GB/T 26171-2025 电线电缆专用设备检测方法

　　ICS 29. 100. 01 CCS K 97

　　中 华 人 民 共 和 国 国 家 标 准

　　GB/T 26171—2025代替 GB/T26171—2010

　　电线电缆专用设备检测方法

　　Inspection methodsforspecialequipmentofelectricwireand cable

　　2025-10-05发布 2026-05-01实施

　　国家市场监督管理总局国家标准化管理委员会

　　

　　发

　　

　　布

　　GB/T 26171—2025

　　前 言

　　本文件按照 GB/T 1. 1—2020《标准化工作导则 第 1部分 :标准化文件的结构和起草规则》的规定起草 。

　　本文件代替 GB/T 26171—2010《电线电缆专用设备检测方法》, 与 GB/T 26171—2010相比 , 除结构调整与编辑性改动外 ,主要技术变化如下 :

　　a) 更改了 “术语和定义 ”(见第 3 章 ,2010年版的第 3 章) ;

　　b) 增加了 “检测环境及条件 ”的要求(见第 4章) ;

　　c) 增加了 “用涂层测厚仪进行漆膜质量检测 ”的要求(见 5. 4. 4) ;

　　d) 更改了“噪声检测方法 ”的要求(见 5. 6,2010年版的 4. 6) ;

　　e) 更改了“可靠性检测 ”的要求(见 6. 2. 2. 3,2010年版的 5. 2. 2. 2) ;

　　f) 更改了“出线线速度检测 ”的要求(见 6. 2. 2. 4,2010年版的 5. 2. 2. 3) ;

　　g) 增加了 “单位能耗值检测 ”的要求(见 6. 2. 2. 6) ;

　　h) 删 除 了 “托 轮 装 配 精 度 检 测 ”和 “筒 体 托 轮 圈 与 托 轮 接 触 面 检 测 ”的 要 求 (见 2010 年 版 的5. 3. 4. 2、5. 3. 4. 4) ;

　　i) 更改了 “筒体精度检测”“线盘架精度检测 ”和 “筒体装配精度检测 ”的要求(见 6. 3. 3. 1、6. 3. 3. 2、 6. 3. 4. 1,2010年版的 5. 3. 3. 1、5. 3. 3. 2、5. 3. 4. 1) ;

　　j) 删除了“框架圆盘精度检测 ”和“支承架精度检测 ”的要求(见 2010年版的 5. 4. 3. 1、5. 4. 3. 2) ;

　　k) 更改了“框架体精度检测 ”要求(见 6. 4. 3. 1,2010年版的 5. 4. 3. 3) ;

　　l) 更改了“装配质量检测 ”的要求(见 6. 4. 4,2010年版的 5. 4. 4) ;

　　m) 增加了 “摇篮式成缆设备专用检测方法 ”的要求(见 6. 5) ;

　　n) 增加了 “盘式成缆设备专用检测方法 ”的要求(见 6. 6) ;

　　o) 更改了“主机的运转 ”要求(见 6. 7. 1. 2, 2010年版的 5. 5. 1. 1) ;

　　p) 更改了“主循环风机 、助力电动机 ”的要求(见 6. 7. 1. 3,2010年版的 5. 5. 1. 2) ;

　　q) 删除了“c)线速度为 a)项与 b)项之差值 ,应符合设计要求 ”(见 2010年版的 5. 5. 1. 4) ;

　　r) 更改了“烘炉温度检测 ”的要求(见 6. 7. 1. 6,2010年版的 5. 5. 1. 5) ;

　　s) 更改了“产品规范检测 ”的要求(见 6. 7. 2. 3,2010年版的 5. 5. 2. 2) ;

　　t) 更改了“收线装置检测 ”的要求(见 6. 7. 4. 2,2010年版的 5. 5. 4. 2) ;

　　u) 增加了 “同心式绞线设备专用检测方法 ”的要求(见 6. 8) ;

　　v) 增加了 “束绞设备专用检测方法 ”的要求(见 6. 9) ;

　　w) 增加了 “单螺杆挤出设备专用检测方法 ”的要求(见 6. 10) 。

　　请注意本文件的某些内容可能涉及专利 。本文件的发布机构不承担识别专利的责任 。

　　本文件由中国电器工业协会提出并归 口 。

　　本文件起草单位 :合肥神马科技集团有限公司 、机械工业北京电工技术经济研究所 、无锡巨一同创科技股份有限公司 、中国质量认证中心有限公司 、天津市天缆电工机械有限公司 、江苏中车电机有限公司 、无锡西玛梅达电工有限公司 、佛山市广意永雄机械有限公司 、邢台龙嘉电子设备科技有限公司 、江苏南瑞银龙电缆有限公司 、江苏必得科技股份有限公司 、三钧线缆(无锡)有限公司 、安徽精隆新材料股份有限公司 、深圳市奔达康电缆股份有限公司 、江苏金陵电缆有限公司 、金龙鹰电工科技有限公司 、无锡市

　　Ⅰ

　　GB/T 26171—2025

　　光环电缆有限公司 、恒瑞电缆有限公司 、华力通线缆股份有限公司 、华尔达线缆集团有限公司 。

　　本文件主要起草人 :周章银、王芳、钱晓伟、侯垚、王刚、邹春刚、杜伦清、王建良、万全红、张杰、王振伟、蔡慧敏 、曹点点 、何明 、王院祥 、刘勇军 、侯少藩 、李彦涛 、王永强 、贺宗良 、武善东 、黄荣波 、叶挺宁 。

　　本文件及其所代替文件的历次版本发布情况为 :

　　— 2010年首次发布为 GB/T 26171—2010;

　　— 本次为第一次修订 。

　　Ⅱ

　　GB/T 26171—2025

　　电线电缆专用设备检测方法

　　1 范围

　　本文件界定了电线电缆专用设备检测相关术语和定义 ,描述了通用检测方法 、专用检测方法 。

　　本文件适用于电线电缆专用设备中的连铸连轧设备 、拉线设备 、管式绞线设备 、框绞设备 、摇篮式成缆设备 、盘式成缆设备 、绕组线漆包设备 、同心式绞线设备 、束绞设备及单螺杆挤出设备的检测 。

　　2 规范性引用文件

　　下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款 。其中 , 注 日期的引用文件 ,仅该日期对应的版本适用于本文件 ;不注日期的引用文件 ,其最新版本(包括所有的修改单) 适用于本文件 。

　　GB/T 2900. 40 电工名词术语 电线电缆专用设备

　　GB/T 11354 钢铁零件 渗氮层深度测定和金相组织检验

　　GB/T 13924 渐开线圆柱齿轮精度 检验细则

　　GB/T 17421. 5 机床检验通则 第 5部分 : 噪声发射的确定

　　GB/Z 18620. 4 圆柱齿轮 检验实施规范 第 4部分 :表面结构和轮齿接触斑点的检验

　　GB/T 23644 电工专用设备通用技术条件

　　GB/T 33580 橡胶塑料挤出机能耗检测方法

　　JB/T 5817. 1 电线电缆绞线设备 型式尺寸 第 1部分 :一般规定

　　JB/T 8061 单螺杆塑料挤出机

　　3 术语和定义

　　GB/T 2900. 40、JB/T 5817. 1 界定的以及下列术语和定义适用于本文件 。

　　3. 1

　　连铸连轧设备 continuouscasting and rolling machine

　　将电解铜 、铝块或铝锭连续进行熔炼 、浇铸 、轧制和卷绕成圈以制成杆材的设备 。

　　[来源 :GB/T 2900. 40—1985,1. 2] 3.2

　　杆(杆材) rod

　　符合电线电缆标准或其他行业标准的圆形截面大长度材料 。

　　3.3

　　结晶轮 crystallization wheel

　　在连铸连轧设备中将液态的铜水或铝水转化为固态的轮子 。

　　3.4

　　轧辊 roller

　　将铸锭挤压成符合技术要求截面形状杆材的滚轮 。

　　1

　　GB/T 26171—2025

　　3.5

　　拉线设备 drawing machine

　　将铝(铝合金)或铜(铜合金)杆通过模具和拉线轮拉拔变形后成为符合标准要求截面和形状线材的设备 。

　　3.6

　　拉线轮 drawing wheel

　　将线材拉过模具实现拉力与压力同时作用于线材 ,改变线材尺寸或形状的轮子 。

　　3.7

　　定速轮 finalcapstan

　　确定被拉线材最后线速度的拉线轮 。

　　3. 8

　　收排线装置 take-up and traversingstand

　　带有排线功能 、把电线电缆制品或半制品连续地收绕在线盘上或其他盛线器具上的装置 。

　　[来源 :GB/T 2900. 40—1985,3. 11,有修改] 3.9

　　管式绞线设备 tubularstranding machine

　　绞合旋转体为管状结构的绞线设备 。

　　[来源 :GB/T 2900. 40—1985,1. 18,有修改]

　　3. 10

　　筒体 tubular

　　形状为圆形廻转型的绞合旋转体的主要旋转部件 。

　　3. 11

　　线盘架 bobbin frame

　　绞合旋转体内放置放线盘或收线盘的装置或部件 。

　　注 : 它由线盘支承装置和张力装置等组成 。

　　[来源 :JB/T 5817. 1—2008,3. 3,有修改]

　　3. 12

　　框式绞线设备 framestranding machine

　　绞合旋转体为框架式结构的绞线设备 。

　　3. 13

　　牵引轮 capstan wheel

　　将电线电缆制品或半制品绕在带槽或不带槽的旋转轮上 ,依靠轮与制品间的摩擦力牵引制品向前运动的轮子 。

　　[来源 :GB/T 2900. 40—1985,3. 9,有修改]

　　3. 14

　　摇篮式成缆设备 cradle typecabling machine

　　由绞笼的旋转来完成成缆工艺的设备 。

　　3. 15

　　绞盘 disc

　　用于支承线盘架的圆盘 。

　　3. 16

　　托轮 under-roller

　　用于支撑绞盘旋转的轮子 。

　　2

　　GB/T 26171—2025

　　3. 17

　　盘式成缆设备 drum twisterlaying-up machine

　　由收线装置及牵引机构旋转而完成成缆工艺的设备 。

　　[来源 :GB/T 2900. 40—1985,1. 29,有修改]

　　3. 18

　　承压盘 pressurebearingdisc

　　用于支撑线盘架或联结线盘架 、外圆承载的圆盘 。

　　3. 19

　　绕组线漆包设备 enamelling machines

　　将导线(铜或铝)通过涂覆绝缘漆成为绕组线的漆包设备 。

　　3.20

　　同心式绞线设备 concentricstranding machine

　　储线盘回转中心与绞体回转中心同心的绞线设备 。

　　3.21

　　储线盘 wireaccumulatingbobbin

　　用来存储电线电缆制品或半制品的圆盘或器具 。

　　3.22

　　束绞设备 bunching machine

　　每旋转一转形成两个节距 ,将若干根单线以同一绞向束绞成股线的设备 。

　　3.23

　　传动架 transmission frame

　　束绞设备中为线盘架提供支撑的装置 。

　　3.24

　　单螺杆挤出设备 singlescrew extruding machine

　　通过单根螺杆的旋转推进被加热的物料前进 、挤出成型的设备 。

　　4 检测环境及条件

　　检测环境及条件应符合以下要求 。

　　a) 海拔在 1 000 m 以下 。

　　b) 环境温度在 -10 ℃ ~ +40 ℃ 。

　　c) 空气相对湿度不大于 85%(温度为 20 ℃ ±5 ℃时) 。

　　d) 电源电压波动值不超过额定电压的 ±10% ; 电源频率偏差为不超过额定频率的 ±2% 。

　　5 通用检测方法

　　5. 1 环境适应性检测

　　空载运转性能试验前应进行设备工作环境 、电压波动情况检测 , 检测工具是温度计 、湿度计 、电压表等 。

　　5.2 附件及工具检查

　　随设备提供的附件及工具应进行检查 。

　　3

　　GB/T 26171—2025

　　5.3 安全保护检测

　　5.3. 1 绝缘电阻测量 。用 500 V及以上的绝缘电阻测试仪测量电气控制装置带电回路与接地装置之间的绝缘电阻 。

　　5.3.2 接地电阻测量 。用接地电阻测试仪测量电气控制装置主接地端子和装有电器的任何金属构件之间的接地电阻 。

　　5.3.3 检查电气控制器件标识和耐压试验 。

　　5.3.4 带有保护开关的安全防护装置应进行动作试验不少于 3 次 。

　　5.3.5 其他项目的检测 ,应符合 GB/T 23644的规定 。

　　5.4 外观质量检测

　　5.4. 1 目测油 、水 、气 、电等管道 、线路安装排列状况 。

　　5.4.2 用常规量具测量结合面的错位量 。

　　5.4.3 表面涂装颜色根据用户要求用样板对比 , 目测检查 。

　　5.4.4 用涂层测厚仪进行漆膜质量检测 。

　　5.4.5 5. 4. 1~ 5. 4. 5项目检测结果应符合 GB/T 23644的规定 。

　　5.5 轴承温升检测

　　设备在最高转速下 ,轴承达到稳定温度时 ,用点温度计测量各轴承部位的工作温度 ,并计算温升 。

　　5.6 噪声检测

　　噪声检测应在设备最高转速下进行 ,检测方法按 GB/T 17421. 5 的要求操作 。

　　6 专用检测方法

　　6. 1 连铸连轧设备专用检测方法

　　6. 1. 1 空载运转性能试验

　　6. 1. 1. 1 通用要求

　　设备装配完毕后 ,制造厂应进行分部件空载运转性能试验 。在使用厂家整机安装调试完毕后 ,应进行整机联动空载运转性能试验 。

　　6. 1. 1.2 传动机构转动步骤和时间

　　运转机构应从低 速 开 始 , 逐 级 升 高 , 作 低 、中 、高 三 级 速 度 运 转 , 低 速 和 中 速 的 运 转 时 间 不 少 于30 min,高速连续运转时间不少于 4 h。

　　6. 1. 1.3 转速检测

　　在额定转速下 ,用转速表分别测量浇铸机结晶轮 、轧机各输出轴和收杆机牵引轮的转速 ,转速表指示稳定时 ,读数即为该转动体的转速 。

　　6. 1.2 负载运转性能试验

　　6. 1.2. 1 通用要求

　　设备在空载运转性能试验合格后 ,应按设备的技术规程进行负载运转性能试验 。

　　4

　　GB/T 26171—2025

　　6. 1.2.2 产品规范检测

　　从设备所规定的生产范围内 ,选取大 、小二种规格的加工产品为加工对象 ,分别按加工对象所允许的最高速度运转 ,每种规格的加工量不少于 3筐 。用常规量具测量产品直径 。

　　6. 1.2.3 可靠性检测

　　在设备规定的转速范围内 ,在正常生产和工艺条件下 ,连续运行 24h。

　　6. 1.3 主要零部件精度检测

　　6. 1.3. 1 结晶轮精度检测

　　结晶轮精度检测示意图见图 1,结晶轮精度检测应符合表 1 的规定 。

　　图 1 结晶轮精度检测示意图

　　表 1 结晶轮精度检测

　　检测项 目

　　检测工具

　　检测方法

　　结晶轮槽底和外圆直径对内孔轴线的径向圆跳动误差

　　a) 立车工作台 ;

　　b) 带指示器的测量架 ;

　　c) 固定和可调支承三只

　　a) 将结晶轮置于立车工作台三只等高支承上 ;

　　b) 将测量架吸于立车 刀 架 上 , 校 正 内 孔 中 心 与 工 作 台中心重合 ;

　　c) 使指示器测头 分 别 触 及 结 晶 轮 槽 底 和 外 圆 直 径 处 、结晶轮两端面 ,转动工作台 ,分别取指示器的最大读数差值

　　结晶轮两端面对内孔轴线的端面圆跳动误差

　　结晶轮槽形状 ;表面质量

　　槽形样板

　　a) 用槽形样板比对结晶轮槽形 ;

　　b) 目测结晶轮表面质量

　　6. 1.3.2 轧机齿轮箱精度检测

　　轧机齿轮箱精度检测示意图见图 2,轧机齿轮箱精度检测应符合表 2 的规定 。

　　图 2 轧机齿轮箱精度检测示意图

　　5

　　GB/T 26171—2025

　　表 2 轧机齿轮箱精度检测

　　检测项 目

　　检测工具

　　检测方法

　　齿轮 箱 各 轴 承 孔 的 轴 线 平行度误差

　　a) 带指示器的测量架 ;

　　b) 固定和可调支承三只 ;

　　c) 镗床工作台

　　a) 将齿轮箱置于镗床工作台上的三只等高支承上 ;

　　b) 将测量 架 固 定 于 镗 床 主 轴 上 , 转 动 主 轴 , 校 正 齿 轮箱上任一轴承孔并使前后孔中心重合 ;

　　c) 移动工作台 ,使第二轴承孔对准镗床主轴 ,在 3 个互成 120°的 轴 向 截 面 内 测 量 , 取 指 示 器 的 最 大 读 数差值 ;

　　d) 依次检测其余各轴承孔的平行度误差

　　6. 1.3.3 轧辊精度检测

　　轧辊精度检测示意图见图 3,轧辊精度检测应符合表 3 的规定 。

　　图 3 轧辊精度检测示意图

　　表 3 轧辊精度检测

　　检测项 目

　　检测工具

　　检测方法

　　轧辊槽底直径与中心支承孔轴线同轴度误差

　　a) 等高 V形支撑架 ;

　　b) 带指示器的测量架 ;

　　c) 检验芯轴

　　a) 将检验芯轴穿入轧辊中心支承孔 ,并放入等高 V 形支撑架 ;

　　b) 将 指 示 器 测 头 触 及 轧 辊 槽 底 直 径 并 转 动 检 验 芯轴 ,取指示器的最大读数差值之半

　　槽形

　　槽形样板

　　用槽形样板检测

　　硬度

　　洛氏硬度计

　　用洛氏硬度计 HRC检测

　　表面粗糙度

　　粗糙度对比块

　　用粗糙度对比块检测

　　6. 1.3.4 机架体精度检测

　　机架体精度检测示意图见图 4,机架体精度检测应符合表 4 的规定 。

　　6

　　GB/T 26171—2025

　　图 4 机架体精度检测示意图

　　表 4 机架体精度检测

　　检测项 目

　　检测工具

　　检测方法

　　三辊机架体水平孔轴线

　　对燕尾槽底面的平行度

　　误差

　　a) 带指示器的测量架 ;

　　b) 固定和可调支承三只 ;

　　c) 平板 ;

　　d) 通用量具 ;

　　e) 角度尺 ;

　　f) 镗床工作台

　　a) 将三辊 机 架 体 底 面 置 于 三 只 可 调 支 承 上 并 进 行 调整 ,使底面与平板等高 ;

　　b) 将 指 示 器 测 头 触 及 水 平 孔 最 低 点 处 , 移 动 测 量架 ,取指示器的最大读数差值

　　三辊机架体倾斜孔轴线的倾斜度误差

　　以 A面为基准 ,用角度尺测量倾斜孔 ,取最大差值

　　两辊机架体垂直孔轴线

　　对燕尾槽底面的垂直度

　　误差

　　a) 将两辊 机 架 体 旋 转 90°置 于 镗 床 工 作 台 , 支 承 于 三只可调支承上并进 行 调 整 ,上 下 移 动 镗 床 刀 架 和 测头使底面与工作台垂直 ;

　　b) 将指示 器 测 头 触 及 内 孔 最 低 点 处 , 移 动 测 量 架 , 取指示器的最大读数差值

　　燕尾槽槽面对底面的倾斜度误差

　　槽形样板

　　用槽形样 板 测 量 燕 尾 槽 槽 面 对 底 面 的 倾 斜 度 , 取 最 大差值

　　6. 1.3.5 底板精度检测

　　底板精度检测示意图见图 5,底板精度检测应符合表 5 的规定 。

　　图 5 底板精度检测示意图

　　7

　　GB/T 26171—2025

　　表 5 底板精度检测

　　检测项 目

　　检测工具

　　检测方法

　　底平面和燕尾导轨面的平面度误差

　　a) 平板 ;

　　b) 塞尺 ;

　　c) 平尺 ;

　　d) 高度游标卡尺

　　a) 将底板底平面置于平板上 ,用塞尺测量取最大差值 ;

　　b) 用平尺测量其平面度最大差值

　　底面和燕尾导轨平面的高度误差

　　a) 用平尺测量导轨平面度 ,取最大差值 ;

　　b) 用 高 度 游 标 卡 尺 测 量 底 面 和 燕 尾 导 轨 平 面 的 高度 ,取最大差值

　　燕尾槽面对底面的倾斜

　　度误差

　　槽形样板

　　用槽形样板测量燕尾槽对底面的倾斜度 ,取最大差值

　　6. 1.3.6 收杆系统粗糙度检测

　　使用粗糙度对比块比对收杆系统中导杆管 、甩杆头和收杆框内孔 、内壁粗糙度 。

　　6. 1.4 装配质量检测

　　6. 1.4. 1 浇铸机装配精度检测

　　浇铸机装配精度检测示意图见图 6,浇铸机装配精度检测应符合表 6 的规定 。

　　图 6 浇铸机装配精度检测示意图

　　表 6 浇铸机装配精度检测

　　检测项 目

　　检测工具

　　检测方法

　　结晶轮外圆对轴中心线的径向圆跳动误差

　　a) 带指示器的测量架 ;

　　b) 常规量具

　　用指示器测头 触 及 结 晶 轮 槽 底 外 圆 , 转 动 结 晶 轮 , 取 指示器的最大读数差值

　　结晶轮 、导轮和张紧轮槽中心线的轴向圆跳动误差

　　a) 带指示器的测量架 ;

　　b) 常规量具

　　将钢带装入结 晶 轮 、导 轮 和 张 紧 轮 外 圆 槽 内 , 转 动 结 晶轮 、导轮和张紧轮 ,测量钢带与轮槽边缘的间隙 ,取最大读数差值

　　6. 1.4.2 机装配精度检测

　　轧机装配精度检测示意图见图 7,轧机装配精度检测应符合表 7 的规定 。

　　8

　　GB/T 26171—2025

　　图 7 轧机装配精度检测示意图

　　表 7 轧机装配精度检测

　　检测项 目

　　检测工具

　　检测方法

　　输出轴齿形联轴器径向圆跳动误差

　　带指示器的测量架

　　用指示器测头触及输出 轴 齿 形 联 轴 器 外 圆 , 转 动 齿 形 联轴器 ,取指示器的最大读数差值

　　传动机架轧制中心高

　　高度游标卡尺

　　用高度游标卡尺测量传动机架轧制中心高

　　单个机架轧辊组成的孔型及辊缝

　　a) 塞规 ;

　　b) 塞尺

　　用塞规检测孔型尺寸 ;用塞尺检测辊缝

　　6. 1.4.3 收杆系统装配精度检测

　　收杆系统装配精度检测应符合表 8 的规定 。

　　表 8 收杆系统装配精度检测

　　检测项 目

　　检测工具

　　检测方法

　　导杆管 、冷却包 、甩杆头 、收杆车安装位置

　　常规量具

　　直接测量

　　6. 1.4.4 液压系统、气动系统和冷却润滑系统检测

　　液压系统 、气动系统和冷却润滑系统的检测应符合表 9 的规定 。

　　表 9 液压系统、气动系统和冷却润滑系统检测

　　检测项 目

　　检测工具

　　检测方法

　　液压 、气动 、冷却润滑系统的压力和温度

　　a) 压力表 ;

　　b) 点温计

　　a) 将压力表接入液压 、气动或冷却润滑系统 ,并在系统达到稳定工作状况后直接读数 ;

　　b) 用点温计测量工作介质和系统的温度

　　系统密封性能

　　泡沫水

　　用泡沫水涂在 各 个 管 接 头 处 , 如 无 渗 漏 , 再 进 行 各 执 行元件动作试验

　　润滑喷油管喷射位置

　　—

　　目测润滑喷油管喷射位置是否正确

　　9

　　GB/T 26171—2025

　　6.2 拉线设备专用检测方法

　　6.2. 1 空载运转性能试验

　　6.2. 1. 1 通用要求

　　设备装配完毕后 ,制造厂应进行分部件空载运转性能试验 。在使用厂家整机安装调试完毕后 ,应进行整机联动空载运转性能试验 。

　　6.2. 1.2 传动机构运转步骤和时间

　　运转机构应从低 速 开 始 , 逐 级 升 高 , 作 低 、中 、高 三 级 速 度 运 转 , 低 速 和 中 速 的 运 转 时 间 不 少 于30 min,高速连续运转时间不少于 4 h。

　　6.2. 1.3 转速检测

　　在额定转速下 ,用转速表测量拉线主机各拉线轮轴转速 、收线机顶尖轴转速 ,转速表指示稳定时 ,读数即为该转动体的转速 。

　　6.2. 1.4 制动时间检测

　　设备从最高转速制动到零转速的时间用计时器检测 。

　　6.2.2 负载运转性能试验

　　6.2.2. 1 通用要求

　　设备在空载运转性能试验合格后 ,应按设备的技术规程进行负载运转性能试验 。

　　6.2.2.2 产品规范检测

　　在设备规定的生产范围内 ,选取大 、中 、小 3种规格的加工产品为对象 ,分别按加工产品所允许的最高速度运转 ,每种规格不少于 3 盘 ,用常规量具测量线直径 , 目测外观 。

　　6.2.2.3 可靠性检测

　　可靠性检测应符合以下规定 :

　　a) 在设备规定运转速度范围内 ,在正常生产和工艺条件下 ,连续运行 24h;

　　b) 在设备规定的运转速度范围内 ,通过换盘成功次数与总换盘次数的比值测定双盘收线切换捕捉率 。

　　6.2.2.4 出线线速度检测

　　出线线速度检测分为理论出线线速度和实际出线线速度 ,测试方法包含以下内容 。

　　a) 理论出线线速度 V1 。

　　设备运行时 ,用转速表测量出线拉线轮转速 ,其计算过程见公式(1) :

　　V … … … … … … … … … … ( 1 )

　　式中 :

　　V1— 理论出线线速度 ,单位为米每秒(m/s) ;

　　10

　　GB/T 26171—2025

　　D — 出线拉线轮直径 ,单位为毫米(mm) ;

　　d — 导线直径 ,单位为毫米(mm) ;

　　n — 转速表测得的转数 ,单位为转每分(r/min) 。

　　b) 实际出线线速度 V2 。

　　用仪器测定导线的实际出线线速度 。

　　6.2.2.5 制动时间检测

　　设备在最高转速下 , 同时按下秒表和紧停按钮 , 当筒体停止转动时 ,立即按停秒表 ,其读数即为其制动时间 。

　　6.2.2.6 单位能耗值检测

　　单位能耗值检测应符合以下规定 。

　　a) 测试工具 : 电能表 、称重仪 。

　　b) 测量方法 : 以生产 2个满盘线为准 。

　　1) 生产前先用称重仪测量 2个空盘净重量 。

　　2) 将电度表安装于生产线电进线电源前端 ,记录启动前电度数 ,生产 2个满盘停机后记录电

　　度数差值 。

　　3) 生产 2个满盘后 ,用称重仪称重 2个满盘重量 。满盘重量 -空盘净重=铜线重量 。

　　4) 单位能耗值= 电度数差/铜线重量 。

　　6.2.3 主要零部件精度检测

　　6.2.3. 1 拉线轮精度检测

　　拉线轮精度检测示意图见图 8,拉线轮精度检测应符合表 10的规定 。

　　a) 直孔式 b) 锥孔式标引符号说明 :

　　A、D — 拉线轮端面 ;

　　B — 拉线轮槽外圆 ;

　　C — 拉线轮外圆 。

　　图 8 拉线轮精度检测示意图

　　11

　　GB/T 26171—2025

　　表 10 拉线轮精度检测

　　检测项 目

　　检测工具

　　检测方法

　　拉线轮工作表面及

　　非工作表面径向圆

　　跳动误差

　　a) 偏摆仪 ;

　　b) 检验芯轴 ;

　　c) 带指示器的测量架

　　a) 在拉线轮孔中 无 间 隙 地 插 入 检 验 芯 轴 ,安 放 于 偏 摆仪上 ,使指示器测头触及图 8 中 B、C待测表面上 ;

　　b) 轻轻转动检验芯轴 ,取指示器的最大读数差值

　　拉线轮端面圆跳动误差

　　a) 在拉线轮孔中 无 间 隙 地 插 入 检 验 芯 轴 ,安 放 于 偏 摆仪上 ,使指示器测头触及图 8 中 A、D待测表面上 ;

　　b) 轻轻转动检验芯轴 ,取指示器的最大读数差值

　　拉线轮工作表面及轴孔配合面粗糙度

　　a) 粗糙度样块 ;

　　b) 粗糙度测试仪

　　a) 用粗糙度样块与拉线轮工作表面进行对比 ;

　　b) 当用样块比较法有争议时 ,用粗糙度测试仪检测

　　拉线轮工作表面硬度

　　硬度计

　　按硬度计的有关操作规定进行检测

　　6.2.3.2 主机传动齿轮加工精度检测

　　齿轮精度的检测方法按 GB/T 13924的要求操作 。

　　6.2.3.3 主机齿轮箱传动轴精度检测

　　主机齿轮箱传动轴精度检测应符合表 11的规定 。

　　表 11 主机齿轮箱传动轴精度检测

　　检测项 目

　　检测工具

　　检测方法

　　主机齿轮箱传动轴和拉线轮孔配合面粗糙度

　　a) 粗糙度样块 ;

　　b) 粗糙度测试仪

　　a) 用粗糙度样块与拉线轮工作表面进行对比 ;

　　b) 当用样块比较法有争议时 ,用粗糙度测试仪检测

　　6.2.3.4 主机齿轮箱轴孔精度检测

　　主机齿轮箱各轴孔精度检测示意图见图 9,主机齿轮箱各轴孔精度检测应符合表 12的规定 。

　　图 9 主机齿轮箱各轴孔精度检测示意图

　　12

　　GB/T 26171—2025

　　表 12 主机齿轮箱各轴孔精度检测

　　检测项 目

　　检测工具

　　检测方法

　　主机齿轮箱各轴承孔的轴线平行度误差

　　a) 带指示器的测量架 ;

　　b) 固定和可调支承

　　a) 按图 9将齿轮箱置以镗床工作台上的等高支承上 ;

　　b) 将测量架固 定 于 镗 床 主 轴 上 , 转 动 主 轴 , 校 正 齿 轮 箱 上任一轴承孔 ,使前后孔中心线重合 ;

　　c) 移动工作台 ,使第二轴承孔对准镗床主轴 ,依次在 3 个互成 120°的轴向载面内测量 ,取指示器的最大读数差值 ;

　　d) 依次检测其余各轴承孔的平行度误差

　　6.2.3.5 退火轮精度检测

　　退火轮精度检测示意图见图 10,退火轮精度检测应符合表 13的规定 。

　　图 10 退火轮精度检测示意图

　　表 13 退火轮精度检测

　　检测项 目

　　检测工具

　　检测方法

　　退火轮工作表面径向圆跳动误差

　　a) 偏摆仪 ;

　　b) 检验芯轴 ;

　　c) 带指示器的测量架

　　a) 按图 10在退火轮孔中无间隙地插入检验芯轴 ,安放于偏摆仪上 ,使指示器测头触及待测表面上 ;

　　b) 轻轻转动检验芯轴 ,取指示器的最大读数差值

　　退火轮工作表面粗糙度

　　a) 粗糙度样块 ;

　　b) 粗糙度测试仪

　　a) 用粗糙度样块与拉线轮工作表面进行对比 ;

　　b) 当用样块比较法有争议时 ,用粗糙度测试仪检测

　　6.2.4 装配质量检测

　　6.2.4. 1 拉线轮轴装配精度检测

　　拉线轮轴装配精度检测示意图见图 11,拉线轮轴装配精度检测应符合表 14的规定 。

　　13

　　GB/T 26171—2025

　　标引符号说明 :

　　a— 拉线轮轴外端外圆上任意一点 ;

　　b— 拉线轮轴里端外圆上任意一点 。

　　图 11 拉线轮轴装配精度检测示意图

　　表 14 拉线轮轴装配精度检测

　　检测项 目

　　检测工具

　　检测方法

　　拉线轮轴径向圆跳动

　　误差

　　带指示器的测量架

　　按图 11将测量架固定在设备上 ,指示器测头触及被测拉线轮轴 a、b两处的表面 ,轻轻转动拉线轮轴 ,取指示器的最大读数差值

　　6.2.4.2 拉线轮装配精度检测

　　拉线轮装配精度检测示意图见图 12,拉线轮装配精度检测应符合表 15的规定 。

　　a) 多槽式 b) 单槽式

　　图 12 拉线轮装配精度检测示意图

　　表 15 拉线轮装配精度检测

　　检测项 目

　　检测工具

　　检测方法

　　拉线轮工作表面径向圆跳动误差

　　带指示器的测量架

　　将测量架固定在设备上 ,指 示 器 测 头 触 及 被 测 拉 线 轮 工 作 表面 ,轻轻转动拉线轮 ,取指示器的最大读数差值

　　6.2.4.3 齿轮传动装配精度检测

　　齿轮副接触齿面上的接触斑点精度检测方法按 GB/Z 18620. 4 的要求 。

　　6.2.4.4 退火装置装配精度检测

　　退火轮装配精度检测示意图见图 13,退火轮装配精度检测应符合表 16的规定 。

　　14

　　GB/T 26171—2025

　　图 13 退火轮装配精度检测示意图

　　表 16 退火轮装配精度检测

　　检测项 目

　　检测工具

　　检测方法

　　退火轮工作表面径向圆跳动误差

　　带指示器的测量架

　　将测量架固定在设备上 ,指 示 器 测 头 触 及 被 测 退 火 轮 工 作 表面 ,轻轻转动退火轮 ,取指示器的最大读数差值

　　6.2.4.5 收排线装置装配精度检测

　　悬臂式 、端轴式收排线装置装配精度检测示意图见图 14,悬臂式 、端轴式收排线装置装配精度检测应符合表 17的规定 。

　　a) 悬臂式 b) 端轴式标引符号说明 :

　　a— 收排线装置收线轴外端外圆上任意一点 ;

　　b— 收排线装置收线轴里端外圆上任意一点 。

　　图 14 收排线装置装配精度检测示意图

　　表 17 悬臂式、端轴式收排线装置装配精度检测

　　检测项 目

　　检测工具

　　检测方法

　　悬臂式收线轴径向圆跳动误差

　　带指示器的测量架

　　将测量架固定在 设 备 上 , 指 示 器 测 头 触 及 收 线 轴 表 面 , 轻 轻转动收线轴 ,在轴 a、b两处的表面测量 ,取最大值读数差值

　　端轴式收线轴同轴度误差

　　a) 加长专用测量杆 ;

　　b) 指示器

　　将活动顶尖伸至工作长度位 置 ,再 将 测 量 杆 固 定 在 旋 转 顶 尖轴上 ,使指示器的 测 头 触 及 活 动 顶 尖 轴 表 面 , 轻 轻 转 动 旋 转顶尖轴 ,使指示器围绕活动顶尖轴转动 ,在轴 a、b两处的表面测量 ,取最大读数差值之半

　　6.2.4.6 圈式收线装置装配精度检测

　　绕线轮旋转部件动平衡精度检测应符合表 18的规定 。

　　15

　　GB/T 26171—2025

　　表 18 绕线轮旋转部件动平衡精度检测

　　检测项 目

　　检测工具

　　检测方法

　　绕线轮旋转部件动平衡精度

　　便携式动平衡仪

　　按便携式动平衡仪操作规程进行检测

　　6.3 管式绞线设备专用检测方法

　　6.3. 1 空载运转性能试验

　　6.3. 1. 1 通用要求

　　设备装配完毕后 ,制造厂应进行分部件空载运转性能试验 。在使用厂家整机安装调试完毕后 ,应进行整机联动空载运转性能试验 。

　　6.3. 1.2 传动机构的转动步骤和时间

　　运转机构应从低 速 开 始 , 逐 级 升 高 , 作 低 、中 、高 三 级 速 度 运 转 , 低 速 和 中 速 的 运 转 时 间 不 少 于30 min,高速连续运转时间不少于 4 h。

　　6.3. 1.3 主机转速检测

　　设备在最高转速下 ,用转速表测量筒体转速 ,转速表指示稳定时 ,读数即为主机的转速 。

　　6.3. 1.4 制动时间检测

　　设备在最高转速下 , 同时按下秒表和紧停按钮 , 当筒体停止转动时 ,立即按停秒表 ,其读数即为其制动时间 。

　　6.3. 1.5 润滑系统检测

　　启动润滑系统油泵电机 ,调节流量阀查看轴承座的进油与回油状况及各管道渗漏油状况 ,并试验断流保护功能 。整个润滑系统应供油正常 , 回油顺畅 ,无渗漏 。

　　6.3.2 负载运转性能试验

　　6.3.2. 1 产品规范检测

　　从设备所规定的生产范围内 ,选取大 、小二种规格的加工产品为加工对象 ,分别按加工对象所允许的最高速度运转 ,每种规格不少于 1 盘 ,用常规量具测量绞合节距及绞合外径 。

　　6.3.2.2 可靠性检测

　　在设备规定的转速范围内 ,在正常生产和工艺条件下 ,连续运行 24 h。运转时观察运行的平稳性 、动作的灵活性 。

　　6.3.3 主要零部件精度检测

　　6.3.3. 1 筒体精度检测

　　筒体精度检测应符合表 19的规定 。

　　16

　　GB/T 26171—2025

　　表 19 筒体精度检测

　　检测项 目

　　检测工具

　　检测方法

　　两端连接止口同轴度

　　误差

　　a) 带指示器的测量架 ;

　　b) 符合精度要求的机床 ;

　　c) 三坐标测量仪

　　a) 把指示器固定在机床上 ,筒体一端止口及其端面完全校正 ;

　　b) 使指示器测 头 触 及 筒 体 另 一 端 止 口 表 面 , 转 动 筒 体 , 取指示器的最大读数差值之半 ;

　　c) 三坐标测量仪通 过 测 量 两 端 连 接 止 口 的 数 据 ,测 量 仪 电脑分析计算出同轴度误差值

　　轴承安装位置外圆与两端止口同轴度误差

　　a) 把指示器固定在机床上 ,筒体两端止口完全校正 ;

　　b) 使指示器测头触及筒体 轴 承 安 装 位 置 外 圆 表 面 ,转 动 筒体 ,取指示器的最大读数差值之半 ;

　　c) 三坐标测量仪通过测量两端连接止口及轴承安装外圆的数据 ,测量仪电脑分析计算出同轴度误差值

　　连接端面对两端

　　止口轴线的端面

　　跳动误差

　　a) 把指示器固定在机床上 ,筒体两端止口完全校正 ;

　　b) 使指示器测 头 触 及 两 端 连 接 面 , 转 动 筒 体 , 取 指 示 器 的最大读数差值

　　线盘架支撑孔同轴度

　　误差

　　a) 检验芯轴 ;

　　b) 三坐标测量仪

　　a) 将检验芯轴插入两支撑孔内 ,应能顺利通过并能转动 ;

　　b) 三坐标测量仪通过测量 线 盘 架 支 撑 孔 的 数 据 ,测 量 仪 电脑分析计算出同轴度误差值

　　筒体动平衡检测

　　动平衡仪

　　按动平衡仪操作规程进行检测

　　6.3.3.2 线盘架精度检测

　　线盘架精度检测示意图见图 15;线盘架精度检测应符合表 20的规定 。

　　a) 垂直放置 b) 水平放置标引符号说明 :

　　a、a' — 基准芯轴 Ⅲ里端外圆上任意一点 ;

　　b、b' — 基准芯轴 Ⅲ外端外圆上任意一点 ; Ⅰ 、Ⅱ 、Ⅲ — 基准芯轴编号 。

　　图 15 线盘架精度检测示意图

　　表 20 线盘架精度检测

　　检测项 目

　　检测工具

　　检测方法

　　线盘支承孔同轴度误差

　　a) 检验芯轴 Ⅰ ;

　　b) 三坐标测量仪

　　a) 按图 15a)将检验芯轴 Ⅰ 插入线盘支承孔 ,应 能 顺 利 通 过并能转动 ;

　　b) 将工件放置在三坐标测 量 平 台 测 量 各 孔 的 数 据 ,测 量 仪电脑分析计算出同轴度误差值

　　17

　　GB/T 26171—2025

　　表 20 线盘架精度检测 (续)

　　检测项 目

　　检测工具

　　检测方法

　　线盘架两支承孔同轴度误差

　　a) 带指示器测量架 ;

　　b) 平板 ;

　　c) 检验芯轴 Ⅱ 、Ⅲ ;

　　d) 固定和可调支承三只 ;

　　e) 三坐标测量仪

　　a) 按图 15a)将检验芯轴 Ⅱ 、Ⅲ无间隙地插入 线 盘 架 两 端 支承孔 ,将线盘架侧面置于三个支承上 ,校正基准检验芯轴Ⅱ 与平板平行 。用指示器在检验芯轴 Ⅲ上 a、b两点处测量 ,并记录该两点分别与基准芯轴的差值 ;

　　b) 将线盘架旋转 90°[见 图 15b)] ,按 图 15a) 同 样 方 法 进 行测量 ;

　　c) 以上两项中的最大差值为同轴度误差 ;

　　d) 将工件放置在三坐标 测 量 平 台 测 量 各 孔 的 数 据 ,测 量 仪电脑分析计算出同轴度误差值

　　6.3.4 装配质量检测

　　6.3.4. 1 筒体装配精度检测

　　筒体装配精度检测示意图见图 16,筒体装配精度检测应符合表 21的规定 。

　　图 16 筒体装配精度检测示意图

　　表 21 筒体装配精度检测

　　检测项 目

　　检测工具

　　检测方法

　　筒体各轴承座轴承中心线垂直方向误差

　　a) 水准仪 ;

　　b) 钢板尺 ;

　　c) 符 合 精 度 要 求 的 机床 、固定可调支撑

　　a) 整机装配好后 ,用钢板尺和水准仪测出各个轴承座(如图16中座 1、座 2、座 3)里轴承的中心高 ,取最大差值 ;

　　b) 将整个筒体 调 至 到 机 床 平 台 , 底 部 用 固 定 、可 调 支 撑 将前后两端轴承中心调至 等 高 ,再 测 量 出中 间 轴 承 的 中 心高 ,计算出误差值

　　筒体各轴承座端面垂直度误差

　　带指示器的测量架

　　将指示器的测量架分别固定 在 各 轴 承 座 附 近 的 筒 体 上 ,使 指示器测头触及各 轴 承 座 端 面 , 转 动 筒 体 , 取 指 示 器 的 最 大 读数差值

　　6.3.4.2 线盘架装配精度检测

　　线盘架装配精度检测示意图见图 17,线盘架装配精度检测应符合表 22的规定 。

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　　GB/T 26171—2025

　　标引符号说明 :

　　α— 表示角度符号 。

　　图 17 线盘架装配精度检测示意图

　　表 22 线盘架装配精度检测

　　检测项 目

　　检测工具

　　检测方法

　　线盘架水平倾斜度误差

　　a) 钢板尺 ;

　　b) 数显角度仪

　　a) 筒体在静止状态时 ,用手摆动装在筒体内的线盘架 , 当线盘架自然停止摆动后 , 以安装水平为基准 ,对线盘架两侧线盘支承孔(轴) 的 中 心 高 度 进 行 检 测 ,将 两 孔 中 心 高 之差值换算为线盘架水平倾斜度误差 ;

　　b) 将数显角度仪水平校正 归 零 ,再 将 角 度 仪 放 置 在 顶 尖 轴上 ,读出显示的角度值

　　6.3.4.3 筒体动平衡精度检测

　　筒体动平衡精度检测示意图见图 18,筒体动平衡精度检测应符合表 23的规定 。

　　图 18 筒体动平衡精度检测示意图

　　表 23 筒体动平衡精度检测

　　检测项 目

　　检测工具

　　检测方法

　　筒体动平衡精度

　　可移式动平衡测试仪

　　启动主 机 , 逐 步 升 到 最 高 转 速 , 将 筒 体 调 整 到 最 佳 工 作 状态 ,将拾振器分别 固 定 于 各 支 承 体 上 面 及 侧 面 处 , 测 量 其 振幅值 ;按动平衡测试仪的操作规定 ,检测筒体动平衡精度

　　19

　　GB/T 26171—2025

　　6.4 框式绞线设备专用检测方法

　　6.4. 1 空载运转性能试验

　　6.4. 1. 1 通用要求

　　设备装配完毕后 ,应进行分部件空载运转性能试验 。在使用厂家整机安装调试完毕后 ,应进行整机联动空载运转性能试验 。

　　6.4. 1.2 传动机构的转动步骤和时间

　　运转机构应从低 速 开 始 , 逐 级 升 高 , 作 低 、中 、高 三 级 速 度 运 转 , 低 速 和 中 速 的 运 转 时 间 不 少 于30 min,高速连续运转时间不少于 4 h。

　　6.4. 1.3 主机转速检测

　　设备在最高转速下 ,用转速表测量各输出轴转速 ,转速表指示稳定时 ,读数即为主机的转速 ,其值应符合设计要求 。

　　6.4. 1.4 制动时间检测

　　在绞笼最高转速下 , 同时按下秒表和紧停按钮 , 当停止转动时 ,立即按停秒表 ,其读数即为其制动时间 。

　　6.4. 1.5 润滑系统检测

　　启动润滑系统油泵电机 ,查看齿轮箱的进油与回油及各管道渗漏油状况 ,并试验断流保护功能 。整个润滑系统应供油正常 , 回油顺畅 ,无渗漏 。

　　6.4.2 负载运转性能试验

　　6.4.2. 1 通用要求

　　设备在空载运转性能试验合格后 ,应按设备技术规程进行负载运转性能试验 。

　　6.4.2.2 产品规范检测

　　从设备规定的生产范围内 ,选取大 、中 、小 3种规格的加工产品为加工对象 ,分别按加工对象所允许的最高速度运转 ,每种规格不少于 1 盘 ,用常规量具测量绞合节距和绞合外径 , 目测外观要求 。

　　6.4.2.3 可靠性检测

　　在设备规定运转速度范围内 ,在正常生产和工艺条件下 ,无故障连续运行 24 h。 运转时观察运行的平稳性 、动作的灵活性 。 同时要检测装配质量 、安全保护 、外观质量是否符合要求 。

　　6.4.3 主要零部件精度检测

　　6.4.3. 1 框架体精度检测

　　框架体精度检测示意图见图 19,框架体精度与平衡精度检测应符合表 24的规定 。

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　　GB/T 26171—2025

　　图 19 框架体精度检测示意图

　　表 24 框架体精度检测

　　检测项 目

　　检测工具

　　检测方法

　　框架两端支承轴同轴度

　　误差

　　a) 带指示器的测量架 ;

　　b) 带有 V形块的支座 ;

　　c) 符合精度要求的机床

　　a) 框架两端支承轴放置在 V形块上 ,将带指示器的测量架固定 ,指示器测头触及两端支承轴待测外圆表面 ,转动框架一周 ,指示器的最大读数差值之半即为同轴度误差 ;

　　b) 在机床上两端内孔用四 爪 夹 持 , 以 一 端 外 圆 及 侧 母 线 校正 ,用指示器 测 头 触 及 两 端 支 承 轴 待 测 外 圆 表 面 , 转 动框架一周 ,指示器的最大读数差值之半即为同轴度误差

　　线盘支承孔两端面尺寸 L 误差

　　游标卡尺

　　用游标卡尺直接测量两端面 距 离 , 与 图 纸 尺 寸 进 行 对 比 计 算差值即为尺寸误差

　　线盘支承孔同轴度误差

　　a) 轴套 ;

　　b) 检验芯轴 ;

　　c) 三坐标测量仪

　　a) 将轴套固定在两端线盘支承孔和端面上 ;

　　b) 检验芯轴直径为轴套孔 的 实 效 尺 寸 ,检 验 芯 轴 应 能 顺 利地通过轴套 ;

　　c) 三坐标测量仪通 过 测 量 线 盘 架 支 撑 孔 的 数 据 , 测 量 仪 电脑分析计算出同轴度误差值

　　线盘支承孔两端面

　　相对于其孔轴线的

　　垂直度误差

　　a) 带指示器的测量架 ;

　　b) 带法兰的检验芯轴 ;

　　c) 三坐标测量仪

　　a) 将芯轴插入一端支承孔内应能自由转动 ;

　　b) 将指示器安 装 在 芯 轴 上 , 用 测 头 触 及 加 工 端 面 , 转 动 芯轴 ,取指示器的最大读数差值 ;

　　c) 再将芯轴掉 180°从另 一 端 支 承 孔 内 插 入 , 用 测 头 触 及 加工端面 ,转动芯轴 ,取指示器的最大读数差值 ;

　　d) 两次测量的数据取最大值 ;

　　e) 三 坐 标 测 量 仪 通 过 测 量 线 盘 架 支 撑 孔 及 两 端 面 的 数据 ,测量仪电脑分析计算出垂直度误差值

　　框架体静平衡精度

　　a) 托轮支架 ;

　　b) 磁铁或橡皮泥

　　将框架 体 放 置 在 托 轮 支 架 上 , 框 架 体 自 由 转 动 后 自 然 停止 ,在其顶端用磁铁(或橡 皮 泥) 配 重 , 多 次 试 验 , 使 框 架 体 能停止在任一位置 ,所配磁铁(或 橡 皮 泥) 的 质 量 与 框 架 体 回 转中心线的距离的乘积即为框架的静平衡精度

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　　GB/T 26171—2025

　　6.4.3.2 牵引轮精度检测

　　牵引轮精度检测应符合表 25的规定 。

　　表 25 牵引轮精度检测

　　检测项 目

　　检测工具

　　检测方法

　　牵引轮 U 型槽底直径

　　误差

　　a) 游标卡尺 ;

　　b) 深度尺 ;

　　c) 槽形样板 ;

　　d) 塞尺

　　a) 用深度尺测量牵引 轮 外 径 值 与 每 条 轮 槽 底 深 度 值 , 然 后分别计算出每条轮槽底的直径 ,计算出最大差值 ;

　　b) 用槽形样板检测每条轮槽侧隙误差

　　牵引轮 V型槽角度

　　误差

　　a) 深度尺 ;

　　b) 万能角度尺 ;

　　c) 槽形样板 ;

　　d) 塞尺

　　a) 用槽形样板检测牵 引 轮 每 条 槽 型 侧 隙 尺 寸 , 通 过 槽 深 与侧隙大小计算出各条槽的角度 ,计算出最大差值 ;

　　b) 用万能角度尺测量实际角度 ,计算出最大差值

　　V型槽牵引轮外圆到检测棒距离误差

　　a) 深度尺 ;

　　b) 检测棒

　　用深度尺测量外圆到检测棒的距离 ,计算出最大差值

　　6.4.3.3 主齿轮箱各轴承孔精度检测

　　主齿轮箱各轴承孔精度检测示意图见图 9,主齿轮箱各轴承孔精度检测应符合表 26的规定 。

　　表 26 主齿轮箱各轴承孔精度检测

　　检测项 目

　　检测工具

　　检测方法

　　各轴承孔的平行度误差

　　a) 带指示器的测量仪 ;

　　b) 固定和可调支承三只 ;

　　c) 三坐标测量仪

　　a) 将齿轮箱置于镗床工作台上的三只支承上 ;

　　b) 将测量架固 定 于 镗 床 主 轴 上 , 转 动 主 轴 , 校 正 齿 轮 箱 上任一轴承孔 ,使前后孔中心线重合 ;

　　c) 移动工作台 ,使第二轴承孔对准镗床主轴 ;依次在 3 个互成 120°的轴向截面内测量 ,取指示器最大差值 ;

　　d) 依次检测其余各轴承孔 ;

　　e) 三坐标现场测量 各 孔 的 具 体 数 据 ,测 量 仪 电 脑 分 析 计 算出各孔的平行度误差

　　6.4.3.4 粗糙度检测

　　穿线模 、过线导轮 、过线导辊表面粗糙度用粗糙度样块对比检测 。

　　6.4.4 装配质量检测

　　铰体装配精度检测示意图见图 20,铰体装配精度检测应符合表 27的规定 。

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　　GB/T 26171—2025

　　图 20 绞体装配精度检测示意图

　　表 27 绞体装配精度检测

　　检测项 目

　　检测工具

　　检测方法

　　绞体刹车盘端面跳动

　　误差

　　a) 带 指 示 器 、可 水 平 移动的测量架 ;

　　b) 固定和可调支承 ;

　　c) 检测平台 ;

　　d) 三坐标测量仪

　　a) 在平台上将转动体底座上部安装面调至水平 ;

　　b) 将 带 指 示 器 的 测 量 架 固 定 , 指 示 器 测 头 触 及 刹 车 盘端面 ;

　　c) 转动体转动一周 ,取指示器的最大读数差值

　　绞体两端支承部位同轴度误差

　　a) 将绞体两端支承部位的上盖打开 ;

　　b) 用测量架左右移动校正一端轴承的侧面及顶部母线 ;

　　c) 再 将 测 量 架 移 动 到 另 一 端 测 量 轴 承 的 侧 面 及 顶 部 母线 ,轴向移动读取两个方向的跳动差值分布为 fx ,fy ;

　　d) 根据公式 f= (fx)2+(fy) 计 算 出 绞 体 两 端 支 承 部位同轴度误差 ;

　　式中 :

　　fx — 表示指示器水平方向移动时的跳动差值 ;

　　fy — 表示指示器垂直方向移动时的跳动差值 。

　　e) 三坐标现场测量 两 端 支 撑 轴 承 外 圆 的 具 体 数 据 ,测 量 仪电脑分析计算出两端支承部位同轴度误差

　　每对顶尖的同轴度误差

　　a) 将带指示器的测量 架 固 定 在 一 端 顶 尖 上 , 指 示 器 测 头 触及另一端顶尖外圆 ;

　　b) 分别转动两端顶尖 ,读取指示器的最大差值 ;

　　c) 再将指示器的测 量 架 固 定 到 另 一 顶 尖 ,按 上 述 操 作 读 取指示器的最大差值 。取两次测量的最大差值的一半即为同轴度误差 ;

　　d) 三坐标现场测量每对 顶 尖 外 圆 的 具 体 数 据 ,测 量 仪 电 脑分析计算出每对顶尖的同轴度误差

　　23

　　GB/T 26171—2025

　　表 27 绞体装配精度检测 (续)

　　检测项 目

　　检测工具

　　检测方法

　　转动体静平衡精度

　　磁铁或橡皮泥

　　a) 转动体 、牵引轮在无驱动自由状态下转动后自然停止 ,在其顶端用磁铁(或橡皮泥)配重 ;

　　b) 多次试验 ,使 转 动 体 、牵 引 轮 能 停 止 在 任 一 位 置 ,所 配 磁 铁(或 橡皮泥)的质量与其回转中心线的距离的乘积即为静平衡精度

　　牵引轮装配后静平衡精度

　　6.4.5 气动系统和液压系统检测

　　6.4.5. 1 气动系统按系统额定压力 1. 1倍进行耐压试验 ,应无渗漏 ,再进行各执行元件动作试验 。

　　6.4.5.2 液压系统(油和水) 按系统额定压力 1. 2 倍进行耐压试验 ,应无渗漏 ,再 进 行 各 执 行 元 件 动 作试验 。

　　6.5 摇篮式成缆设备专用检测方法

　　6.5. 1 空载运转性能试验

　　6.5. 1. 1 通用要求

　　设备装配完毕后 ,应进行分部件空载运转性能试验 。在使用厂家整机安装调试完毕后 ,应进行整机联动空载运转性能试验 。

　　6.5. 1.2 传动机构的转动步骤和时间

　　运转机构应从低 速 开 始 , 逐 级 升 高 , 作 低 、中 、高 三 级 速 度 运 转 , 低 速 和 中 速 的 运 转 时 间 不 少 于30 min,高速连续运转时间不少于 4 h。

　　6.5. 1.3 主机转速检测

　　设备在最高转速下 ,用转速表测量各输出轴转速 ,转速表指示稳定时 ,读数即为主机的转速 。

　　6.5. 1.4 制动时间检测

　　在绞笼最高转速下 , 同时按下秒表和紧停按钮 , 当停止转动时 ,立即按停秒表 ,其读数即为其制动时间 。

　　6.5. 1.5 润滑系统检测

　　启动润滑系统油泵电机 ,查看齿轮箱的进油与回油及各管道渗漏油状况 ,并试验断流保护功能 。整个润滑系统应供油正常 , 回油顺畅 ,无渗漏 。

　　6.5.2 负载运转性能试验

　　6.5.2. 1 通用要求

　　设备在空载运转性能试验合格后 ,应按设备技术规程进行负载运转性能试验 。

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　　GB/T 26171—2025

　　6.5.2.2 产品规范检测

　　从设备规定的生产范围内 ,选取大 、中 、小 3种规格的加工产品为加工对象 ,分别按加工对象所允许的最高速度运转 ,每种规格不少于 1 盘 ,用常规量具测量绞合节距和绞合外径 , 目测外观要求 。

　　6.5.2.3 可靠性检测

　　在设备规定运转速度范围内 ,在正常生产和工艺条件下 , 连续运行 24 h。 运转时观察运行的平稳性 、动作的灵活性 。 同时要检测装配质量 、安全保护 、外观质量是否符合要求 。

　　6.5.3 主要零部件精度检测

　　6.5.3. 1 绞盘精度检测

　　绞盘精度检测示意图见图 21,绞盘精度检测应符合表 28的规定 。

　　图 21 绞盘精度检测示意图

　　表 28 绞盘精度检测

　　检测项 目

　　检测工具

　　检测方法

　　绞盘外圆工作表面径向圆跳动(托轮支承)误差

　　a) 带指示器的测量架 ;

　　b) 立车工作台 ;

　　c) 固定和可调支承三只

　　a) 在立车平台上 校 正 绞 盘 内 孔 及 端 面 ,指 示 器 测 头 触及绞盘外圆 ;

　　b) 工作台转动一周 ,指 示 器 的 最 大 读 数 差 值 即 为 绞 盘外圆径向跳动误差

　　摇篮支承孔的位置度

　　误差

　　a) 游标卡尺 ;

　　b) 三坐标测量仪

　　a) 测量各摇篮支承孔之间的中心距 ,取最大差值之半 ;

　　b) 测 量 各 摇 篮 支 承 孔 到 中 心 孔 的 中 心 距 , 取 最 大差值 ;

　　c) 取 2 次数据的最大差值 ;

　　d) 三坐标测量仪现场 测 量 各 孔 之 间 的 位 置 数 据 ,测 量仪电脑分析计算出各孔的位置度误差

　　6.5.3.2 托轮精度检测

　　托轮精度检测示意图见图 22,托轮精度检测应符合表 29的规定 。

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　　GB/T 26171—2025

　　图 22 托轮精度检测示意图

　　表 29 托轮精度检测

　　检测项 目

　　检测工具

　　检测方法

　　托轮外圆工作表面径向圆跳动误差

　　a) 偏摆仪 ;

　　b) 检验芯轴 ;

　　c) 带指示器的测量架

　　a) 按图 22在托轮孔中无间隙地插入检验芯轴 ,安放于偏摆仪上 ,使指示器测头触及待测表面上 ;

　　b) 轻轻转动检验芯轴 ,取指示器的最大读数差值

　　6.5.3.3 线盘架精度检测

　　线盘架精度检测示意图见图 23,线盘架精度检测应符合表 30的规定 。

　　a) 垂直放置 b) 水平放置标引符号说明 :

　　a、a' — 基准芯轴 Ⅲ里端外圆上任意一点 ;

　　b、b' — 基准芯轴 Ⅲ外端外圆上任意一点 ; Ⅰ 、Ⅱ 、Ⅲ — 基准芯轴编号 。

　　图 23 线盘架精度检测示意图

　　表 30 线盘架精度检测

　　检测项 目

　　检测工具

　　检测方法

　　线盘支承孔同轴度误差

　　a) 检验芯轴 Ⅰ ;

　　b) 三坐标测量仪

　　a) 按图 23a)将检验芯轴 Ⅰ 插入线 盘 支 承 孔 ,应 能 顺 利通过并能转动 ;

　　b) 将工件放置在三坐 标 检 测 平 台 ,测 出 对 应 孔 的 形 状位置 ,测量仪电脑分析计算出同轴度误差值

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　　GB/T 26171—2025

　　表 30 线盘架精度检测 (续)

　　检测项 目

　　检测工具

　　检测方法

　　线盘架两端支承孔同轴度误差

　　a) 带指示器测量架 ;

　　b) 平板 ;

　　c) 检验芯轴 Ⅱ 、Ⅲ ;

　　d) 固定和可调支承三只 ;

　　e) 三坐标测量仪

　　a) 按图 23a)将检验芯轴 Ⅱ 、Ⅲ无间 隙 地 插 入 线 盘 架 两端支承孔 ,将线盘架侧面置于 3个支承上 ,校正基准检验芯轴 Ⅱ 与平板平行 。用指示器在检验芯轴 Ⅲ上

　　a、b两点处测 量 , 并 记 录 该 两 点 分 别 与 基 准 芯 轴 的差值 ;

　　b) 将线盘架旋转 90°[见 图 23b)] ,按 图 23a) 同 样 方 法进行测量 ;

　　c) 以上两项中的最大差值为同轴度误差 ;

　　d) 将工件放置在三坐 标 检 测 平 台 ,测 出 对 应 孔 的 形 状位置数据 ,测量仪电脑分析计算出同轴度误差值

　　6.5.4 装配质量检测

　　6.5.4. 1 线盘架装配精度检测

　　线盘架装配精度检测示意图见图 24,线盘架装配精度检测应符合表 31的规定 。

　　标引符号说明 : α— 倾斜角度 。

　　图 24 线盘架装配精度检测示意图

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　　GB/T 26171—2025

　　表 31 线盘架装配精度检测

　　检测项 目

　　检测工具

　　检测方法

　　线盘架装配水平倾斜度误差

　　a)

　　b)

　　c)

　　钢板尺 ;

　　水准仪 ;

　　数显角度仪

　　a) 将钢板尺放置在线盘架两侧支承轴上 ;

　　b) 用水准仪测出两侧线盘 支 承 轴 的 中 心 高 度 差 ,将 高 度 差差值换算为线盘架水平倾斜度误差 ;

　　c) 数显 角 度 仪 水 平 校 正 归 零 , 再 将 角 度 仪 放 置 在 顶 尖 轴上 ,测量读取角度仪显示值

　　6.5.4.2 绞笼装配精度检测

　　绞笼装配精度检测示意图见图 25,绞笼装配精度检测应符合表 32的规定 。

　　a) 主视图 b) 左视图

　　标引符号说明 :

　　a — 绞盘内侧检验芯轴左端外圆上任意一点 ;

　　b — 绞盘内侧检验芯轴右端外圆上任意一点 ;

　　L1 — 两绞盘外开档尺寸 ;

　　L2 — a、b两测量点间的距离 ;

　　① — 检验芯轴塞测示意 ;

　　② — 指示器检测示意 。

　　图 25 绞笼装配精度检测示意图

　　表 32 绞笼装配精度检测

　　检测项 目

　　检测工具

　　检测方法

　　绞盘外圆工作表面径向圆跳动

　　带指示器的测量架

　　a) 将测量架固定 到 底 座 上 ,用 指 示 器 测 头 触 及 绞 盘 外圆左右两点 ;

　　b) 绞盘转动一周 ,取其最大跳动差值

　　托轮外圆工作表面径向圆跳动

　　a) 将测量架固定 到 底 座 上 ,用 指 示 器 测 头 触 及 托 轮 外圆左右两点 ;

　　b) 托轮转动一周 ,取其最大跳动差值

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　　GB/T 26171—2025

　　表 32 绞笼装配精度检测 (续)

　　检测项 目

　　检测工具

　　检测方法

　　a) 相 邻 两 个 绞 盘 线 盘 架

　　支 承 孔 轴 线 同 轴 度误差