GB/T 26167-2025 电机专用设备检测方法

　　ICS 29. 100. 01 CCS K 97

　　中 华 人 民 共 和 国 国 家 标 准

　　GB/T 26167—2025代替 GB/T26167—2010

　　电机专用设备检测方法

　　Inspection method forelectricalmachineofspecialequipment

　　2025-08-29发布 2026-03-01实施

　　国家市场监督管理总局国家标准化管理委员会

　　

　　发

　　

　　布

　　GB/T 26167—2025

　　前 言

　　本文件按照 GB/T 1. 1—2020《标准化工作导则 第 1部分 :标准化文件的结构和起草规则》的规定起草 。

　　本文件代替 GB/T 26167—2010《电机专用设备检测方法》, 与 GB/T 26167—2010相比 , 除结构调整和编辑性改动外 ,主要技术变化如下 :

　　a) 更改了 “范围 ”(见第 1 章 ,2010年版的第 1 章) ;

　　b) 增加了 “工作条件要求 ”及 “工作条件检测 ”的要求(见第 4章 、5. 1) ;

　　c) 增加了 “外观质量检测 ”的要求及方法(见 5. 4. 3、5. 4. 4) ;

　　d) 删除了 “外观质量检测 ”的涂装颜色检测要求(见 2010年版的 4. 4. 3) ;

　　e) 更改了“噪声检测 ”要求(见 5. 6,2010年版的 4. 6) ;

　　f) 增加了 “冲槽机主要零件加工精度检测 ”要求(见 6. 1. 1) ;

　　g) 增加了 “冲槽机装配质量检测 ”要求(见 6. 1. 2) ;

　　h) 更改了“定子槽绝缘插入机装配质量检测 ”要求(见 6. 2. 2,2010年版的 5. 2. 2) ;

　　i) 更改了 “定子槽绝缘插入机负荷运转性能试验 ”要求(见 6. 2. 4,2010年版的 5. 2. 4) ;

　　j) 更改了“小型电机定子用绕线机装配质量检测 ”要求(见 6. 3. 2,2010年版的 5. 3. 2) ;

　　k) 更改了“小型电机定子用嵌线机装配质量检测 ”要求(见 6. 4. 2,2010年版的 5. 4. 2) ;

　　l) 更改了 “小型电机定子用嵌线机负荷运转性能试验 ”要求(见 6. 4. 4,2010年版的 5. 4. 4) ;

　　m) 更改了 “小型电机定子端部整形机装配质量检测 ”要求(见 6. 5. 2,2010年版的 5. 5. 2) ;

　　n) 更改了 “小型电机定子端部整形机负荷运转性能试验 ”要求(见 6. 5. 4,2010年版的 5. 5. 4) ;

　　o) 更改了 “小型电机定子端部绑扎机装配质量检测 ”要求(见 6. 6. 2,2010年版的 5. 6. 2) ;

　　p) 增加了 “扭转焊接机 ”检测要求(见 6. 7) ;

　　q) 增加了 “微电机换向器精车机 ”检测要求(见 6. 8) ;

　　r) 增加了 “微电机换向器下刻机 ”检测要求(见 6. 9) ;

　　s) 增加了 “微电机电枢双飞叉绕嵌机 ”检测要求(见 6. 10) 。

　　请注意本文件的某些内容可能涉及专利 。本文件的发布机构不承担识别专利的责任 。

　　本文件由中国电器工业协会提出并归 口 。

　　本文件起草单位 : 山东中际智能装备有限公司 、江苏中车电机有限公司 、机械工业北京电工技术经济研究所 、中国质量认证中心有限公司 、广东群策电机有限公司 、维发电子科技(常州)有限公司 、铭纳阳智能科技(江苏)股份有限公司 、宁波耐达机械设备有限公司 。

　　本文件主要起草人 :王晓东 、车三宏 、王芳 、侯垚 、杨兴亚 、成学虎 、王刚 、刘安民 、尤海飞 、姚伟 、秦刚 。本文件于 2010年首次发布为 GB/T 26167—2010,本次为第一次修订 。

　　Ⅰ

　　GB/T 26167—2025

　　电机专用设备检测方法

　　1 范围

　　本文件规定了电机专用设备的通用检测方法和专用检测方法 。

　　本文件适用于电机专用设备中冲槽机 、定子槽绝缘插入机 、小型电机定子用绕线机 、小型电机定子用嵌线机 、小型电机定子端部整形机 、小型电机定子端部绑扎机 、扭转焊接机 、微电机换向器精车机 、微电机换向器下刻机及微电机电枢双飞叉绕嵌机的检测 。

　　2 规范性引用文件

　　下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款 。其中 , 注 日期的引用文件 ,仅该日期对应的版本适用于本文件 ;不注日期的引用文件 ,其最新版本(包括所有的修改单) 适用于本文件 。

　　GB/T 2900. 39 电工术语 电机 、变压器专用设备

　　GB/T 3785. 1 电声学 声级计 第 1部分 :规范

　　JB/T 5349 电机专用设备 冲槽机

　　JB/T 7634 定子槽绝缘插入机

　　JB/T 10486 嵌线机

　　JB/T 10487 小型电机定子绕组线模绕线机

　　JB/T 11341 小型电机定子端部绑扎机

　　JB/T 11342 小型电机定子端部整形机

　　JB/T 12008 微电机换向器精车机

　　JB/T 12009 微电机换向器下刻机

　　JB/T 12262 微电机电枢双飞叉绕嵌机

　　3 术语和定义

　　GB/T 2900. 39、JB/T 5349、JB/T 7634、JB/T 10486、JB/T 10487、JB/T 11341、JB/T 11342、 JB/T 12008、JB/T 12009及 JB/T 12262界定的术语和定义适用于本文件 。

　　4 工作条件要求

　　工作条件要求如下 :

　　— 环境温度 5 ℃ ~40 ℃ ;

　　— 空气相对湿度不大于 85%(温度为 20 ℃ ±5 ℃时) ,且无凝露 ;

　　— 电源电压波动值不应超过额定电压的 ±10% ;

　　— 海拔不超过 1 000 m。

　　1

　　GB/T 26167—2025

　　5 通用检测方法

　　5. 1 工作条件检测

　　空载运转性能试验前应进行设备工作环境 、电压波动情况检测 , 检测工具是温度计 、湿度计 、电压表等 。

　　5.2 附件及工具检查

　　随设备提供的附件及工具应进行检查 。

　　5.3 安全保护检测

　　5.3. 1 绝缘电阻测量 。用 500 V及以上的绝缘电阻测试仪在电气控制装置带电回路与接地装置之间进行测量 ,测量时应先断开弱电控制回路 。

　　5.3.2 接地电阻测量 。用接地电阻测试仪在电气控制装置主接地端子和装有电器的任何金属构件之间进行测量 。

　　5.3.3 带有保护开关的安全防护装置应进行动作试验不少于 3 次 。

　　5.3.4 其他项目进行目测 。

　　5.4 外观质量检测

　　5.4. 1 目测油 、水 、气 、电等管 、线路安装排列状况 。

　　5.4.2 用常规量具测量接触面的错位量 。

　　5.4.3 目测表面涂覆质量 。

　　5.4.4 各种标识和标志的文字应清晰 、图形正确 ,安装在便于操作者观看的位置 ,并应平整牢固 。

　　5.5 轴承温升检测

　　空载运转性能试验运行 30 min后 , 用准确度等级不低 于 0. 5 级 的 测 温 仪 测 量 各 轴 承 部 位 的 工 作温度 。

　　5.6 噪声检测

　　噪声检测在设备正常工作条件下进行 ,设备与墙壁 、周围其他可反射噪声的障碍物之间距离大于2 m ,使用符合 GB/T 3785. 1规定的 2 级声级计检测 。测量点位置沿设备周边布置 ,取设备正面 、背面 、两侧面共四个位置作标准测量点位置 。测量点距地面高度(1. 55±0. 075) m ,距设备周边水平距离 1 m。

　　6 专用检测方法

　　6. 1 冲槽机

　　6. 1. 1 主要零件加工精度检测按表 1进行 。

　　2

　　GB/T 26167—2025

　　表 1 冲槽机主要零件加工精度检测

　　序号

　　检测项 目

　　检测工具

　　检测方法

　　1

　　机身工作台面的平面度误差

　　等 高 支 承 、可 调 量块 、平板

　　将三个等高支承置于工作台 上 相 距 最 远 的 三 点,再 将 平 板 置于等高支承上 ,在四周和对角线上 ,每 50 mm(不足 50 mm 按50 mm 计)用可调量块测量一次 ,取最大读数差值

　　2

　　滑块下平面的平面度误差

　　带指 示 器 的 测 量 架 、可调支撑 、平板

　　装配前 将 滑 块 支 承 在 平 板 上 , 调 整 被 测 平 面 最 远 处 的 三点,使其与平板等高 。将指示 器 沿 被 测 素 线(滑 块 四 周 边) 作直线移动 ,取最大读数差值

　　3

　　滑块 模 柄 孔 对 T 形槽的对称度

　　芯轴 、塞尺 、卡板

　　在模柄 孔 中 装 入 芯 轴 ,将 卡 板 卡 住 两 端 T 形 槽 , 用 塞 尺 检 查卡板与 芯 轴 的 距 离 ; 然 后 用 卡 板 卡 住 T 形 槽 的 另 一 边 ,再 用塞尺检查卡板与芯轴的距离 ,取最大差值

　　4

　　分 度 轴 孔 的 径 向 圆跳动

　　带指示器的测量架

　　将带指示器的测量架紧固在 分 度 座 上 , 指 示 器 测 头 垂 直 触 及分度轴孔表面 ,分度轴旋转一周 ,取指示器的最大读数差值

　　6. 1.2 装配质量检测按表 2进行 。

　　表 2 冲槽机装配质量检测

　　序号

　　检测项 目

　　检测工具

　　检测方法

　　1

　　滑块行程偏差

　　高度游标卡尺

　　用高度游标卡尺测量 ,取标准值与测量值的差值

　　2

　　最大封闭高度偏差

　　滑块处于下止点,调 节 螺 杆 使 滑 块 调 至 最 高 位 置 , 用 高 度 游标卡尺测量滑块底面到工作 台 面 的 距 离 , 取 标 准 值 与 测 量 值的差值

　　3

　　封闭高度调节量

　　用高度游标卡尺测量 ,取标准值与测量值的差值

　　4

　　滑块每分钟最高行程次数

　　秒表

　　用秒表计时 ,取标准值与测量值的差值

　　5

　　导轨与机身的固定结合面

　　塞尺

　　用塞尺测量

　　6

　　镶钢导轨面与滚动块的接触面积

　　红丹粉

　　涂色检查

　　7

　　分度齿轮的接触面积

　　8

　　飞轮圆跳动误差

　　精 度 为 0. 01 mm 百分表

　　用百分表测量 ,取指示器的最大读数差值

　　9

　　气动系统

　　泡沫剂

　　用泡沫剂涂试

　　10

　　润滑系统

　　—

　　目测

　　11

　　滑块下平面对工作台面的平行度

　　带指示器的测量架

　　在最大封闭高度进行检测 ,将 带 指 示 器 的 测 量 架 放 在 工 作 台的平尺上 ,指示器 的 测 头 触 及 滑 块 下 平 面 , 按 纵 向 和 横 向 两个方向进行检测 ,取相邻两端点的最大读数差值

　　3

　　GB/T 26167—2025

　　表 2 冲槽机装配质量检测 (续)

　　序号

　　检测项 目

　　检测工具

　　检测方法

　　12

　　滑 块 行 程 对 工 作 台面的垂直度

　　角尺 、带 指 示 器 的 测量架

　　在任意 封 闭 高 度 进 行 检 验 , 将 角尺 放 在 工 作 台 上 的 平 尺上 ,带指示器的测 量 架 紧 固 在 滑 块 上 , 指 示 器 测 头 触 及 角 尺测量面 。滑 块 向 下 运 行 时 , 按 纵 向 和 横 向 两 个 方 向 进 行 检测 ,取最大读数差值

　　13

　　分 度 轴 中 心 和 滑 块模 柄 孔 中 心 连 线 与分度座导轨平行度

　　带指示器的测量架

　　在工作台上固定一平尺 ,使 其 测 量 面 与 滑 块 模 柄 孔 中 心 和 分度轴中心的连线平行 。将 指 示 器 固 定 在 分 度 座 上 ,使 测 头 触及平尺 测 量 面 , 分 度 座 从 距 滑 块 最 大 位 置 向 最 小 位 置 移动 ,取指示器的最大读数差值

　　14

　　分度座每 进 给 2 mm时的误差

　　将带指示器的测量架固定在 工 作 台 面 上 , 指 示 器 测 头 触 及 分度座 。分度座按进给程序进给 2 mm ,在任意位置 ,反复测 量三次 ,取指示器的最大读数与理论进给值之差

　　15

　　模 架 每 进 给 2 mm时的误差

　　将带指示器的测量架固定在 工 作 台 面 上 , 指 示 器 测 头 触 及 模架表面 。模架按进给程序进给 2 mm ,在任意位置 ,反复测 量三次 ,取指示器的最大读数与理论进给值之差

　　16

　　滑块模柄孔和分度轴 中 心 最 大 和 最 小距离误差

　　卷尺

　　取测量值与标准值之差

　　17

　　工作行 程 停 止 时 , 滑块停止在上止点位置的 误 差(对 应 的 曲柄转角)

　　—

　　目测与标准位置线偏差

　　18

　　凸轮分度的冲槽机分 度 轴 停 止 位 置误差

　　百分表 、专用杠杆

　　使用专用杠杆和百分表测量 ,取与标准值之差

　　19

　　推杆与连接座和推杆与上下轴承座的锁紧

　　力矩扳手

　　用力矩扳手检测

　　20

　　连杆与调节螺杆的锁紧

　　力矩扳手

　　用力矩扳手检测

　　21

　　分度齿轮轴向错位

　　深度游标卡尺

　　用深度游标卡尺测量

　　22

　　滑块 模 柄 孔 对 T 形槽的对称度误差

　　塞 尺 、专 用 芯 轴 、卡板

　　在模柄 孔 中 装 入 芯 轴 ,将 卡 板 卡 住 两 端 T 形 槽 , 用 塞 尺 检 查卡板与 芯 轴 的 距 离 ; 然 后 用 卡 板 卡 住 T 形 槽 的 另 一 边 ,再 用塞尺检查卡板与芯轴的距离 ,其差值即为对称度误差

　　6. 1.3 空载运转性能试验 。在设备装配完毕后 ,进行整机联动空载运转性能试验 ,试验时间不小于2h。试验从最低冲次开始 ,逐步升高 。运转时观察运行的平稳性 、动作的灵活性 。

　　4

　　GB/T 26167—2025

　　6. 1.4 负荷运转性能试验 。 在空载 运 转 性 能 试 验 合 格 后 进 行 , 按 设 备 技 术 规 程 进 行 负 荷 运 转 性 能 试验 。按用户提供的冲片和要求及产品说明书中的冲片直径 、冲槽数选择规定的冲次试验 ,试验片数不应少于 3 片 。负荷运转性能试验按表 3进行 。

　　表 3 冲槽机负荷运转性能试验

　　序号

　　检测项 目

　　检测工具

　　检测方法

　　1

　　槽孔在圆周上的分度精度

　　精 度 为 0. 02 mm 游标卡尺

　　用游标卡尺逐槽测量槽间距并记录 ,取最大读数差值

　　2

　　槽孔对定位孔的径向圆跳动

　　精 度 为 0. 01 mm 千分尺

　　用千分尺逐 槽 测 量 槽 底 到 定 位 孔 表 面 的 距 离 , 取 最 大 读 数差值

　　3

　　同批冲片槽孔分布的直径变动量

　　同批冲片中抽取任两张冲片 , 用 千 分 尺 测 量 任 意 同 名 槽 的 槽底到定位表面的距离 ,取最大读数差值

　　6.2 定子槽绝缘插入机

　　6.2. 1 主要零部件精度检测按表 4进行 。

　　表 4 定子槽绝缘插入机主要零部件精度检测

　　序号

　　检测项 目

　　检测工具

　　检测方法

　　1

　　成形模 槽 形 表 面 、冲头成形表面和切纸刀表面的粗糙度

　　粗糙度仪

　　粗糙度仪测头分别触及凹模 、凸 模 槽 形 表 面 和 切 纸 刀 表 面 并进行滑动 ,取指示器的最大读数值

　　2

　　折边成形块成形面的表面粗糙度

　　粗糙度样块

　　将折边成形块成形面与粗糙度样块对比

　　3

　　模盘槽口的分度

　　三坐标测量仪

　　选取基 准 槽 中 心 线 , 逐 槽 测 量 , 取 标 准 值 与 测 量 值 的 最 大差值

　　6.2.2 装配质量检测按表 5进行 。

　　表 5 定子槽绝缘插入机装配质量检测

　　序号

　　检测项 目

　　检测工具

　　检测方法

　　1

　　成 形 凸 模 与 成 形 凹模中心线的对称度误差

　　塞尺

　　成形凸凹模闭合 后 , 用 塞 尺 测 量 其 间 隙 , 最 大 读 数 差 的 二 分之一即为对称度

　　2

　　成 形 凹 模 与 导 向 端模的中心线对称度误差

　　专用芯轴 、塞尺

　　用专用芯轴和塞尺检测配合 间 隙 , 最 大 读 数 差 的 二 分 之 一 即为中心线对称度

　　3

　　模 盘 槽 口 与 导 向 端模的中心线对称度误差

　　专用芯轴 、塞尺

　　用专用芯轴和塞尺检测配合 间 隙 , 最 大 读 数 差 的 二 分 之 一 即为中心线对称度

　　5

　　GB/T 26167—2025

　　表 5 定子槽绝缘插入机装配质量检测 (续)

　　序号

　　检测项 目

　　检测工具

　　检测方法

　　4

　　动 刀 与 定 刀之 间 的间隙

　　塞尺

　　动 、定刀闭合后 ,用塞尺测 量 动 刀 与 定 刀 之 间 的 间 隙 , 取 最 大读数差值

　　5

　　推入机构两导柱轴线平行度误差

　　精 度 为 0. 01 mm 千分尺

　　用千分尺测量两导柱距离 ,取最大读数差值

　　6

　　折 边 机 构 上 下 导 向块内送纸轨道的平行度误差

　　精 度 为 0. 01 mm 百分表

　　用百分表测量上下导向块内送纸轨道的平行度

　　7

　　各 运 动 部 位 动 作状况

　　—

　　目测及手动检测

　　8

　　气动系统

　　—

　　用泡沫剂涂试

　　6.2.3 空载运转性能试验 。在设备装配完毕后 ,检查各部位的润滑情况 、气动系统和电气控制系统 ,准确无误后方可进行空载运转性能试验 。试验中检查动作的可靠性 、准确性和连续性 。

　　6.2.4 负荷运转性能试验 。在设备空载运转性能试验合格后 ,按设备的技术规程进转负荷运转性能试验 。试验按表 6进行 。

　　表 6 定子槽绝缘插入机负荷运转性能试验

　　序号

　　检测项 目

　　检测工具

　　检测方法

　　1

　　槽 绝 缘 片 的 长 度偏差

　　精 度 为 0. 02 mm 游标卡尺

　　随机抽取 10张槽绝缘片 ,展 开 后 用 卡 尺 分 别 测 量 其 长 度 ,标准值与测量值的最大差值即为长度偏差

　　2

　　槽绝缘片的折边宽度偏差

　　精 度 为 0. 02 mm 游标卡尺

　　随机抽取 10张槽绝缘片 , 用 卡 尺 分 别 测 量 其 折 边 宽 度 ,标 准值与测量值的最大差值即为折边宽度偏差

　　3

　　槽绝缘片剪切边与非剪切边的垂直度误差

　　90°尺 、塞尺

　　随机抽出 10张槽绝缘片 ,将非剪切边与 90°尺一边对齐 ,用塞尺测量另一边与 90°尺的间隙 ,逐片测量 ,取最大值

　　4

　　槽绝缘表面质量

　　—

　　随机抽出未插入铁芯的 10张槽绝缘片 ,将其展开 , 目测

　　5

　　槽绝缘片与定子槽形的符合程度

　　—

　　目测

　　6

　　槽 绝 缘 片 切 断 面质量

　　—

　　随机抽出未插入铁芯的 10张槽绝缘片 , 目测其断面

　　6.3 小型电机定子用绕线机

　　6.3. 1 主要零部件精度检测按表 7进行 。

　　6

　　GB/T 26167—2025

　　表 7 小型电机定子用绕线机主要零部件精度检测

　　序号

　　检测项 目

　　检测工具

　　检测方法

　　1

　　导柱直线度

　　精 度 为 0. 01 mm 百分表

　　在标准平台上 ,用 顶 尖 顶 住 导 柱 两 端 顶 尖 孔 , 用 带 有 两 块 百分表的表架沿铅垂轴剖面的 两 条 素 线 测 量 , 然 后 转 位 测 量 若干个剖面 ,取指示器的最大读数差值

　　2

　　沉 模 及 推 线 滑 块 四导柱孔与中心孔位置度

　　三坐标测量仪

　　将沉模滑块放在 三 坐 标 测 量 台 上 , 以 中 心 孔 为 基 准 , 用 三 坐标测量四导柱孔与基准孔的中心距 ,取最大值

　　3

　　主轴 、联 接 套 各 台 阶圆与内孔同轴度

　　专 用 芯 轴 、V 形 铁 、精 度 为 0. 01 mm 百分表

　　专用芯轴与主轴组装后放到标准平台的 V形铁上 ,将两块百分表调 零 , 转 动 主 轴 、联 接 套 , 测 量 各 台 阶 圆 的 若 干 个 截面 ,取各截面的最大读数差值

　　4

　　转台中心孔与线圈转移工具定位孔及定位销孔位置度

　　三坐标测量仪

　　将转台平放于三 坐 标 平 台 上 , 以 中 心 孔 为 基 准 , 分 别 测 量 线圈转移 工 具 定 位 孔 、定 位 销 孔 与 中 心 孔 的 中 心 距 , 取 最 大差值

　　5

　　主轴箱两主轴孔和两 排 线 轴 孔 的 同轴度

　　将主轴箱平放于三坐标平台 上 , 分 别 以 一 侧 主 轴 孔 和 排 线 孔为基准 ,测量另一侧主轴孔和排线孔 ,取最大读数差值

　　6.3.2 装配质量检测按表 8进行 。

　　表 8 小型电机定子用绕线机装配质量检测

　　序号

　　检测项 目

　　检测工具

　　检测方法

　　1

　　主 轴 径 向 圆 跳 动误差

　　精 度 为 0. 01 mm 百分表

　　将百分表固定在基座上 ,旋转主轴 ,测量主轴径向圆跳动

　　2

　　绕线模与受线装置位置关系

　　—

　　绕线时目测其落线情况

　　3

　　各 运 动 部 位 动 作状况

　　—

　　目测及手动检测

　　4

　　气动系统

　　泡沫剂

　　用泡沫剂涂试

　　6.3.3 空载运转性能试验 。在设备装配完毕后 ,检查各部位的润滑情况 、气动系统和电气控制系统 ,准确无误后方可进行空载运转性能试验 。试验中检查动作的可靠性 、准确性和连续性 。

　　6.3.4 负荷运转性能试验 。在设备空载运转性能试验合格后 ,按设备的技术规程进行负荷运转性能试验 。检测按表 9进行 。

　　表 9 小型电机定子用绕线机负荷运转性能试验

　　序号

　　检测项 目

　　检测工具

　　检测方法

　　1

　　记匝精度

　　记匝仪或人工计数

　　随机抽取绕制的线圈 5 组 ,用记匝仪或人工计数 ,取标准值与计数值的最大差值

　　7

　　GB/T 26167—2025

　　表 9 小型电机定子用绕线机负荷运转性能试验 (续)

　　序号

　　检测项 目

　　检测工具

　　检测方法

　　2

　　绕线后漆包线质量

　　盐水

　　随机抽取绕制的线 圈 5 组 , 将 线 圈 引出 线 去 漆 皮 后 通 以 DC 12 V 电压 ,将线圈放入 按 比 例 配 制 的 盐 水 中 , 持 续 通 电 到 规定时间 ,检测结果 以 针 孔 个 数 的 最 大 数 计(去 除 漆 包 线 本 身质量的影响)

　　3

　　绕组电阻值变化量

　　电桥

　　随机抽取绕制的线圈 5 组 ,用电桥测量线圈电阻值 ,取标准值与测量值的最大差值

　　4

　　漆包线直径变化量

　　精 度 为 0. 01 mm 千分尺

　　用千分尺测量绕后漆包线直径 3 次 ,取最小值与绕前直径差

　　6.4 小型电机定子用嵌线机

　　6.4. 1 主要零部件精度检测按表 10进行 。

　　表 10 小型电机定子用嵌线机主要零部件精度检测

　　序号

　　检测项 目

　　检测工具

　　检测方法

　　1

　　导指表 面 、储 存 条 表面和推头前端的粗糙度

　　粗糙度仪

　　粗糙度仪测头分 别 触 及 导 指 、储 存 条 和 推 头 的 表 面 , 指 示 器的最大读数为各表面粗糙度

　　2

　　槽楔库 槽 口 、固 定 套槽 口 和 推 头 槽 口 的分度偏差

　　三坐标测量仪

　　选取基准槽中心 线 , 分 别 逐 槽 测 量 , 取 标 准 值 与 测 量 值 的 最大差值

　　3

　　推杆直线度误差

　　塞尺

　　将推杆放到标准 平 台 上 , 用 塞 尺 测 量 推 杆 与 平 台 的 间 隙 , 取最大值

　　6.4.2 装配质量检测按表 11进行 。

　　表 11 小型电机定子用嵌线机装配质量检测

　　序号

　　检测项 目

　　检测工具

　　检测方法

　　1

　　动刀与定刀的间隙

　　塞尺

　　动 、定刀闭合后 ,用塞尺量测量间隙 ,取最大差值

　　2

　　槽 楔 库 槽 口 中 心 线与推杆中心对称度误差

　　塞尺

　　槽楔库与推杆闭 合 后 , 用 塞 尺 检 测 配 合 间 隙 , 最 大 读 数 差 即为中心线对称度

　　3

　　嵌线机头与嵌线动力 机 构 中 心 线 的 同轴度误差

　　测 量 工 装 、测 量 圆棒 、塞尺

　　在嵌线机头中心孔内放入与 中 心 孔 相 互 配 合 的 测 量 工 装 ; 在嵌线动力机构 中 心 孔 内 放 入 与 孔 相 互 配 合 的 测 量 圆 棒 。 塞尺测量圆棒周边间隙

　　4

　　槽楔库轴向窜动量误差

　　塞尺

　　用塞尺测量槽楔库端面间隙

　　8

　　GB/T 26167—2025

　　表 11 小型电机定子用嵌线机装配质量检测 (续)

　　序号

　　检测项 目

　　检测工具

　　检测方法

　　5

　　冲 板 与 成 形 板 槽 口的对称度误差

　　塞尺

　　冲板插入成形板槽 口 ,用塞尺测量周边间隙 ,取最大差值

　　6

　　嵌线机 头 的 导 指 、推头等相关件组装后推头的滑动情况

　　—

　　目测

　　7

　　各 运 动 部 位 动 作状况

　　—

　　目测及手动检测

　　8

　　气动系统

　　—

　　用泡沫剂涂试

　　9

　　液压系统

　　—

　　目测

　　6.4.3 空载运转性能试验 。在设备装配完毕后 ,检查各部位的润滑情况 、气动系统和电气控制系统 ,准确无误后方可进行空载运转性能试验 。试验中检查动作的可靠性 、准确性和连续性 。

　　6.4.4 负荷运转性能试验 。在设备在空载运转性能试验合格后 ,按设备的技术规程进行负荷运转性能试验 。检测按表 12进行 。

　　表 12 小型电机定子用嵌线机负荷运转性能试验

　　序号

　　检测项 目

　　检测工具

　　检测方法

　　1

　　槽楔长度偏差

　　精 度 为 0. 02 mm 游标卡尺

　　用游标卡尺测量 20个 槽 楔 长 度 , 取 标 准 值 与 测 量 值 的 最 大差值

　　2

　　槽楔压痕对称度误差

　　用游标卡尺测量槽楔折边高度 ,取最大读数差值

　　3

　　槽楔切断面质量

　　—

　　目测

　　4

　　槽楔插入定子后两端 槽 楔 的 高 度 偏移量

　　精 度 为 0. 02 mm 游标卡尺

　　用游标卡尺测量 20个槽楔高度值 ,取最大值与最小值的最大差值

　　5

　　嵌线质量

　　—

　　目测

　　6

　　槽楔在定子槽中的位置偏差

　　—

　　做至少 5 台定子的嵌线试 验 ,逐 台 人 工 检 查 槽 楔 在 定 子 槽 中的位置

　　7

　　嵌 线 后 的 槽 绝 缘质量

　　介质击穿装置

　　将定子线圈引出线去漆皮后 连 接 介 质 击 穿 装 置 ,并 通 以 规 定的电压 ,持续到规定时间

　　8

　　嵌入定子铁芯的漆包线质量

　　盐水

　　将定子线圈引出 线 去 漆 皮 后 通 以 DC12V 电 压 , 将 定 子 放 入按比例配制的盐 水 中 , 持 续 通 电 到 规 定 时 间 , 检 测 结 果 以 针孔个数计(去除漆包线本身质量的影响)

　　6.5 小型电机定子端部整形机

　　6.5. 1 主要零部件精度检测按表 13进行 。

　　9

　　GB/T 26167—2025

　　表 13 小型电机定子端部整形机主要零部件精度检测

　　序号

　　检测项 目

　　检测工具

　　检测方法

　　1

　　分线头 、扩 涨 板 和 保护齿的表面粗糙度

　　粗糙度仪

　　粗糙度仪测头分 别 触 及 分 线 头 、扩 涨 板 和 保 护 齿 的 表 面 , 最大读数即为各表面粗糙度

　　2

　　整形芯和整形块滑座槽口的分度误差

　　三坐标测量仪

　　选取基 准 槽 中 心 线 , 逐 槽 测 量 , 取 标 准 值 与 测 量 值 的 最 大差值

　　3

　　导柱母线的直线度误差

　　标 准 平 台 、V 形 铁 、精 度 为 0. 01 mm 百分表

　　将导柱放到标准平台的两块 V形铁上 ,使 V形铁位于该轴段的两端 ,用带有两块百分表 的 表 架 沿 铅 垂 轴 剖 面 的 两 条 素 线测量 ,然后转位测量若干个截面 ,取指示器的最大读数差值

　　4

　　导柱两端定位台阶圆 对 滑 动 轴 段 的 同轴度误差

　　将导柱放到标准平台的两块 V形铁上 ,使 V形铁支承两端定位台阶圆 ,将两块百分表调 零 , 转 动 导 柱 ,测 量 滑 动 轴 段 的 若干个截面 ,取各截面的最大读数差值

　　6.5.2 装配质量检测按表 14进行 。

　　表 14 小型电机定子端部整形机装配质量检测

　　序号

　　检测项 目

　　检测工具

　　检测方法

　　1

　　动板在导柱上的运行状况

　　—

　　目测

　　2

　　上 、下整形模中心线的同轴度

　　专用芯轴 、塞尺

　　将专用芯轴分别 安 装 在 上 下 活 动 板 上 , 芯 轴 闭 合 后 , 用 塞 尺检测配合间隙 ,取最大读数差值

　　3

　　滑动板中心孔轴线与上模中心线的同轴度

　　将两个专用芯轴分别安装在 上 活 动 板 和 滑 动 板 上 , 芯 轴 闭 合后 ,用塞尺检测配合间隙 ,取最大读数差值

　　4

　　上下活动板控制丝杠的平行状况

　　水平仪

　　用水平仪目测活动板的水平度

　　5

　　各 运 动 部 位 动 作状况

　　—

　　目测及手动检测

　　6

　　液压系统

　　—

　　按实际工作压力的 1. 2倍并持续 20 min,进行耐压试验

　　7

　　气动系统

　　泡沫剂

　　用泡沫剂涂试

　　6.5.3 空载运转性能试验 。在设备装配完毕后 ,检查各部位的润滑情况 、气动系统和电气控制系统 ,准确无误后方可进行空载运转性能试验 。试验中检查动作的可靠性 、准确性和连续性 。

　　6.5.4 负荷运转性能试验 。在设备空载运转性能试验合格后 ,按设备的技术规程进行负荷运转性能试验 。检测按表 15进行 。

　　10

　　GB/T 26167—2025

　　表 15 小型电机定子端部整形机负荷运转性能试验

　　序号

　　检测项 目

　　检测工具

　　检测方法

　　1

　　槽楔绝缘的轴向位移量误差

　　精 度 为 0. 02 mm 游标卡尺

　　测量定子两端槽楔轴向位移量 ,取最大差值

　　2

　　槽绝缘质量

　　—

　　目测

　　3

　　端部绕 组 断 线 、漆 伤情况

　　测试仪

　　检测线圈伤线 、断线情况

　　4

　　其他端部绕组的表面质量

　　—

　　目测

　　6.6 小型电机定子端部绑扎机

　　6.6. 1 主要零部件精度检测按表 16进行 。

　　表 16 小型电机定子端部绑扎机主要零部件精度检测

　　序号

　　检测项 目

　　检测工具

　　检测方法

　　1

　　绑扎针表面粗糙度

　　粗糙度仪

　　粗糙度仪触头触 及 绑 扎 针 表 面 , 并 进 行 滑 动 , 取 指 示 器 的 最大读数值

　　2

　　针杆母线的直线度

　　标 准 平 台 、V 形 铁 、精 度 为 0. 01 mm 百分表

　　将针杆放到与标准平台平行 的 两 顶 尖 之 间 , 用 带 有 两 块 百 分表的表架沿铅垂轴剖面的两 条 素 线 测 量 , 然 后 转 位 测 量 若 干个截面 ,取指示器的最大读数差值

　　3

　　针杆外径与绑扎针安装孔的同轴度

　　标 准 平 台 、V 形 铁 、精 度 为 0. 01 mm 百分表 、专用芯轴

　　将专用芯轴装入绑扎针的安 装 孔 内 , 针 杆 放 到 标 准 平 台 的 两块 V形铁上 ,使 V形铁位于该轴段的两端 ,转动针杆 ,用百分表测量若干个截面 ,取指示器的最大读数差值

　　4

　　工作台面的平面度

　　标 准 平 台 、精 度 为0. 01 mm 百分表

　　将工作台放于标准平台上 ,调 整 被 测 面 上 的 被 测 角 点 使 其 等高 ,移动百分表进行测量 ,取指示器的最大读数差值

　　6.6.2 装配质量检测按表 17进行 。

　　表 17 小型电机定子端部绑扎机装配质量检测

　　序号

　　检测项 目

　　检测工具

　　检测方法

　　1

　　动板在导柱上的运行情况

　　—

　　使动板在导柱上滑动 ,检测其运行状况

　　2

　　定子的分度精度

　　精 度 为 0. 02 mm 游标卡尺 、专用芯轴

　　用专用芯轴和游标卡尺测量定子的分度

　　3

　　绑扎针轴线与定子中心线的对称度

　　用专用芯轴和游标卡尺测量绑扎针与定子中心线的对称度

　　4

　　各 运 动 部 位 动 作状况

　　—

　　目测及手动检测

　　5

　　气动系统

　　泡沫剂

　　用泡沫剂涂试

　　11

　　GB/T 26167—2025

　　6.6.3 空载运转性能试验 。在设备装配完毕后 ,检查各部位的润滑情况 、气动系统和电气控制系统 ,准确无误后方可进行空载运转性能试验 。试验中检查动作的可靠性 、准确性和连续性 。

　　6.6.4 负荷运转性能试验 。在设备空载运转性能试验合格后 ,按设备的技术规程进行负荷运转性能试验 。检测按表 18进行 。

　　表 18 小型电机定子端部绑扎机负荷运转性能试验

　　序号

　　检测项 目

　　检测工具

　　检测方法

　　1

　　端部线圈绑扎质量

　　—

　　目测

　　2

　　端 部 绕 组 轴 向 位移量

　　精 度 为 0. 02 mm 游标卡尺

　　用游标卡尺测量绑扎后端部绕组轴向位移量

　　3

　　打结质量

　　—

　　拉动检测打结部位检验松紧度

　　4

　　余线长度

　　直尺

　　使用分度值为 1 mm 的直尺 ,测量余线长度

　　5

　　生产节拍

　　秒表

　　用秒表连续测量 5 台 24槽定子绑扎的时间 ,计算定子每槽的实际绑扎时间

　　6.7 扭转焊接机

　　6.7. 1 主要零部件精度检测按表 19进行 。

　　表 19 扭转焊接机主要零部件精度检测

　　序号

　　检测项 目

　　检测工具

　　检测方法

　　1

　　机 架 四 立 柱 表 面硬度

　　洛氏硬度计

　　用洛氏硬度计检测其表面硬度

　　2

　　扭转条硬度

　　洛氏硬度计

　　用洛氏硬度计检测其硬度

　　3

　　滑槽板 、滑套 、芯轴的表面粗糙度

　　粗糙度仪

　　用粗糙度仪测头 分 别 触 及 滑 槽 板 、滑 套 、芯 轴 表 面 并 进 行 滑动 ,取指示器的最大读数值

　　4

　　滑槽板 、滑套 、芯轴的表面硬度

　　维氏硬度计

　　用洛氏硬度计检测其表面硬度

　　6.7.2 装配质量检测按表 20进行 。

　　表 20 扭转焊接机装配质量检测

　　序号

　　检测项 目

　　检测工具

　　检测方法

　　1

　　机 架 四 立 柱 轴 线 平行度

　　精 度 为 0. 02 mm 的游标卡尺

　　取上中下三点用游标卡尺测 量 相 邻 两 立 柱 的 距 离 , 取 最 大 读数差

　　2

　　上 、下模具同轴度

　　精 度 为 0. 01 mm 的百分表

　　将磁性百分 表 座 吸 在 下 模 分 度 转 台 上 , 通 过 连 杆 连 接 百 分表 ,将百 分 表 的 测 量 头 置 于 上 模 外 圆 , 将 分 度 转 台 旋 转 一周 ,取最大读数差

　　12

　　GB/T 26167—2025

　　表 20 扭转焊接机装配质量检测 (续)

　　序号

　　检测项 目

　　检测工具

　　检测方法

　　3

　　分度转台端面跳动

　　精 度 为 0. 01 mm 的百分表

　　将磁性 百 分 表 座 吸 在 工 作 台 底 座 上 , 通 过 连 杆 连 接 百 分表 ,将百分表的测 量 头 置 于 分 度 转 台 上 平 面 大 径 处 , 将 分 度转台旋转一周 ,取最大读数差

　　4

　　各 运 动 部 位 动 作状况

　　—

　　目测及手动检测

　　5

　　气动系统

　　泡沫剂

　　用泡沫剂涂试

　　6.7.3 空载运转性能试验 。在设备装配完毕后 ,检查各部位的润滑情况 、气动系统和电气控制系统 ,准确无误后方可进行空载运转性能试验 。试验中检查动作的可靠性 、准确性和连续性 。

　　6.7.4 负荷运转性能试验 。在设备空载运转性能试验合格后 ,按设备的技术规程进行负荷运转性能试验 。检测按表 21进行 。

　　表 21 扭转焊接机负荷运转性能试验

　　序号

　　检测项 目

　　检测工具

　　检测方法

　　1

　　扭转质量检测

　　—

　　目测扭转是否均匀以及铁芯有无翘片

　　2

　　焊道有无漏焊 、虚焊

　　—

　　目测

　　3

　　电机性能检测

　　综合测试仪

　　将定子安装到电机性能测试仪上 ,进行匝间 、相间击穿测试

　　4

　　生产节拍

　　秒表

　　用秒表测量从定子上料到下 料 所 用 的 总 时 间 , 即 为 实 际 生 产节拍

　　6. 8 微电机换向器精车机

　　6. 8. 1 主要零部件精度检测按表 22进行 。

　　表 22 微电机换向器精车机主要零部件精度检测

　　序号

　　检测项 目

　　检测工具

　　检测方法

　　1

　　机身工作台面的平面度

　　等 高 支 承 、可 调 量块 、平板

　　将三个等高支承置于工作台 上 相 距 最 远 的 三 点,再 将 平 板 置于等 高 支 承 上 , 在 四 周 和 对 角 线 上 , 每 50 mm ( 不 足50 mm ,按 50 mm 计)用可调量块测量一次 ,最大读数差值即为平面度

　　2

　　V形 或 U 形 支 撑 座粗糙度

　　粗糙度仪

　　粗糙度仪触头触 及 绑 扎 针 表 面 , 并 进 行 滑 动 , 指 示 器 的 最 大读数即为表面粗糙度

　　3

　　托板平面度

　　等 高 支 承 、可 调 量块 、平板

　　将三个等高支承置于工作台 上 相 距 最 远 的 三 点,再 将 平 板 置于等 高 支 承 上 , 在 四 周 和 对 角 线 上 , 每 50 mm ( 不 足50 mm ,按 50 mm 计)用可调量块测量一次 ,最大读数差值即为平面度

　　13

　　GB/T 26167—2025

　　6. 8.2 装配质量的检测 。使用标准杆横架在两个支撑之间 ,用千分表测量工作台 、V 形成 U 形支撑导轨座 、被支撑件轴心之间的平等度 。

　　6. 8.3 空载运转性能试验 。在设备装配完毕后 ,检查各部位的润滑情况 、气动系统和电气控制系统 ,准确无误后方可进行空载运转性能试验 。试验中检查动作的可靠性 、准确性和连续性 。

　　6. 8.4 负荷运转性能试验 。在设备空载运转性能试验合格后 ,按设备的技术规程进行负荷运转性能试验 。检测按表 23进行 。

　　表 23 微电机换向器精车机负荷运转性能试验

　　序号

　　检测项 目

　　检测工具

　　检测方法

　　1

　　精车削锥精度

　　千分表

　　对试件进行精车削加工后 ,用 千 分 表 测 量 换 向 器 顶 端 与 底 端外径

　　2

　　重复精车削精度

　　千分表

　　1. 对同一试件进行 3 次相同加工后 ,用千分表测量刀架位移 。

　　2. 对 5个 试 件 进 行 相 同 加 工 后 , 用 千 分 表 分 别 测 量 各 试 件精度

　　3

　　精车表面粗糙度

　　表面粗糙测试仪

　　对试件进行精车加工后 ,用表面粗糙度仪进行测量

　　4

　　精车削同轴度

　　投影仪

　　对试件进行精车削加工后 ,用投影仪进行测量

　　6.9 微电机换向器下刻机

　　6.9. 1 主要零部件精度检测按表 24进行 。

　　表 24 微电机换向器下刻机主要零部件精度检测

　　序号

　　检测项 目

　　检测工具

　　检测方法

　　1

　　工 作 台 面 板 的 平 面度误差

　　等 高 支 承 、可 调 量块 、平板

　　将三个等高支承置于工作台 面 板 上 相 距 最 远 的 三 点,再 将 平板置于 等 高 支 承 上 , 在 四 周和 对 角线 上 , 每 50 mm (不 足50 mm ,按 50 mm 计)用可调量块测量一次 ,最大读数差值即为平面度

　　2

　　装夹电枢的主轴直线度

　　精 度 为 0. 01 mm 百分表

　　将主轴放到与标准平台平行 的 两 顶 尖 之 间 , 用 带 有 两 块 百 分表的表架沿铅垂轴剖面的两 条 素 线 测 量 , 然 后 转 位 测 量 若 干个截面 ,取指示器的最大读数差值

　　6.9.2 装配质量检测按表 25进行 。

　　表 25 微电机换向器下刻机装配质量检测

　　序号

　　检测项 目

　　检测工具

　　检测方法

　　1

　　装 夹 电 枢 的 主 轴 和铣削头轴线与工件台板平行度

　　百分表 、标准轴

　　用标准轴和百分表配合测量

　　2

　　装 夹 电 枢 的 主 轴 与铣削头轴线垂直度

　　角度尺 、标准轴

　　主轴与工件台板装夹一条标 准 轴 , 配 合 角 度 尺 测 量 铣 削 头 与光轴的垂直度

　　14

　　GB/T 26167—2025

　　表 25 微电机换向器下刻机装配质量检测 (续)

　　序号

　　检测项 目

　　检测工具

　　检测方法

　　3

　　铣 削 头 与 台 板 平行度

　　高度千分尺

　　用标准轴代替电枢(转子) 来 检 查 与 台 板 平 行 度 , 用 高 度 千 分尺测量标准轴与台板平行度

　　4

　　各 运 动 部 位 动 作状况

　　—

　　目测及手动检测

　　5

　　气动系统

　　泡沫剂

　　用泡沫剂涂试

　　6.9.3 空载运转性能试验 。在设备装配完毕后 ,进行整机联动空载运转性能试验 ,试验时间不少于2h。试验应从最低转速开始 ,逐步升高至最大转速 。试验中检查动作的可靠性 、准确性和连续性 。通过变频调速 ,使设备转速分别达到最大值和最小值 ,使用光电转速表测量下刻铣刀转速值 。

　　6.9.4 负荷运转性能试验 。在设备空载运转性能试验合格后 ,按设备的技术规程进行负荷运转性能试验 。检测按表 26进行 。

　　表 26 微电机换向器下刻机负荷运转性能试验

　　序号

　　检测项 目

　　检测工具

　　检测方法

　　1

　　下刻跟踪检测

　　—

　　目测

　　2

　　下刻槽数设定检测

　　—

　　目测

　　3

　　下刻深度检测

　　千分尺

　　工具测量

　　4

　　下刻深度

　　千分尺

　　在下刻参数范围 内 设 定 下 刻 深 度 , 对 换 向 器 进 行 铣 削 , 用 千分尺测量下刻深度

　　6. 10 微电机电枢双飞叉绕嵌机

　　6. 10. 1 主要零部件精度检测按表 27进行 。

　　表 27 微电机电枢双飞叉绕嵌机主要零部件精度检测

　　序号

　　检测项 目

　　检测工具

　　检测方法

　　1

　　主轴直线度

　　精 度 为 0. 01 mm 百分表

　　在标准平台上 ,用 顶 尖 顶 住 导 柱 两 端 顶 尖 孔 , 用 带 有 两 块 百分表的表架沿铅垂轴剖面的 两 条 素 线 测 量 , 然 后 转 位 测 量 若干个剖面 ,取指示器的最大读数差值

　　2

　　绕 线 模 工 作 面 粗糙度

　　粗糙度仪

　　粗糙度仪测头分别触及绕线 模 的 凹 凸 面 并 进 行 滑 动 ,读 取 指示器的最大读数值

　　6. 10.2 装配质量检测按表 28进行 。

　　15

　　GB/T 26167—2025

　　表 28 微电机电枢双飞叉绕嵌机装配质量检测

　　序号

　　检测项 目

　　检测工具

　　检测方法

　　1

　　工作台面与三轴平行度

　　百分表

　　用百分表依次测量工作台面与各轴面的高度 ,读取差值

　　2

　　两主轴同轴度

　　百分表

　　将百分表悬挂并固定在 一 主 轴 上 , 围 绕 另 一 主 轴 外 圆 表面旋转 ,分段测得最大值与最小值的差值

　　3

　　分度轴与两主轴垂直度

　　标准块(正长方体)

　　将标准 块 (正 长 方 体) 的 一 面 贴 在 分 度 轴 的 外 圆 柱 表面 ,在相应 的 另 一 直 角 面 上 用 带 座 百 分 表 通 过 上 下 移动 ,分别测量飞叉轴外表面的最大值与最小值的差值

　　4

　　各滑动部位动作状况

　　—

　　目测

　　5

　　各运动部位动作状况

　　—

　　目测及手动检测

　　6

　　气动系统

　　泡沫剂

　　用泡沫剂涂试

　　6. 10.3 空载运 转 性 能 试 验 。 在 设 备 装 配 完 毕 后 , 检 查 各 部 位 的 润 滑 情 况 、气 动 系 统 和 电 气 控 制 系统 ,准确无误后方可进行空载运转性能试验 。试验中检查动作的可靠性 、准确性和连续性 。

　　6. 10.4 负荷运转性能试验 。在设备空载运转性能试验合格后 ,按设备的技术规程进行负荷运转性能试验 。检测按表 29进行 。

　　表 29 微电机电枢双飞叉绕嵌机负荷运转性能试验

　　序号

　　检测项 目

　　检测工具

　　检测方法

　　1

　　电枢绕嵌性能测试 (断 线 、伤 线 、漏 钩 、匝数及漏嵌)

　　电枢综合测试仪

　　电枢综合测试仪检验

　　2

　　分度精度

　　—

　　转子旋转一周计算角度

　　3

　　绕嵌转速

　　转速表

　　在对应系列的规 定 范 围 内 , 应 能 达 到 可 调 的 绕 嵌 转 速 , 用 转速表测量

　　4

　　计数精度

　　—

　　在设定匝数后 ,绕嵌完用人工数匝

　　16