1~6.3.13.1.2 要求原位矫正或补焊。

　　6 . 3 . 13 . 3 . 2 无法用矫正或补焊修复的损坏，应切去损坏部分，按 6 . 3 . 13 . 1 . 3 要求和下述限制进行嵌补修理(见图 1) 。

　　6 . 3 . 13 . 3 . 3 嵌补块与相邻角件距离应不小于 150 mm,否则应将嵌补块延伸至相应的角件连接处。

　　6 . 3 . 13 . 3 . 4 损坏不能用矫正、补焊、嵌补方法修复时，应将损坏部分成段切去，按 6 . 3 . 13 . 1 . 4 和下述限制

　　GB/T 34587—20 17

　　用对接方式成段替换。

　　6 . 3 . 13 . 3 . 5 替换段与相邻角件的距离小于 150 mm 时，应将其延至相应角件与该梁的连接处。

　　6 . 3 . 13 . 3 . 6 损坏不能用矫正、补焊、嵌补、成段替换修复时，应按 6 . 3 . 13 . 1 . 5 的规定整体更换。

　　说明：

　　1 — 角件;

　　2 — 嵌补块;

　　3 — 嵌补块;

　　4 — 上端梁;

　　5 — 侧壁柱;

　　6 — 上侧梁。

　　图 1 上侧梁上端梁可取的嵌补图

　　图 2 下侧梁可取的嵌补图

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　　6 . 3 . 13 . 4 角柱修理要求

　　6 . 3 . 13 . 4 . 1 一般性变形，应按 6 . 3 . 13 . 1 . 1 要求进行原位矫正。

　　6 . 3 . 13 . 4 . 2 裂缝、裂口不应补焊，应用嵌补焊或整体替换方法修理。

　　6 . 3 . 13 . 4 . 3 用矫正无法修复的损坏，应切去损坏部分，按 6 . 3 . 13 . 1 . 3 要求和下列限制进行嵌补修理：

　　a) 嵌补块的形状应为菱形、矩形或椭圆形;

　　b ) 每根角柱最多允许两块嵌补块[见图 3 c)、d)、e) 及图 4 e)], 每块嵌补块长 度 应 不 小 于150 mm ;

　　c) 同一根角柱上两块嵌补块的间距最小应为 150 mm[见图 3 d)及图 4 c)], 当间距小于 150 mm时，应将其延伸与原有嵌补形成一公共焊道[见图 3 e )]。 两块嵌补块的任何部分不应处于同一水平面上[见图 4 d)及图 5 e)] ;

　　d) 当嵌补块与顶、底角件下上平面的距离小于 300 mm 时，应将其延至与相应角件的连接处[见图 3 a)、c)、d)及图 4 a)] ;

　　e) 方形角柱上的嵌补块，水平方向的焊缝只能贯穿角柱上的一条竖直折弯线[见图 5 b)及 d )] ;嵌补块的垂直方向焊缝不应处于角柱的折弯线上[见图 5 g)],距折弯线最小距离为 10 mm [见图 5 a)] 。在角柱单一角面上的嵌补应不小于 75 mm[见图 5 c)] ;

　　f) 当两嵌补块共用一个水平公共焊道时，此焊道不应延伸超过角柱截面轮廓的一半[见图 3 e)]。

　　6 . 3 . 13 . 4 . 4 角柱的损坏不应成段替换。

　　6 . 3 . 13 . 4 . 5 无法用矫正、嵌补方法修复的损坏，应按 6 . 3 . 13 . 1 . 5 规定整体更换。 “S”形角柱整体更换时，可用方形角柱更换，但应满足下列条件之一：

　　a) 换新角柱的横截面积和强度应等于或大于原角柱的截面积和强度;

　　b ) 换新角柱材料厚度等于或大于原角柱的材料厚度，屈服强度至少为 340 MPa 的高强度钢。

　　6 . 3 . 13 . 4 . 6 J 形角柱一般性变形修理应按 6 . 3 . 13 . 1 . 1 要求原位矫正;用矫正方法无法修复的损坏，应切去损坏部分，按下列规定，用嵌补方法修理：

　　a) 嵌补块长度应不小于 75 mm;

　　b ) 嵌补块的材质、形状及成形边曲率半径与母材相同。 如果无法知道原 J 形柱的材质时，应选用厚度等于或大于原 J 形角柱、屈服强度至少为 340 MPa 的高强度碳素钢;

　　c) 嵌补块与原 J 形角柱连接面应各打 30°倒角(深度应不小于 3 mm),确保焊接渗透。

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　　a) b) c) d) e) f)

　　说明：

　　1 — 公共焊道。

　　图 3 可取的角柱嵌补图

　　a) b) c) d) e)

　　图 4 不可取的角柱嵌补图

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　　图 5 角柱嵌补(可取及不可取)横截面图

　　6 . 3 . 14 冷藏箱钢质面板(含不锈钢面板)修理

　　6 . 3 . 14 . 1 基本要求

　　6 . 3 . 14 . 1 . 1 在原位用矫正、补焊方法不能修理钢质内外面板的变形或裂缝时，应切割取下损坏部分，用嵌补焊接、贴补焊接及贴补铆接方法修理，如果用这些修理方法也不能修复时，则应替换整张或整面面板。

　　6 . 3 . 14 . 1 . 2 切割面板的损坏区域时，割口应成矩形，其边线应与集装箱边线平行，并且不应落在面板的波纹线上。

　　6 . 3 . 14 . 1 . 3 补板与原面板应具有相同材质、规格及波纹形状，补板的长与宽均应不小于 150 mm。

　　6 . 3 . 14 . 1 . 4 补板在安装之前应按 6 . 3 . 22 . 3 . 3 要求，对与泡沫层接触的金属表面进行预处理。 嵌补焊接和贴补焊接时，补板周边 25 mm 范围内不应涂粘结剂或底漆。

　　6 . 3 . 14 . 1 . 5 修理波纹面板时，补板的波纹应与原面板的波纹对齐;安装补板后不应超出集装箱标准公差。

　　6 . 3 . 14 . 2 钢质外面板(包括外侧板、外顶板、外底板、外门板)修理

　　6 . 3 . 14 . 2 . 1 钢质外面板应用嵌补焊接或贴补焊接方法修理，其中外门板只应使用嵌补焊接方法修理。

　　6 . 3 . 14 . 2 . 2 钢质外面板用嵌补焊接方法修理时，应按 6 . 3 . 14 . 1 要求和下列规定进行[见图 6a)] :

　　a) 嵌补板与母材割口周边对接间隙不超过 2 mm;

　　b ) 嵌 补 板 周 边 和 母 材 周 边 打 磨 干 净，清 除 残 留 泡 沫、粘 结 剂 及 油 漆 等，打 磨 宽 度 应 不 小 于

　　GB/T 34587—20 17

　　25 mm ;

　　c) 焊接前应在嵌补板与母材背面接缝处点焊 30 mm 宽 、1 mm~2 mm 厚的衬板，衬板的材质与母材相同;

　　d) 嵌补板在安装之前应按 6 . 3 . 22 . 3 . 3 要求，对嵌补板及与泡沫层接触的金属表面进行预处理，但嵌补板周边与母材周边 25 mm 范围内不涂粘结剂或底漆。

　　6 . 3 . 14 . 2 . 3 钢质外面板的贴补焊接修理应遵守 6 . 3 . 14 . 1 要求和下列规定[见图 6b)] :

　　a) 贴补板四角打磨成半径为 15 mm 的 90°圆弧(或切成相应斜角);

　　b ) 贴补板周边与母材的周边搭接宽度 20 mm~25 mm,焊缝不应落在波纹线上;

　　c) 贴补板周边 25 mm 范围、母材割口周边 50 mm 范围打磨干净;

　　d) 贴补板在安装之前按 6 . 3 . 22 . 3 . 3 要求，对贴补板及与泡沫层接触的金属表面进行预处理，但贴补板周边 25 mm 范围、母材周边 50 mm 内不涂粘结剂或底漆。

　　6 . 3 . 14 . 2 . 4 用嵌补焊接或贴补焊接方法不能修复的面板，应遵守 6 . 3 . 14 . 1 原则和下列规定整张或整面更换面板：

　　a) 替换面板与原面板具有相同材质、规格和相同的波纹形状;

　　b ) 用对接焊方法预拼接整张或整面替换面板;

　　c) 整张面板替换时，应按原集装箱要求用对接焊或搭接焊方法与原面板焊接;对接焊要求同

　　6 . 3 . 14 . 2 . 2嵌补焊接的要求，搭接焊要求同 6 . 3 . 14 . 2 . 3 贴补焊接的要求;

　　d) 替换面板与梁连接时，应采用搭接焊或对接焊，对接焊时的对接间隙不超过 2 mm,搭接焊时的搭接宽度应为 20 mm~25 mm,连续焊接外焊缝;

　　e) 替换面板与角柱连接时，应采用搭接焊接的修理方式，搭接宽度与原集装箱一致;

　　f) 替换整张或整面面板时，不应超过集装箱的 ISO 公差;

　　g) 整面面板更换后，应进行漏光及水密检查。

　　a)嵌补修理图说明：

　　1 — 外面板;

　　2 — 焊接处;

　　3 — 嵌补板;

　　4 — 衬板;

　　5 — 隔热层;

　　6 — 内面板。

　　图 6 钢质外面板嵌补修理和贴补修理图

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　　b)贴补修理图

　　说明：

　　1 — 外面板;

　　2 — 焊接处;

　　3 — 贴补板;

　　4 — 隔热层;

　　5 — 内面板。

　　图 6(续)

　　6 . 3 . 14 . 3 不锈钢面板(包括内外面板、内防撞板)修理

　　6 . 3 . 14 . 3 . 1 不锈钢内面板的损坏可用嵌补焊接、贴补焊接或贴补铆接方法修理;不锈钢外面板的损坏可用嵌补焊接、贴补焊接方法修理，其中外门板只应采用嵌补焊接方法修理。 当用上述方法无法修复时，应整张或整面替换面板。

　　6 . 3 . 14 . 3 . 2 不锈钢面板的嵌补焊接要求见 6 . 3 . 14 . 2 . 2,贴补焊接见 6 . 3 . 14 . 2 . 3,焊接后其焊缝应用钝化膏擦洗干净，并使其光亮。

　　6 . 3 . 14 . 3 . 3 不锈钢面板的贴补铆接应遵照 6 . 3 . 14 . 1 要求和下列规定进行修理：

　　a) 不锈钢板与不锈钢板铆接应用不锈钢防水铆钉，铆钉直径最小为 4 . 5 mm,铆钉间距为25 mm,铆钉距补板边沿 13 mm(图 7),铆钉位置应避开波纹的凸凹过渡处;

　　b ) 在补板周边预先粘贴宽 50 mm、厚 3 mm 的双面粘接胶带，铆接后再在补板的周边涂单组分聚氨酯密封胶。

　　6 . 3 . 14 . 3 . 4 用嵌补焊接、贴补焊接或贴补铆接方法无法修复的损坏，应按 6 . 3 . 14 . 2 . 4 的要求整张或整面更换面板。

　　6 . 3 . 15 冷藏箱铝质内面板(包括内侧板、内顶板、内门板)修理

　　6 . 3 . 15 . 1 铝质内面板的变形应采用冷作业法在原位矫正，不可加热矫正;矫正后的构件，应恢复或基本恢复其原形状，但不应产生新的变形或损伤。

　　6 . 3 . 15 . 2 铝质面板的裂缝、裂口等损坏不可用补焊方法修理。

　　6 . 3 . 15 . 3 无法用冷作业法在原位矫正的损坏，应切割取下损坏部分，按下列规定用贴补铆接方法修理：

　　a) 切割损坏区域的面板时，割口应成矩形，其边线应与集装箱边线平行，并且不应落在波纹线上;

　　b ) 补板的长与宽均应不小于 150 mm;

　　c) 补板与原面板具有相同材质、规格、波纹形状及颜色;

　　d) 补板在安装之前应按 6 . 3 . 22 . 3 . 3 要求，对与泡沫层接触的金属表面进行预处理;

　　e) 铝板与铝板之间铆接应用直径最小为 4 . 5 mm 的铝质防水铆钉，铆钉间距为 25 mm,铆钉距补板边沿 13 mm(图 7),铆钉位置应避开波纹的凸凹过渡处;

　　f) 在贴补板周边预先粘贴宽 50 mm、厚 3 mm 的双面粘接胶带，铆接后再在补板的周边涂单组分聚氨酯密封胶。

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　　6 . 3 . 15 . 4 铝质面板如果不能用冷作业法矫正及贴补铆接方法修理时，应按下列规定整张或整面更换面板：

　　a) 更换面板与原面板具有相同材质和规格，波纹形状允许略有不同，但波纹间距应相同;

　　b) 见 6.3.15.3 d)、e)、f)要求;

　　c) 铝质面板与钢质构件(如梁、柱等)铆接时，铆钉直径最小为 4 . 5 mm 的钢质防水铆钉，铝质面板与钢质构件间用高强度绝缘胶带隔离，铆接后补板周边涂密封胶;

　　d) 整张或整面更换面板时不应影响集装箱最小内部尺寸;

　　e) 整面面板更换后应进行漏光及水密检查。

　　说明：

　　1 — 损坏区域;

　　2 —直径 4 . 5 mm 防水铆钉。

　　图 7 贴补铆接修理图

　　6 . 3 . 16 冷藏箱箱底结构(包括底横梁、鹅颈槽、叉槽)修理

　　6 . 3 . 16 . 1 底横梁修理

　　6.3. 16. 1 . 1 一般性变形、裂缝，应按 6.3.13.1.1~6.3.13.1.2 要求原位矫正或补焊。

　　6 . 3 . 16 . 1 . 2 无法用矫正或补焊修复的损坏，应切去损坏部分，按 6 . 3 . 13 . 1 . 3 要求和下列限制进行嵌补修理：

　　a) 嵌补块与相邻侧梁(或鹅颈槽纵梁)的距离小于 150 mm 时，应将其延至相应梁的连接焊缝处;

　　b ) 嵌补块的最少长度为 150 mm;

　　c) 底横梁上的嵌补块不应延伸至该梁与外底板的焊接处。

　　6 . 3 . 16 . 1 . 3 不能用矫正、补焊、嵌补修复的损坏，应按 6 . 3 . 13 . 1 . 5 的规定整体替换新梁。

　　6 . 3 . 16 . 2 鹅颈槽修理

　　6 . 3 . 16 . 2 . 1 鹅颈槽修理应遵照 GB/T 7392 规定的各尺寸及公差。

　　6 . 3 . 16 . 2 . 2 鹅颈槽横梁的修理要求同 6 . 3 . 16 . 1 。

　　6 . 3 . 16 . 2 . 3 鹅颈槽纵梁应按 6 . 3 . 13 . 1 的要求进行修理，但封闭型的鹅颈纵梁不应全截面成段替换。

　　6 . 3 . 16 . 2 . 4 鹅颈槽板的矫正、补焊、嵌补、成段替换及整体更换应按 6 . 3 . 14 . 1 要求及下列规定进行修理：

　　a) 鹅颈槽板只应横向全截面成段替换，不应纵向全截面成段替换;

　　b ) 嵌补块在纵向方向上的长度应不超过 450 mm。

　　6 . 3 . 16 . 3 叉槽修理

　　6.3. 16.3. 1 叉槽应采用 6.3.13.1.1~6.3.13.1.3 及 6.3.13.1.5 规定的矫正、补焊、嵌补和整体更换方法修

　　GB/T 34587—20 17

　　理，叉槽内壁不应贴补修理和成段替换修理。

　　6 . 3 . 16 . 3 . 2 叉槽修理或更换，应符合 GB/T 7392 的规定各尺寸及公差。

　　6 . 3 . 16 . 3 . 3 修理或更换叉槽组件所用材料的材质、强度和尺寸应与原叉槽相同(或至少为 6 mm 厚CORTEN 钢)。

　　6 . 3 . 16 . 3 . 4 嵌补修理时，嵌补块的长度至少 150 mm,嵌补块不应延伸至与集装箱外底板焊接的部分。

　　6 . 3 . 16 . 3 . 5 叉槽侧板上嵌补块的末端垂直焊缝距离叉槽侧板与下侧梁焊缝在 150 mm 之内，则嵌补块应延伸至该焊缝处。

　　6 . 3 . 16 . 3 . 6 叉槽底板应用矫正、补焊、整体替换方法修理，不应嵌补修理和成段替换修理。 整体更换叉槽底板时，叉槽底板延伸到叉槽内的距离至少 200 mm,换新叉槽底板的两面与原叉槽底板有相同的涂层。

　　6 . 3 . 16 . 3 . 7 叉槽开口外护板的变形、裂缝用矫正、补焊法修理，无法修理时应整体更换。

　　6 . 3 . 16 . 3 . 8 Ω形叉槽嵌补修理方法见图 8 ,嵌补焊缝距离集装箱外底板及角板焊接处至少 13 mm;嵌补焊缝不能处于叉槽折弯线上，图中 a)、b)是可取的，c)是不可取的。

　　说明：

　　1 — 集装箱外地板;

　　2 — 角板;

　　3 — 叉槽塔板;

　　4 — 嵌补块。

　　图 8 Ω 形叉槽嵌补修理图(可取的和不可取的)

　　6 . 3 . 17 铝质 T 型底板修理

　　6 . 3 . 17 . 1 铝质 T 型地板的 T 型条轻微变形，应在不加热情况下矫正;对细微裂缝、破洞等损坏，可用补焊方法修理，并打磨平整。

　　6 . 3 . 17 . 2 T 型条的损坏若没有扩展到 T 型底板的基底，用矫正、补焊法无法修复时，应切去 T 型条部分，按照下列方法，安装工字型嵌补块：

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　　a) 制作工字型嵌补块的要求：

　　1) 工字型嵌补块由上下两部分组成[见图 9b)],上部分为 T 型条，下部分为基底。 预制成型的 T 型条[见图 9d)]的材质、形状与母材相同(顶翼板、腹板的厚度可以不同，但不应小于母材的厚度);

　　2) 预制成型的基底[见图 9c)]的材质与母材相同;

　　3) 将 T 型条腹板插入基底槽内，插入深度至少 13 mm,腹板两侧与基底焊接，组成工字型嵌补块[见图 9b)] ;

　　4) 工字型嵌补块的长度应不小于 150 mm;

　　5) 工字型嵌补块顶翼板、腹板与母材顶翼板、腹板对接间隙应不超过 2 mm;

　　b ) 工字型嵌补块基底两侧与原 T型底板的基底全部焊接，工字型嵌补块的腹板与母材腹板对接焊接，焊逢高度 H 尽可能向上延伸至最大[见图 9a)] ;

　　c) 工字型嵌补块顶翼板与原 T 型底板的顶翼板在焊接前两侧应各打 45°的坡 口(深度不小于3 mm ),使焊缝形成 90°的坡口后再焊接，顶翼板两侧凸沿下应焊接加强板，并将顶翼板上表面焊缝打磨光滑[见图 9a)] ;

　　d) 安装后的工字型嵌补块高度应与原 T 型底板的高度相同。

　　6 . 3 . 17 . 3 T 型底板的损坏涉及 T 型底板的基底，用安装工字型嵌补块方法达不到要求时，应切去包括基底在内的损坏部分(见图 10),遵照下列规定进行局部替换修理：

　　a) 替换块的材质、规格、截面、几何形状与原 T 型底板相同;

　　b ) 替换块的长度应不小于 150 mm;

　　c) 替换块与母材的对接间隙应不超过 2 mm;

　　d) 替换块在焊接之前，应在替换块基底与原 T 型底板的基底接缝处的背面点焊宽 50 mm 厚2 mm的铝衬板(见图 11) ;

　　e) 替换块的顶翼板与原 T 型底板的顶翼板的焊接见 6 . 3 . 17 . 2c);替换块的腹板与原 T 型底板的腹板对接焊接，焊缝高度尽可能向上延伸至最大。

　　6 . 3 . 17 . 4 T 型底板的损坏，用矫正、补焊、安装工字型嵌补块及局部替换方法不能修复时，应整体更换T 型底板。

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　　图 9 工字型嵌补块与安装图

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　　要求：

　　1) H(高度)要尽可能大;

　　2) T 型条的腹板插入嵌补块基底槽内至少 13 mm。

　　说明：

　　1 —T 型条;

　　2 — 基底;

　　3 — 焊接处;

　　4 —T 型条的顶翼板;

　　5 —T 型条的腹板;

　　6 —加强板(3×20×51) mm共 4 块;

　　7 —T 型底板的基底;

　　8 —T 型底板的上翼板;

　　9 — 工字型嵌补块;

　　10 —T 型底板。

　　图 9(续)

　　图 10 T 型底板局部切割

　　说明：

　　1 — 母材基底;

　　2 — 补块基底;

　　3 — 铝衬板。

　　图 1 1 补块基底与母材基底焊接前的准备图

　　6 . 3 . 18 箱门结构修理要求

　　6 . 3 . 18 . 1 门板修理

　　6.3. 18. 1 . 1 门板的损坏应按 6.3.14.2~6.3.14.3 及 6.3.15 规定方法修理，箱门隔热层的损坏应按 6.3.22

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　　要求修理，若上述方法修理达不到要求时，则应更换整扇箱门。

　　6 . 3 . 18 . 1 . 2 修理的箱门应保证其光密性和水密性，并确保正常开启 270°。

　　6 . 3 . 18 . 1 . 3 钢质门部件需要加热修理时，应在钢质门部件与门板之间隔一块钢板或铝板，以防止损坏门板。

　　6 . 3 . 18 . 1 . 4 在铝门板上安装钢质门部件时，铝门板与钢质部件之间应加装绝缘胶带，以防止电化腐蚀。

　　6 . 3 . 18 . 2 门锁杆修理

　　6 . 3 . 18 . 2 . 1 一般变形用冷作业法或加热法矫正，对于裂纹、破洞等损伤，应在矫正前补焊。

　　6 . 3 . 18 . 2 . 2 门锁杆用矫正、补焊修理达不到要求时，应更换新锁杆。

　　6 . 3 . 18 . 3 门铰链修理

　　可采用润滑油活络、更换铰链销子、更换铰链合页等方式修理。

　　6 . 3 . 18 . 4 门把手、门锁座、门锁杆托架的修理

　　可采用冷作业法或加热法矫正，矫正不能达到要求时，应整体更换新件。

　　6 . 3 . 18 . 5 门封条的修理

　　6 . 3 . 18 . 5 . 1 门外封条可用粘接方法修理，但门内封条不应使用粘接方法修理;门外封条修理宜使用氰基丙烯酸盐粘合剂 ;门外封条的开裂、割断等损坏(其损坏部分没有丢失)可用粘接方法遵照以下原则修理：

　　a) 门封条在粘接之前应用磨轮磨糙粘接面，并用丙酮擦拭干净后涂上一层薄粘合剂;

　　b ) 粘接的两个截面应对齐，按压时间应不少于粘合剂说明书规定的要求，粘接后 12 h~ 14 h 内不应接触水和化学物质。

　　6 . 3 . 18 . 5 . 2 门封条粘接修理办法达不到要求时，应遵照以下规定成段替换：

　　a) 替换段与原门封条具有相同材质和规格;

　　b ) 门封条替换段长度及两替换段之间的距离应不少于 300 mm;

　　c) 切割替换段的两个边应垂直于门封条的边线，与原门封条对接应平齐、紧密、没有间隙;

　　d) 若替换段与原门封条接缝在门角处，应将其各切成 45°角后再粘接，或者使用成型的“角形替换段”。

　　6 . 3 . 18 . 5 . 3 门封条用粘接、成段替换方法修理达不到要求时，应遵照以下规定整体更换：

　　a) 换新的门封条与原门封条具有相同的材质和规格;

　　b ) 尽可能使用有质量认证的、绕门一周的门封条组件，但也可使用四角用氰基丙烯酸盐粘合剂粘接的门封条;

　　c) 门封条修理完工后应进行漏光检查。

　　6 . 3 . 19 角件替换

　　6 . 3 . 19 . 1 角件的损坏应用整体更换法修理，不应使用补焊等其他方法修理。

　　6 . 3 . 19 . 2 更换角件应正确安放在水平位置，其孔中心距离不应超出附录 A规定公差。

　　6 . 3 . 19 . 3 件在焊接前，应对与其焊接的构件边沿进行 45°的倒角，对接的间隙不应超过 2 mm,焊接角件应使用低氢焊条。

　　6 . 3 . 19 . 4 更换角件的技术条件应符合 GB/T 1835 规定。

　　6 . 3 . 20 机组框架安装

　　6 . 3 . 20 . 1 安装前，应将机组与箱体的安装面清理干净，并将密封胶带均匀地粘贴在箱体的安装面上。

　　6 . 3 . 20 . 2 固定机组框架的紧固件材质、规格与原件一致，套件齐全，排列顺序正确。

　　6 . 3 . 20 . 3 安装机组框架时，应以对角线方式扭紧螺母。

　　6 . 3 . 20 . 4 机组框架周边用密封胶密封。

　　6 . 3 . 2 1 附属件(包括铝制附属件、顶角盖板、底角盖板)修理要求。

　　6 . 3 . 2 1 . 1 附属件的变形应在不加热情况下进行矫正，可用焊接方法修理(顶角盖板除外)。

　　GB/T 34587—20 17

　　6 . 3 . 2 1 . 2 用矫正方法修理达不到要求时，应成段替换：

　　a) 替换段与母材之间的间隙小于 2 mm,并用密封胶填充;

　　b ) 替换段与周边部件的连接方式应与原连接方式一致，替换段周边用密封胶密封;

　　c) 替换段的材质、形状、厚度与原件一致。

　　6 . 3 . 2 1 . 3 用矫正或成段替换方法修理达不到要求时，应进行整体更换。

　　6 . 3 . 22 冷藏箱隔热层修理

　　6 . 3 . 22 . 1 基本要求

　　6 . 3 . 22 . 1 . 1 修理冷藏箱隔热层的聚 氨 酯 泡 沫 在 环 境 温 度 为 (20±2) ℃下 的 自 由 发 泡 密 度 应 不 低于31 kg/m3 。

　　6 . 3 . 22 . 1 . 2 含侧壁柱(或顶板梁)，且柱(梁)的纵向间距不大于 1 200 mm 的隔热层的泡沫密度应不低于 45 kg/m3 ;不含侧壁柱(或顶板梁)、或含侧壁柱(或顶板梁)但其柱(梁)纵向间距大于 1 200 mm 的隔热层的泡沫密度应不低于 65 kg/m3 。

　　6 . 3 . 22 . 1 . 3 不含侧壁柱(或顶板梁)、或含侧壁柱(或顶板梁)，但其柱(梁)间距大于 1 200 mm 的隔热层的泡沫密度达不到 65 kg/m3 ,且其修理部位为侧壁全高或顶板全宽时，应按下列规定加装侧壁柱(或顶板梁)分隔发泡空腔：

　　a) 所加柱(梁)的强度与有柱(梁)冷藏箱的柱(梁)强度相同;

　　b ) 如果修理部位的纵向长度不大于 1 200 mm,加装一根柱(梁);纵向长度超过 1 200 mm 时，应以 1 200 mm 的间隔加装;

　　c) 所加装柱(梁)的两端与侧梁焊接;柱(梁)用双面胶带或粘结剂固定在冷藏箱外面板上，与冷藏箱内面板之间加 PVC 垫 。

　　6 . 3 . 22 . 1 . 4 当修理部位非侧壁全高或顶板全宽时，可用预制泡沫条按下列规定分隔发泡空腔：

　　a) 发泡时，一个空腔面积不应超过 3 m2 ;

　　b ) 泡沫条密度应符合 6 . 3 . 22 . 1 . 2 要求 ;

　　c) 泡沫条宽为 50 mm,厚度与原泡沫层相同，长度应与开放部位高度相等;

　　d) 用双组分聚氨酯粘结剂粘结泡沫条。

　　6 . 3 . 22 . 2 侧壁柱与顶板梁修理

　　6 . 3 . 22 . 2 . 1 一般性变形，应按 6 . 3 . 13 . 1 . 1 要求原位矫正 。

　　6 . 3 . 22 . 2 . 2 一般性损坏(如裂缝、断口或撕裂等)，可按 6 . 3 . 13 . 1 . 2 要求在原位补焊。

　　6 . 3 . 22 . 2 . 3 用矫正、补焊方法无法修复的损坏，应切去损坏部分，按 6 . 3 . 13 . 1 . 4 要求及下列规定用成段替换法修理：

　　a) 替换段距上下侧梁距离小于 150 mm 时，应将其延至侧梁的连接处;

　　b ) 替换段的材质、形状及截面积与母材相同。

　　6 . 3 . 22 . 2 . 4 不能用矫正、补焊及成段替换方法修复的损坏，应按 6 . 3 . 13 . 1 . 5 要求，用整体替换方法修理。

　　6 . 3 . 22 . 3 聚氨酯泡沫发泡工艺

　　6 . 3 . 22 . 3 . 1 发泡环境温度、料液温度及发泡部位两侧面板温度均应不低于 20 ℃ ,当低于 20 ℃时，应采取升温措施。

　　6 . 3 . 22 . 3 . 2 为了防止在发泡过程中因发泡体膨胀使两侧面板变形或损坏，发泡前应对泡沫层修理范围内的隔热板的内外两侧支撑加压。

　　6 . 3 . 22 . 3 . 3 在修理隔热层前应按下列要求对与换新泡沫接触的金属表面进行预处理：

　　a) 清除金属表面剩余泡沫、锈蚀及污物等，并用砂轮、砂布或喷砂等办法提高金属表面粗糙度，并对金属表面进行清洁。

　　b ) 在金属表面涂上 15 μm~20 μm厚度的粘结剂。

　　6 . 3 . 22 . 3 . 4 换新泡沫应填满全部空腔，不应留有空隙。

　　GB/T 34587—20 17

　　6 . 3 . 22 . 3 . 5 原位发泡修理步骤：

　　a) 矩形切割修理部位的隔热板，切割应整齐，不应伤及内部面板和其他部件，清除损坏的泡沫层。

　　b ) 按 6 . 3 . 22 . 3 . 3 要求对与换新泡沫接触的金属表面进行预处理。

　　c) 按 6 . 3 . 22 . 1 . 2~6 . 3 . 22 . 1 . 4 要求分隔发泡空腔，并用预处理过的补板封闭修理部位。

　　d) 在箱体外面、发泡空腔的最高处同一水平位置上开设注液孔和排气孔。 发泡空腔纵向长度在600 mm 内开设一个注液孔，一个排气孔;纵向长度在 600 mm~ 1 200 mm 范围内，开设一个注液孔，二个排气孔，注液孔位于两个排气孔之间的中心位置。

　　e) 用支撑装置对泡沫层修理范围内的两侧隔热板支撑加压。

　　f) 精确计算发泡空腔的体积，并根据料液制造商说明书提供的配比计算 A 、B 料液用量(大于计算值 10%) 。两组分混合后注入注液孔(手工发泡或机械发泡)，直到有泡沫从排气孔中溢出，并临时堵住各孔。

　　g) 根据料液制造商说明书提供固化时间，拆除隔热板上支撑装置，清除溢出的泡沫，应用焊接或者铆接封闭注液孔和排气孔。

　　h) 用敲击外面板法检查发泡部位是否存在气腔或缝隙，若存在，应重新钻孔发泡。

　　GB/T 34587—20 17

　　附 录 A

　　(规范性附录)

　　集装箱外部尺寸及公差

　　集装箱 ISO 外部尺寸及公差(角件定位尺寸及公差)见图 A. 1 及表 A. 1 。

　　说明：

　　L — 集装箱外部长度;

　　W — 集装箱外部宽度;

　　H — 集装箱外部高度;

　　注：沿相应边测量集装箱的外部长度 L、外部高度 H 和外部宽度 W。

　　S — 沿长度方向的角件孔中心距离;

　　P — 沿宽度方向的角件孔中心距离;

　　D1 、D2 、D3 、D4 、D5 、D6 — 角件孔中心对角距离;

　　K1最大 — D1 和 D2 或 D3 和 D4 之 差 的 最 大 值，即 K1最大=︱ D1 - D2 ︱=︱ D3 - D4 ︱ 最

　　大值;

　　K2最大 — D5 和 D6 之差最大值，即 K2最大 = ︱ D5 - D6 ︱ 最大值;

　　C1 — 角件结构尺寸 101 . 5 mm;

　　C2 — 角件结构尺寸 89 mm。

　　图 A.1 集装箱角件定位尺寸(ISO外部尺寸)

　　GB/T 34587—20 17

　　表 A.1 集装箱角件定位尺寸(ISO外部尺寸)及公差 单位为毫米

　　GB/T 34587—20 17

　　附 录 B

　　(规范性附录)

　　冷藏箱箱体变形允许的外部极限和内部极限

　　冷藏箱箱体变形是弯曲、弓曲、凹陷等缺陷的总称。 检查时，实测箱体外部构件向箱外方向变形超过表 B. 1 规定的箱体外部变形允许极限时应修理;实测箱体内部构件向箱内方向变形致集装箱内部尺寸小于内部变形允许极限(见表 B. 2) 时应修理。 内部变形允许极限是由冷藏箱的最小内部尺寸减10 mm 得到，冷藏箱的最小内部尺寸是由 ISO 外部尺寸减去表 B. 3 中数值得到(见表 B. 3)

　　表 B.1 冷藏箱箱体外部变形允许极限

　　表 B.2 冷藏箱内部变形允许极限 单位为毫米

　　GB/T 34587—20 17

　　表 B.3 冷藏集装箱最小内部尺寸的确定 单位为毫米