DB11/T 2506-2025 钢-胶合木组合结构工程施工质量验收规程
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资料介绍
北京市地方标准 DB
编 号：DB11/T 2506-2025
钢-胶合木组合结构工程施工质量验收
规程
Specification for acceptance of construction quality
of steel-glued laminated timber composite
structures
2025-12-31 发布 2026-04-01 实施
北京市住房和城乡建设委员会北 京 市 市 场 监 督 管 理 局
联合发布
DB11/T 2506-2025
北 京 市 地 方 标 准
钢-胶合木组合结构工程施工质量验收规程
Specification for acceptance of construction quality of steel-glued
laminated timber composite structures
编 号：DB11/T 2506-2025
主编部门：北京城建集团有限责任公司
北京城建十建设工程有限公司
北京城建科技促进会
批准部门：北京市市场监督管理局
施行日期：2026年04月01日
2025年 北京
I
DB11/T 2506-2025
前 言
根据北京市市场监督管理局《关于印发 2024 年北京市地方标准制定项目计划的通知》(京市监发〔2024〕4 号)的要求，规程编制组经广泛调查研究，认真总结实践经验，参考有关国内外先进标准，并在广泛征求意见的基础上，制定本规程。
本规程的主要技术内容是：1 总则;2 术语;3 基本规定;4 原材料验收;5 胶合木构件及钢零部件加工;6 钢-胶合木组件连接及组装工程;7 钢-胶合木组合结构仿真模拟预拼装;8 钢-胶合木组合结构安装工程;9 防护及涂装工程;10 钢-胶合木组合结构分部竣工验收。
本规程由北京市住房和城乡建设委员会和北京市市场监督管理局共同管理，北京市住房和城乡建设委员会归口、组织实施，并组织编制单位对本规程技术内容进行解释。执行过程中如有意见或建议，请寄送北京城建集团有限责任公司(地址：北京市海淀区北太平庄路 18 号;邮编： 100088 ;电话： 010-62091093 ;电子邮件： sanbujz@126.com)。
本规程主编单位：北京城建集团有限责任公司
北京城建十建设工程有限公司
北京城建科技促进会
本规程参编单位：上海思卡福建筑科技有限公司
浙江东南网架股份有限公司
同济大学
北京城建建设工程有限公司
中国建筑第二工程局有限公司
北京城建一建设发展有限公司
中国建筑第四工程局有限公司
北京住总集团有限责任公司
北京城建二建设工程有限公司
中国建筑第五工程局有限公司
北京城建七建设工程有限公司
北京城建八建设发展有限责任公司
北京城建北方集团有限公司
北京市第三建筑工程有限公司
北京市政路桥股份有限公司
中恒创兴建设有限公司
中交一公局第三工程有限公司
II
DB11/T 2506-2025
中建港航局集团有限公司北方公司
北京太江湾建筑工程有限公司
北京诚邦建设集团有限公司
本规程主要起草人员：李久林 杨应辉 苗子良 陈晓玮 邱德隆 李洪毅 李 琪
刘欣佳 戴金娥 陈文军 李北超 张德萍 韩 阳 张再华刘 焱 宋永威 王忠铖 李树雨 刘国祥 黄纯万 蒋星荣庄晓峻 徐希文 王 勇 冀 智 王丙辉 龚晓丽 钟生平刘永刚 王振兴 向 波 李 征 王希珺 马百存 葛争光李小霞 李向梅 王 晖 石立国 桑兆龙 王亚平 韩伟平李玉庆 刘汝超 刘东阳 向官清 夏石林 张霄旺 刘占勇薛 青 苏矿源 杨启升 张 晋 张璟荣 程园园 田 原王 星 陈希林 任有旺 王 月 唐乔宜 王峻峰 李 平张总阳
本规程主要审查人员：任庆英 王 甦 周海宾 祁 跃 雷鸣炜 高 峰 朱亚鼎
III
DB11/T 2506-2025
目 次
1 总则 1
2 术语 2
3 基本规定 3
4 原材料验收 4
4.1 一般规定 4
4.2 胶合木 4
4.3 钢板 6
4.4 铸钢件 7
4.5 拉索、拉杆、锚具 8
4.6 型材、管材 10
4.7 焊接材料 11
4.8 连接用紧固标准件 12
4.9 防护及涂装材料 13
4.10 其他 14
5 胶合木构件及钢零部件加工 15
5.1 一般规定 15
5.2 胶合木构件加工 15
5.3 钢材切割 16
5.4 钢材矫正和成型 17
5.5 钢材边缘加工 21
5.6 铸钢件加工 22
5.7 钢材制孔 24
6 钢-胶合木组件连接及组装工程 26
6.1 一般规定 26
6.2 普通紧固件连接 26
6.3 高强度螺栓连接 27
6.4 焊接工程 28
6.5 钢-胶合木组件组装 29
7 钢-胶合木组合结构仿真模拟预拼装 31
7.1 一般规定 31
7.2 仿真模拟预拼装 31
8 钢-胶合木组合结构安装工程 32
8.1 一般规定 32
8.2 基础和地脚螺栓 32
8.3 结构组拼与安装 33
8.4 索杆安装 35
9 防护及涂装工程 37
9.1 一般规定 37
9.2 胶合木构件防护 37
9.3 钢构件防腐涂料涂装 38
9.4 钢构件连接部位涂装及涂层缺陷修补 39
9.5 钢构件防火涂料涂装 40
10 钢-胶合木组合结构分部竣工验收 42
IV
DB11/T 2506-2025
附录 A 钢-胶合木组合结构工程有关安全及功能的检验和见证检测项目 44
附录 B 钢-胶合木组合结构工程有关观感质量检查项目 45
附录 C 钢-胶合木组合结构分项工程检验批质量验收记录表 46
附录 D 钢-胶合木组合结构分项工程划分表 57
本规程用词说明 58
引用标准名录 59
附：条文说明 60
V
DB11/T 2506-2025
Contents
1 General provisions 1
2 Terms 2
3 Basic requirements 3
4 Quality acceptance of raw material 4
4.1 General requirements 4
4.2 Glued-laminated timber 4
4.3 Steel plates 6
4.4 Steel casting 7
4.5 Cables,tie rods and anchorage 8
4.6 Steel profiles and pipes 10
4.7 Welding materials 11
4.8 Connecting materials 12
4.9 Protective and coating materials 13
4.10 Others 14
5 Processing of glued-laminated timber element and steel parts 15
5.1 General requirements 15
5.2 Processing of glued-laminated timber element 15
5.3 Steel cutting 16
5.4 Steel rectification and formation 17
5.5 Steel edge processing 21
5.6 Steel casting processing 22
5.7 Steel punching 24
6 Connection and assembling of steel-glued laminated timber 26
6.1 General requirements 26
6.2 Connection of ordinary fasteners 26
6.3 Connection of high strength bolts 27
6.4 Welding 28
6.5 Steel-glued laminated timber assembly 29
7 Simulation test assembling of steel-glued laminated timber composite structures 31
7.1 General requirements 31
7.2 Simulation test assembling 31
8 Installation of steel-glued laminated timber composite structures 32
8.1 General requirements 32
8.2 Foundation and anchor bolts 32
8.3 Assembling and installation of structures 33
8.4 Installation of cable and member 35
9 Protection and coating 37
9.1 General requirements 37
9.2 Protection of glued-laminated timber elements 37
9.3 Anticorrosive coating painting of steel elements 38
9.4 Coating of connection parts and repairing of coating defects of steel elements 40
9.5 Fire resistant paint coating of steel elements 41
10 Parts projects completion acceptance of steel-glued laminated timber composite structures 42
VI
DB11/T 2506-2025
Appendix A Inspection and evidential testing of safety and function about steel-glued laminated
timber composite structures 44
Appendix B Inspection items for quality of appearance about steel-glued laminated timber composite
structures 45
Appendix C Records of inspection lots of sub-item for quality acceptance about steel-glued laminated
timber composite structures 46
Appendix D Division of sub-items about steel-glued laminated timber composite structures 57
Explanation of wording in this specification 58
List of quoted standards 59
Addition：Explanation of provisions 60
VII
DB11/T 2506-2025
1 总 则
1.0.1 为加强建筑工程质量管理，规范钢-胶合木组合结构工程施工质量的验收，保证工程质量，特制定本规程。
1.0.2 本规程适用于北京行政区域内以胶合木构件与钢构件组合而成的钢-胶合木组合结构的新建、改建、扩建建筑工程主体结构验收。
1.0.3 钢-胶合木组合结构工程施工质量验收，除应符合本规程外尚应符合国家和北京市现行有关标准的规定。
1
DB11/T 2506-2025
2 术 语
2.0.1 钢-胶合木组合结构 steel-glued laminated timber composite structure由胶合木构件与钢构件组合而成的混合受力结构。
2.0.2 胶合木构件 glued-laminated timber element
由胶合木制成的独立受力单元。
2.0.3 钢-胶合木组件 steel-glued laminated timber component
由若干钢构件与胶合木构件组成的具有单一或复合功能的基本单元。
2.0.4 钢板螺栓连接 steel plate plug connection
依靠螺栓或钢销将胶合木构件与胶合木构件或胶合木构件与钢构件通过连接钢板组合在一起的连接形式。
2.0.5 小拼单元 the smallest assembled rigid unit
空间结构安装工程中，除散件之外的最小安装单元。
2.0.6 卸载单元 unloading unit
临时支撑体系中可进行独立卸荷的一个条状或块状的结构单元。
2.0.7 胶合木防护 glued-laminated timber protection
为保证胶合木结构在规定的设计工作年限内安全、可靠地满足使用功能要求，采取防水、防腐、防白蚁及防火等措施予以保护。
2
DB11/T 2506-2025
3 基本规定
3.0.1 施工前应完成图纸会审及设计交底工作，施工组织设计与施工方案等技术文件应完成审批。
3.0.2 钢-胶合木组合结构工程施工质量的验收，应采用经计量检定、校准合格的计量器具。钢-胶合木组合结构工程相关试验、检测项目应由具有相应资质的检测机构完成。
3.0.3 钢-胶合木组合结构工程应按下列规定进行施工质量控制：
1 采用的原材料、半成品、成品应进行进场(厂)验收，凡涉及安全、功能的原材料、半成品、成品应按本规程相关规定进行复验，并应经监理工程师(建设单位工程师)见证取样送样;
2 各工序应按施工技术标准进行质量控制，每道工序完成后应进行检查;
3 相关各专业之间应进行交接检验，并经监理工程师(建设单位工程师)检查认可。
3.0.4 钢-胶合木组合结构现场的运输、存放、保管应按经审批的施工方案执行。
3
DB11/T 2506-2025
4 原材料验收
4.1 一般规定
4.1.1 钢-胶合木组合结构工程所用的主要材料、零(部)件、成品件、标准件等产品应进行进场验收。
4.1.2 进场验收检验批划分宜遵循下列原则：
1 同一生产厂家的同树种、同强度等级、同批次的木结构材料进场验收的质量控制宜以 300m³为一检验批;
2 钢结构材料进场验收的质量控制按现行国家标准《钢结构工程施工质量验收标准》GB 50205 的规定执行;
3 零(部)件、成品件、标准件的质量控制按出厂检验批批号，宜以不超过 2批为 1 个进场验收检验批，且不超过 6000 套(件);
4 特殊情况时，在保证质量的前提下，施工单位、设计单位和监理单位可根据材料进场情况协商确定进场验收检验批的划分。
4.2 胶合木
Ⅰ 主控项目
4.2.1 胶合木的类别、强度等级和组坯方式，应符合设计文件规定，并应满足现行国家标准《结构用集成材》GB/T 26899 的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：实物与证明文件对照，应提供相关证明材料原件，所有资料均应有中文标识。
4.2.2 胶合木受弯构件应进行胶合木强度等级的抗弯性能试验或抗弯验证试验，抗弯试验值应满足所对应胶合木强度等级的指标要求。
检查数量：根据每个单位工程采用的同一树种、同一强度等级、同一生产厂家取试件不应少于 3 根，截面尺寸宜为工程中所用胶合木相同截面尺寸，或采用等比例缩尺构件。
检验方法：按照现行国家标准《木结构工程施工质量验收规范》GB 50206 中的规定执行。
4.2.3 构件的曲率半径及其偏差应符合设计文件的规定，层板厚度不应大于曲率半径的 1/ 125 或 50mm 中的较小值。
4
DB11/T 2506-2025
检查数量：全数检查。
检验方法：钢尺检查。
4.2.4 胶合木构件在开箱时表面平均含水率应为 8%~15%。
检查数量：每一检验批胶合木构件随机抽取 5 根。
检验方法：采用电测法测定。
4.2.5 胶合木构件端部的受剪面及螺钉连接的位置，不应与漏胶胶缝重合。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
Ⅱ 一般项目
4.2.6 胶合木构造及外观应符合下列要求：
1 胶合木的各层木板木纹应平行于构件长度方向，且各层木板在长度方向应为指接。在构件受拉区截面高度的 1/ 10 范围内，同一层板上的指接间距不应小于 1.5m ，同时上、下层板间指接接头位置应错开不小于木板厚的 10 倍;
2 胶合木胶缝应均匀，厚度应为 0.1mm~0.3mm;厚度超过 0.3mm 的胶缝的连续长度不应大于 300mm ，且厚度不得超过 1mm;在构件承受平行于胶缝平面剪力的部位，漏胶长度不应大于 75mm ，其他部位不应大于 150mm;
3 除设计文件另有规定外，应符合本规程第 10.0.3 条的规定。检查数量：全数检查。
检验方法：目测、尺量、刻度放大镜。
4.2.7 胶合木构件截面尺寸和形位公差的允许偏差应符合表 4.2.7 的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：对照厂家质量合格证明材料，尺规、钢尺测量。
表 4.2.7 胶合木构件截面尺寸和形位公差的允许偏差
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
构件截面宽度
±2.0 mm
钢尺量
2
构件截面高度
h≤400 mm
-2.0≤Δ1 ≤4.0 mm
h>400 mm
-0.005h≤Δ1 ≤0.01h
mm
3
构件长度
l≤2000 mm
±2.0 mm
钢尺量梁，柱全长
5
DB11/T 2506-2025
序号
项目
允许偏差
检验方法
2000
±0.001l mm
l>20000 mm
±20 mm
续表 4.2.7
序号
项目
允许偏差
检验方法
4
弧形胶合木构件每米展开长度的测量值
(图 4.2.7)
±2.0 mm
拉线钢尺量
5
端面垂直度
0≤Δ2 ≤0.25%h mm
塞尺、角度尺
6
受压或压弯构件纵向弯曲
0≤Δ3 ≤l/500 mm
拉线钢尺量
7
两端面同轴度
0≤Δ4 ≤5.0 mm
拉线钢尺量
8
销栓孔中心间距
±0.2d mm
钢尺量
9
螺栓进孔处中心间距
±0.2d mm
钢尺量
10
螺栓出孔处垂直木纹方向中心间距
±0.5d 且 Δ5 ≤4b/ 100
mm
钢尺量
11
螺栓出孔处顺木纹方向中心间距
±1d mm
钢尺量
12
钉进孔处中心间距
±1d mm
钢尺量
13
螺钉引孔中心间距
±1d mm
钢尺量
14
螺钉引孔深度
±20.0 mm
尺规量
15
螺钉引孔角度
±1º
尺规量
16
企口尺寸
±5.0 mm
钢尺量
注：h 为截面高度;l 为构件长度;Δ 为偏差值;d 为销栓、螺栓或螺钉的直径;b 为板束总厚度。
1
2
图 4.2.7 弧形胶合木构件的基本尺寸
1-展开长度;2-测量值
4.3 钢 板
Ⅰ 主控项目
4.3.1 钢板的牌号、规格、技术条件、性能指标应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：依据钢板的不同技术条件及现行国家标准《钢结构通用规范》GB 55006 的规定，检查质量证明文件。
6
DB11/T 2506-2025
4.3.2 钢板应按现行国家标准《钢结构工程施工质量验收标准》GB 50205 的规定进行见证抽样复验，其复验结果应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：见证取样送样，检查复验报告。
Ⅱ 一般项目
4.3.3 钢板厚度及其允许偏差应满足其产品标准和设计文件的要求。
检查数量：每批同一品种、规格的钢板抽检 10% ，且不应少于 3 张，每张检测3 处。
检验方法：用游标卡尺或超声波测厚仪量测。
4.3.4 钢板的平整度应满足其产品标准的要求。
检查数量：每批同一品种、规格的钢板抽检 10% ，且不应少于 3 张，每张检测3 处。
检验方法：用拉线、钢尺和游标卡尺量测。
4.3.5 钢板的表面外观质量除应符合国家现行标准的规定外，尚应符合下列规定：
1 当钢板的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的 1/2 ，且不应大于 0.5mm;
2 钢板表面的锈蚀等级应符合现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第 1 部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》GB/T 8923.1 规定的C 级及 C 级以上等级;
3 钢板端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
4.4 铸钢件
Ⅰ 主控项目
4.4.1 铸钢件的牌号、规格、性能应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：依据现行国家标准《钢结构通用规范》GB 55006 的规定，检查质量证明文件。
7
DB11/T 2506-2025
4.4.2 铸钢件应按现行国家标准《钢结构工程施工质量验收标准》GB 50205 的规定进行抽样复验，其复验结果应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：见证取样送样，检查复验报告。
Ⅱ 一般项目
4.4.3 铸钢件及其与其他各构件连接端口的几何尺寸允许偏差应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：用钢尺、游标卡尺、角度仪、全站仪等量测。
4.4.4 铸钢件表面应清理干净，修正飞边、毛刺，去除补贴、粘砂、氧化铁皮、热处理锈斑，清除内腔残余物等，不应有裂纹、未熔合和超过允许标准的气孔、冷隔、缩松、缩孔、夹砂及明显凹坑等缺陷。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
4.4.5 铸钢件表面粗糙度、铸钢节点与其他构件焊接的端口表面粗糙度应符合现行产品标准的规定并满足设计要求。对有超声波探伤要求表面的粗糙度应达到探伤工艺的要求。
检查数量：按检验批抽检 10% ，且不应少于 3 件。
检验方法：用粗糙度计测定。
4.5 拉索、拉杆、锚具
Ⅰ 主控项目
4.5.1 拉索、拉杆、锚具应按现行国家标准《钢结构工程施工质量验收标准》GB 50205的规定进行抽样复验，其复验结果应符合现行国家标准的规定并满足设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：见证取样送样，检查复验报告。
4.5.2 拉索、拉杆、索头长度、销轴直径、锚头开口深度等的尺寸和偏差应符合现行产品标准的规定并满足设计要求。
检查数量：按照拉索数抽查 10% ，且不应少于 3 个。
8
DB11/T 2506-2025
检验方法：用游标卡尺、钢尺现场实测和观察;检查产品相关的出厂报告、质量保证书、检测报告等。
4.5.3 包塑镀锌钢索、索头长度、销轴直径、锚头开口深度等的尺寸和偏差应符合现行国家标准《斜拉桥用热挤聚乙烯高强钢丝拉索》GB/T 18365 的规定并满足设计要求。
检查数量：按照拉索数抽查 10% ，且不应少于 3 个。
检验方法：用游标卡尺、钢尺现场实测和观察，检查产品相关的出厂报告、质量保证书、检测报告等。
4.5.4 采用铸钢件制作的锚具，进场前应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《铸钢件 超声检测 第 1 部分：一般用途铸钢件》GB/T 7233.1 和《铸钢件 超声检测 第 2 部分：高承压铸钢件》GB/T 7233.2的规定，检测结果应满足设计要求。进场后应检查产品合格证和铸钢件的探伤报告。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查超声波探伤记录。
4.5.5 锻钢成型锚具的无损探伤应按现行国家标准《锻轧钢棒超声检测方法》GB/T 4162 和现行行业标准《锻钢件磁粉检测》JB/T 8468 的有关规定执行。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查探伤检测记录。
4.5.6 进场前成品拉索应进行张拉检验，张拉载荷应为拉索标称破断力的 55%与设计拉力值两者的较大值，且张拉持续时间不应少于 1h。检验后，拉索应完好无损。进场后应检查产品合格证、拉索的出厂张拉记录。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查张拉检验记录。
Ⅱ 一般项目
4.5.7 拉索、拉杆、锚具及其连接件尺寸允许偏差应满足其现行产品标准和设计的要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：用钢尺、游标卡尺及拉线量测。
9
DB11/T 2506-2025
4.5.8 拉索、拉杆及其护套的表面应光滑，不应有裂纹和目视可见的折叠、分层、结疤和锈蚀等缺陷。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
4.5.9 锚具表面不应有裂纹、未熔合、气孔、缩孔、夹砂及明显凹坑等外部缺陷。锚具表面的防腐处理和防护措施应符合现行产品标准的规定并满足设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
4.5.10 拉索、拉杆应按其预拉力设计值控制进行无应力状态下料，拉索、拉杆直径、长度应满足设计要求，尺寸偏差应符合表 4.5.10 的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：用游标卡尺、钢尺现场实测。
表 4.5.10 拉索、拉杆尺寸偏差值
项目
允许偏差
拉索、拉杆直径 d
-0.010d≤Δ≤0.015d mm
索杆长度 l
l≤50m
±15.0 mm
50m
±20.0 mm
l≥100m
±0.0002l mm
注：Δ 为偏差值。
4.5.11 拉索表面保护层应光滑平整，无破损，保护层应紧密包覆，锚具与有保护层的拉索、拉杆防水密封处不应有损伤。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
4.6 型材、管材
Ⅰ 主控项目
4.6.1 型材和管材的牌号、规格、技术条件、性能指标应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：依据型材和管材的不同技术条件及现行国家标准《钢结构通用规范》 GB 55006 的规定，检查质量证明文件。
10
DB11/T 2506-2025
4.6.2 型材、管材应按现行国家标准《钢结构工程施工质量验收标准》GB 50205 的规定进行抽样复验，其复验结果应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。
检查数量：按现行国家标准《钢结构工程施工质量验收标准》GB 50205 复验检验批量检查。
检验方法：见证取样送样，检查复验报告。
II 一般项目
4.6.3 型材、管材截面尺寸、厚度及允许偏差应满足其产品标准的要求。
检查数量：每批同一品种、规格的型材或管材抽检 10% ，且不应少于 3 根，每根检测 3 处。
检验方法：用钢尺、游标卡尺及超声波测厚仪量测。
4.6.4 型材、管材外形尺寸允许偏差应满足其产品标准的要求。
检查数量：每批同一品种、规格的型材或管材抽检 10% ，且不应少于 3 根。
检验方法：用拉线和钢尺量测。
4.6.5 型材、管材的表面外观质量应符合本规程第 4.3.4 条的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
4.7 焊接材料
Ⅰ 主控项目
4.7.1 焊接材料的品种、规格、技术条件、性能指标应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查焊接材料厂出具的产品质量证明书或检验报告。
4.7.2 对于下列情况之一的钢结构所采用的焊接材料应按其产品标准的要求进行抽样复验，复验结果应符合国家现行标准的规定并满足设计要求：
1 结构安全等级为一级的一、二级焊缝;
2 结构安全等级为二级的一级焊缝;
3 需要进行疲劳验算构件的焊缝;
11
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4 材料混批或质量证明文件不齐全的焊接材料;
5 设计文件或合同文件要求复检的焊接材料。
检查数量：全数检查。
检验方法：见证取样送样，检查复验报告。
Ⅱ 一般项目
4.7.3 焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷，焊剂不应受潮结块。
检查数量：按批量抽查 1% ，且不应少于 10 包。
检验方法：观察检查。
4.8 连接用紧固标准件
Ⅰ 主控项目
4.8.1 高强度大六角螺栓连接副和扭剪型高强度螺栓连接副出厂时应分别随箱带有扭矩系数和紧固轴力(预拉力)的检验报告，并应附有出厂质量保证书。高强度螺栓连接副应按批配套进场并在同批内配套使用。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查质量保证书、检验报告。
4.8.2 高强度大六角头螺栓连接副应复验其扭矩系数，扭剪型高强度螺栓连接副应复验其紧固轴力，其检验结果应符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收标准》GB 50205 的规定。
检查数量：按照现行国家标准《钢结构工程施工质量验收标准》GB 50205 执行。
检验方法：见证取样送样，检查复验报告。
4.8.3 自攻螺钉的品种、规格、性能等，应符合设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文产品标志及检验报告等。
4.8.4 自攻螺钉承载力应符合设计文件规定，根据自攻螺钉节点的重要性，应选择不同直径、不同长度的自攻螺钉分批进行抽样验证试验，验证其抗弯、抗拔、抗剪等指标。试验方法应符合国家现行标准的规定，试验结果应满足设计文件要求及产品说明书提供的指标，并提供试验报告。
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检查数量：根据不同规格、不同生产厂家分批进行，每一批次的试件不应少于10 枚。
检验方法：检查产品质量合格证明文件。验证检验方法执行现行行业标准《木结构用钢钉》LY/T 2059 和《木结构用自攻螺钉》LY/T 3219 中的规定。
Ⅱ 一般项目
4.8.5 热浸镀锌高强度螺栓镀层厚度应满足设计要求。当设计无要求时，镀层厚度不应小于 40μm。
检查数量：按规格抽查 8 只。
检验方法：用点接触测厚计测定。
4.8.6 高强度螺栓连接副应按包装箱配套供货。包装箱上应注明批号、规格、数量及生产日期。螺栓、螺母、垫圈表面不应出现生锈和污染，螺纹不应损伤。
检查数量：按包装箱数抽查 5% ，且不应少于 3 箱。
检验方法：观察检查。
4.8.7 普通螺栓、铆钉、拉铆钉、射钉、锚栓(机械型和化学试剂型)、地脚锚栓等紧固标准件及螺母、垫圈等，其品种、规格、性能等应符合国家现行产品标准的规定并满足设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文产品标志及检验报告等。
4.9 防护及涂装材料
Ⅰ 主控项目
4.9.1 胶合木所使用的防水、防腐、防白蚁及防火防护漆和面漆应符合设计文件要求，且应有质量合格的证明文件、符合环境保护条例的证明文件及使用说明或工艺流程。
检查数量：全数检查。
检验方法：实物对照、检查厂家提供的相关文件。
4.9.2 钢结构防腐涂料、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能等应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查产品的质量合格证明文件、产品标识及检验报告等。
13
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4.9.3 钢结构防火涂料的品种和技术性能应满足设计要求，并应经法定的检测机构检测，检测结果应符合国家现行标准的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文产品标志及检验报告等。
Ⅱ 一般项目
4.9.4 涂装材料的型号、名称、颜色及有效期应与其质量证明文件相符。开启后，不应存在结皮、结块、凝胶等现象。
检查数量：应按桶数抽查 5% ，且不应少于 3 桶。
检验方法：观察检查。
4.10 其 他
4.10.1 钢-胶合木组合结构工程用支座、橡胶垫的品种、规格、性能等应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文产品标志及检验报告等。
4.10.2 钢-胶合木组合结构工程所涉及的其他材料和成品，其品种、规格、性能等应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文产品标志及检验报告等。
14
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5 胶合木构件及钢零部件加工
5.1 一般规定
5.1.1 本章适用于钢-胶合木组合结构制作及安装中胶合木构件加工、钢零件及钢部件加工的质量验收。
5.1.2 胶合木构件加工、钢零件及钢部件加工可按工程规模及加工安装的实际情况划分检验批。
5.2 胶合木构件加工
Ⅰ 主控项目
5.2.1 胶合木构件的类型、构造和尺寸，应符合设计文件的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：实物与施工设计图对照、丈量。
5.2.2 胶合木构件组装时应检查各槽齿承压面是否严密接触。若贴合不严密应采用适宜方法修整严密。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查和塞尺检查。
Ⅱ 一般项目
5.2.3 胶合木构件内插板的开槽，每边宜比钢板大 1.5mm ，开槽表面应平整。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察和钢尺检查。
5.2.4 螺栓、植筋、销钉连接的开孔数目、排列方式、穿孔方向、间距、边距和端距，除应符合设计文件的规定外，尚应符合下列要求：
1 螺栓孔径不应大于螺栓杆直径 1mm ，也不应小于或等于螺栓杆直径;
2 连接件与被连接件的接触面应平整，并拧紧螺帽;
3 植筋和植筋胶的材质、性能及尺寸应符合设计文件的要求。植筋预钻孔的直径应至少比植筋直径大 2mm;钻孔深度应根据设计文件要求。
4 钢销节点在钢板上的开孔应比钢销直径大 1mm ，胶合木上的开孔应和钢销直径一致。
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检查数量：全数检查。
检验方法：观察和钢尺检查。
5.3 钢材切割
Ⅰ 主控项目
5.3.1 钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、毛刺和分层。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察或用放大镜，有疑义时应进行渗透、磁粉或超声波探伤检查。
Ⅱ 一般项目
5.3.2 气割的允许偏差应符合表 5.3.2 的规定。
检查数量：按切割面数抽查 10% ，且不应少于 3 个。
检验方法：观察检查或用钢尺、塞尺检查。
表 5.3.2 气割的允许偏差(mm)
项目
允许偏差
零件宽度、长度
±3.0
切割面平面度
0≤Δ1 ≤0.05t，且 Δ1 ≤2.0
割纹深度
0≤Δ2 ≤0.3
局部缺口深度
0≤Δ3 ≤1.0
注：Δ 为偏差值;t 为切割面厚度。
5.3.3 机械剪切的允许偏差应符合表 5.3.3 的规定。机械剪切的零件厚度不宜大于12.0mm ，剪切面应平整。碳素结构钢在环境温度低于-l6℃ , 低合金结构钢在环境温度低于-12℃时，不得进行剪切、冲孔。
检查数量：按切割面数抽查 10% ，且不应少于 3 个。
检验方法：观察检查或用钢尺、塞尺检查。
表 5.3.3 机械剪切的允许偏差(mm)
项目
允许偏差
零件宽度、长度
±3.0
边缘缺棱
0≤Δ1 ≤1.0
型钢端部垂直度
0≤Δ2 ≤2.0
注：Δ 为偏差值。
5.3.4 用于相贯连接的钢管杆件宜采用管子车床或数控相贯线切割机下料，钢管杆件加工的允许偏差应符合表 5.3.4 的规定。
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检查数量：按杆件数抽查 10% ，且不应少于 3 个。
检验方法：观察检查或用钢尺、塞尺检查。
表 5.3.4 钢管杆件加工的允许偏差(mm)
项目
允许偏差
长度
±1.0
端面对管轴的垂直度
0≤Δ1 ≤0.005r
管口曲线
0≤Δ2 ≤1.0
注：Δ 为偏差值;r 为钢管半径。
5.4 钢材矫正和成型
Ⅰ 主控项目
5.4.1 碳素结构钢在环境温度低于-l6℃ , 低合金结构钢在环境温度低于-12℃时，不应进行冷矫正和冷弯曲。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查制作工艺报告和施工记录。
5.4.2 热轧碳素结构钢和低合金结构钢，当采用热加工成型或加热矫正时，加热温度、冷却温度等工艺应符合现行国家标准《钢结构工程施工规范》GB 50755 的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查制作工艺报告和施工记录。
Ⅱ 一般项目
5.4.3 矫正后的钢材表面，不应有明显的凹痕或损伤，划痕深度不得大于 0.5mm，且不应大于该钢材厚度允许负偏差的 1/2。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查和实测检查。
5.4.4 钢板、型钢冷矫正的最小曲率半径和最大弯曲矢高应符合表 5.4.4 的规定。
检查数量：按冷矫正的件数抽查 10% ，且不应少于 3 个。
检验方法：观察检查和实测检查。
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表 5.4.4 冷矫正的最小曲率半径和最大弯曲矢高(mm)
钢材类别
图例
对应轴
冷校正
最小曲率半径 r
最小曲率半径f
钢板扁钢
x-x
50t
l2
400t
y-y(仅对扁钢轴线)
100b
l2
800b
角钢
b
x
y
x
y
x-x
90b
l2
720b
槽钢
h
x
b
x
x-x
50h
l2
400ℎ
y
y-y
90b
l2
720b
y
工字钢、H型钢
h
b y
、
x x
y
x-x
50h
l2
400ℎ
y-y
50b
l2
400b
注：l 为弯曲弦长。
5.4.5 板材和型材的冷弯成型最小曲率半径应符合表 5.4.5 规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查和实测检查。
表 5.4.5 冷弯成型加工的最小曲率半径(mm)
钢材
类别
图例
冷弯最小曲率半径 r
备注
热轧钢板
平板完成
120。~150。
/
- r 弋
t
碳素结构钢
10t
/
低合金结构钢
12t
α=120。~150。
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钢材类别
续表 5.4.5
图例
冷弯最小曲率半径 r
备注
热轧钢板
方矩管弯直角
r
t
碳素结构钢
3t
/
低合金结构钢
4t
热轧无缝钢管
r
d
碳素结构钢
20d
/
低合金结构钢
25d
冷成型
直缝钢
管
r
d
碳素结构钢
25d
焊缝
放在
中心
线以
内受
压区
低合金结构钢
30d
冷成型方管
h
焊缝
r b
碳素结构钢
30h
(b
)
焊缝
放在
弯弧
中心
线位置
低合金结构钢
35h
(b
)
热轧 H型钢
b
r h
碳素结构钢
25h
也适
用于
工字
钢和
槽钢
对高
度弯曲
低合金结构钢
30h
r b
h
碳素结构钢
20b
低合金结构钢
25b
槽钢、角钢
r
b
h
碳素结构钢
25b
/
r
b
h
低合金结构钢
30b
19
注：Q390 及以上钢材冷弯曲成型最小曲率半径应通过工艺试验确定。
5.4.6 钢材矫正后的允许偏差应符合表 5.4.6 的规定。
检查数量：按矫正件数抽查 10%，且不应少于 3 个。
检验方法：观察检查和实测检查。
表 5.4.6 钢材矫正后的允许偏差(mm)
项目
图例
允许偏差
平板局部平面度
t ≤6
/
0≤Δ≤3.0
6
t
1000
0≤Δ≤1.5
t>14
0≤Δ≤1.0
型钢弯曲矢高
/
0≤f≤
l/1000，且f≤5.0
角钢肢的垂直度
b
b
0≤Δ≤
b/100，双肢
栓接角钢的角
度≤90。
槽钢翼缘对腹板的垂直度
b
b
0≤Δ≤b/80
工字钢、H 型钢翼缘对腹板的垂
直度
b 、
h
b
0≤Δ≤ b/100，
且 0≤Δ≤2.0
注：Δ 为偏差值;f 为弯曲矢高偏差值;l 为型钢长度。
5.4.7 钢管弯曲成型和矫正后的允许偏差应符合表 5.4.7 规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：用样板和尺(仪器)实测检查。
表 5.4.7 钢管弯曲成型和矫正后的允许偏差(mm)
项目
图例
允许偏差
检查方法
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直径
/
±d/200 ，且±3.0
卡尺
续表 5.4.7
钢管、箱型杆件侧弯
l
l<4000，
0≤△≤2.0
用拉线和钢尺检查
4000≤l<
16000，
0≤△≤3.0
l≥16000，
0≤△≤5.0
椭圆度
f
、 d
0≤f≤d/200，且f≤3.0
用卡尺和游标卡尺检查
曲率(弧长> 1500)
1500
0≤△≤2.0
用样板
(弦长≥1500)检查
注：d 为钢管直径。
5.5 钢材边缘加工
Ⅰ 主控项目
5.5.1 气割或机械剪切的零件需要进行边缘加工时，其刨削余量不应小于 2.0mm。检查数量：全数检查。
检验方法：检查工艺报告和施工记录。
Ⅱ 一般项目
5.5.2 边缘加工的允许偏差应符合表 5.5.2 的规定。
检查数量：按加工面数抽查 10% ，且不应少于 3 个。
检验方法：观察检查和实测检查。
表 5.5.2 边缘加工的允许偏差
项目
允许偏差
零件宽度、长度
±1.0 mm
加工边直线度
0≤Δ1 ≤l/3000，且 Δ1 ≤2.0 mm
加工面垂直度
0≤Δ2 ≤0.025t，且 Δ2 ≤0.5 mm
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加工面表面粗糙度Ra
0≤Ra ≤50μm
注：Δ 为偏差值;l 为加工边长度;t 为加工面的厚度。
5.5.3 焊缝坡口的允许偏差应符合表 5.5.3 的规定。
检查数量：按加工面数抽查 10%，且不应少于 3 个。
检验方法：实测检查。
表 5.5.3 焊缝坡口的允许偏差
项目
允许偏差
坡口角度
±5。
钝边
±1.0 mm
5.5.4 采用铣床进行铣削加工边缘时，加工后的允许偏差应符合表 5.5.4 的规定。
检查数量：按加工面数抽查 10%，且不应少于 3 个。
检验方法：用钢尺、塞尺检查。
表 5.5.4 零部件铣削加工后的允许偏差(mm)
项目
允许偏差
两端铣平时零件长度、宽度
±1.0
铣平面的平面度
0≤Δ1 ≤0.02t 且 Δ1 ≤0.3
铣平面的垂直度
0≤Δ2 ≤h/1500，且 Δ2 ≤0.5
注：Δ 为偏差值;t 为铣平面的厚度;h 为铣平面的高度。
5.6 铸钢件加工
Ⅰ 主控项目
5.6.1 铸钢件与其他构件连接部位四周 150mm 的区域，应按现行国家标准《铸钢件超声检测 第 1 部分：一般用途铸钢件》GB/T 7233.1 和《铸钢件 超声检测 第 2 部分：高承压铸钢件》GB/T 7233.2 的规定进行 100%超声波探伤检测。检测结果应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查探伤报告。
Ⅱ 一般项目
5.6.2 铸钢件连接面的表面粗糙度不应大于 25μm。连接孔、轴的表面粗糙度不应大于 12.5μm。
检查数量：按零件数抽查 10%，且不应少于 3 个。
检验方法：用粗糙度对比样板检查。
22
5.6.3 有连接要求的轴(外圆)和孔机械加工的允许偏差应符合表 5.6.3 的规定或设计要求。
检查数量：按规格抽查 10% ，且不应少于 3 个。
检验方法：用卡尺、直尺、角度尺检查。
表 5.6.3 轴(外圆)和孔机械加工的允许偏差
项目
允许偏差
轴(外圆)直径
-d/200≤Δ1 ≤0，且 Δ1 ≥-2.0 mm
孔径
0≤Δ2 ≤d/200，且 Δ2 ≤2.0 mm
圆度
0≤Δ3 ≤d/200，且 Δ3 ≤2.0 mm
端面垂直度
0≤Δ4 ≤d/200，且 Δ4 ≤2.0 mm
管口曲线
0≤Δ5 ≤2.0 mm
同轴度
0≤Δ6 ≤1.0 mm
相邻两轴线夹角
±25′
注：Δ 为偏差值;d 为轴(外圆)直径或孔径。
5.6.4 有连接要求的平面、端面、边缘机械加工的允许偏差应符合表 5.6.4 的规定或设计要求。
检查数量：按零件数抽查 10% ，且不应少于 3 个。
检验方法：用卡尺、直尺、角度尺检查。
表 5.6.4 平面、端面、边缘机械加工的允许偏差
项目
允许偏差
长度、宽度
±1.0 mm
平面平行度
0≤Δ1 ≤0.5 mm
加工面对轴线的垂直度
0≤Δ2 ≤L/ 1500 ，且 Δ2 ≤2.0 mm
平面度
0≤Δ3 ≤0.3/ m2
加工边直线度
0≤Δ4 ≤L/3000 ，且 Δ4 ≤2.0 mm
相邻两加工边夹角 α
0≤α≤30′
注：Δ 为偏差值;L 为加工面边长或加工边长度。
5.6.5 铸钢件可用机械、加热的方法进行矫正，矫正后的表面不得有明显的凹痕或其他损伤。
检查数量：全部检查。
检验方法：观察检查。
5.6.6 铸钢件表面质量应符合本规程第 4.4.4 条的规定。
检查数量：全部检查。
检验方法：观察检查。
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5.6.7 焊接坡口采用气割方法加工时，其允许偏差应符合表 5.6.7 的规定或满足设计要求。
表 5.6.7 气割焊接坡口的允许偏差
项目
允许偏差
切割面平面度
0≤Δ1 ≤0.05t，且 Δ1 ≤2.0 mm
续表 5.6.7
项目
允许偏差
割纹深度
0≤Δ2 ≤0.3 mm
局部缺口深度
0≤Δ3 ≤1.0 mm
端面垂直度
0≤Δ4 ≤d/500，且 Δ4 ≤2.0 mm
坡口角度
0≤α≤0.5。
钝边
±1.0 mm
注：Δ 为偏差值;α 为坡口角度偏差值。
5.7 钢材制孔
Ⅰ 主控项目
5.7.1 A、B 级螺栓孔 ( Ⅰ类孔)应具有 H12 的精度，孔壁表面粗糙度Ra 不应大于
12.5μm，其孔径允许偏差应符合表 5.7.1-1 的规定。C 级螺栓孔 (Ⅱ类孔)，孔壁表面粗糙度Ra 不应大于 25μm，其允许偏差应符合表 5.7.1-2 的规定。
检查数量：按钢构件数量抽查 10%，且不应少于 3 件。
检验方法：用游标卡尺或孔径量规检查。
表 5.7.1-1 A、B 级螺栓孔径的允许偏差(mm)
序号
螺栓公称直径、螺栓孔直径
螺栓公称直径允许偏差 Δ1
螺栓孔直径允许偏差 Δ2
1
10~18
-0.18≤Δ1 ≤0.00
0.00≤Δ2 ≤0.18
2
18~30
-0.21≤Δ1 ≤0.00
0.00≤Δ2 ≤0.21
3
30~50
-0.25≤Δ1 ≤0.00
0.00≤Δ2 ≤0.25
表 5.7.1-2 C 级螺栓孔径的允许偏差(mm)
项目
允许偏差
直径
0.00≤Δ1 ≤1.0
圆度
0.00≤Δ2 ≤2.0
垂直度
0.00≤Δ3 ≤0.03t，且 Δ3 ≤2.0
注：Δ 为偏差值;t 为钢板厚度。
Ⅱ 一般项目
5.7.2 螺栓孔孔距的允许偏差应符合表 5.7.2 的规定。
检查数量：按钢构件数量抽查 10%，且不应少于 3 件。
检验方法：用钢尺检查。
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DB11/T 2506-2025
表 5.7.2 螺栓孔孔距的允许偏差(mm)
螺栓孔孔距范围
≤500
501~ 1200
1201~3000
>3000
同一组内任意两孔间距离
±1.0
±1.5
-
-
相邻两组的端孔间距离
±1.5
±2.0
±2.5
±3.0
注：1 在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组;
2 对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组;
3 在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔;
4 受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每 lm 长度范围内的螺栓孔为一组。
5.7.3 螺栓孔孔距的偏差超过本规程表 5.7.2 规定的允许偏差时，应采用与母材材料相匹配的焊条补焊后重新制孔。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
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6 钢-胶合木组件连接及组装工程
6.1 一般规定
6.1.1 本章适用于钢-胶合木组合结构工程制作和安装中的普通螺栓、高强度螺栓、
自攻螺钉、销栓、焊接等连接及组装工程的质量验收。
6.1.2 钢-胶合木组件连接及组装工程可按相应的钢-胶合木组合结构制作或安装工程检验批的划分原则划分为一个或若干个检验批。
6.2 普通紧固件连接
Ⅰ 主控项目
6.2.1 各连接节点的紧固件类别、规格、数量，应符合设计文件的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察和尺量检查。
6.2.2 自攻螺钉、销栓等的规格尺寸应与被连接钢板、胶合木相匹配，其间距、边距等应符合设计要求。
检查数量：按连接节点数抽查 1% ，且不应少于 3 个。
检验方法：观察和尺量检查。
6.2.3 普通螺栓作为永久性连接螺栓时，当设计有要求或对其质量有疑义时，应进行螺栓实物最小拉力载荷复验，试验方法按现行国家标准《钢结构工程施工质量验收标准》GB 50205 执行，复验结果应符合现行国家标准《紧固件机械性能 螺栓、螺钉和螺柱》GB/T 3098.1 的规定。
检查数量：每一规格螺栓应抽查 8 个。
检验方法：检查螺栓实物复验报告。
Ⅱ 一般项目
6.2.4 自攻螺钉、销栓等与被连接胶合木、钢板应紧固密贴，外观排列整齐。
检查数量：按节点数抽查 10%，每个被抽查到的节点，按螺钉、销栓数抽查 10%，且不少于 3 个。
检验方法：观察或用小锤敲击检查。
6.2.5 永久性普通螺栓紧固应牢固、可靠，外露丝扣不应少于 2 扣。
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检查数量：按节点数抽查 10% ，且不少于 3 个。
检验方法：观察和用小锤敲击检查。
6.3 高强度螺栓连接
Ⅰ 主控项目
6.3.1 高强度螺栓连接处的钢板表面处理方法与除锈等级应符合设计文件要求。摩擦型高强度螺栓连接摩擦面处理后应分别进行抗滑移系数试验和复验，其结果应满足设计要求。
检查数量：按现行国家标准《钢结构工程施工质量验收标准》GB 50205 执行。
检验方法：检查除锈记录、摩擦面抗滑移系数试验报告及复验报告。
6.3.2 高强度螺栓连接副应在终拧完成 1h 后、48h 内进行终拧质量检查，检查结果应符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收标准》GB 50205 的有关规定。
检查数量：按节点数抽查 10%，且不少于 10 个，每个被抽查到的节点，按螺栓数抽查 10% ，且不少于 2 个。
检验方法：按现行国家标准《钢结构工程施工质量验收标准》GB 50205 执行。
6.3.3 对于扭剪型高强度螺栓连接副，除因构造原因无法使用专用扳手拧掉梅花头者外，螺栓尾部梅花头拧断为终拧结束。未在终拧中拧掉梅花头的螺栓数不应大于该节点螺栓数的 5% ，对所有梅花头未拧掉的扭剪型高强度螺栓连接副应采用扭矩法或转角法进行终拧并做标记，且按本规程第 6.3.1 条的规定进行终拧质量检查。
检查数量：按节点数抽查 10%，且不应少于 10 个节点，被抽查节点中梅花头未拧掉的扭剪型高强度螺栓连接副全数进行终拧扭矩检查。
检验方法：观察检查及按现行国家标准《钢结构工程施工质量验收标准》GB 50205 执行。
Ⅱ 一般项目
6.3.4 高强度螺栓连接副的施拧顺序和初拧、终拧扭矩应满足设计要求并符合现行行业标准《钢结构高强度螺栓连接技术规程》JGJ 82 的规定。
检查数量：按全数检查。
检验方法：检查扭矩扳手标定记录和螺栓施工记录。
6.3.5 高强度螺栓连接副终拧后，螺栓丝扣外露应为 2 扣~3 扣，其中允许有 10%的螺栓丝扣外露 1 扣或 4 扣。
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检查数量：按螺栓数抽查 5% ，且不应少于 10 个。
检验方法：观察检查。
6.3.6 高强度螺栓连接摩擦面应保持干燥、整洁，不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等，摩擦面不应涂漆。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
6.3.7 高强度螺栓应能自由穿入螺栓孔，当不能自由穿入时，应用铰刀修正。修孔数量不应超过该节点螺栓数量的 25% ，扩孔后的孔径不应超过 1.2 倍螺栓直径。
检查数量：被扩螺栓孔全数检查。
检验方法：观察检查及用卡尺检查。
6.4 焊接工程
Ⅰ 主控项目
6.4.1 焊接材料与母材的匹配应符合设计文件的要求及国家现行标准的规定。焊接材料在使用前，应按其产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘焙和存放。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查质量证明书和烘焙记录。
6.4.2 持证焊工必须在其焊工合格证书规定的认可范围内施焊，严禁无证焊工施焊。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查焊工合格证及其认可范围、有效期。
6.4.3 首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、接头形式、焊接位置、焊后热处理制度以及焊接工艺参数、预热和后热措施等各种参数的组合条件，应在钢结构构件制作及安装施工之前按照现行国家标准《钢结构焊接规范》GB 50661 的规定进行焊接工艺评定，并制定焊接操作规程，焊接施工过程应遵守焊接操作规程规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查焊接工艺评定报告，焊接操作规程，焊接过程参数测定、记录。
6.4.4 全部焊缝应进行外观检查。要求全焊透的一级、二级焊缝应进行内部缺陷无损检测，一级焊缝探伤比例应为 100% ，二级焊缝探伤比例应不低于 20%。
检查数量：全数检查。
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检验方法：观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查、渗透或磁粉探伤检查、超声波或射线探伤检查。
6.4.5 T 形接头、十字形接头、角接接头等要求焊透的对接和角接组合焊缝，其加强焊脚尺寸 hk 不应小于 t/4 且不大于 10mm ，其允许偏差为 0~4mm ，t 为焊件厚度。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查，用焊缝量规抽查测量。
Ⅱ 一般项目
6.4.6 焊缝外观检查应符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收标准》GB 50205的相关要求。
检查数量：执行现行国家标准《钢结构通用规范》GB 55006 的相关要求。
检验方法：观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查，当有疲劳验算要求时，采用渗透或磁粉探伤检查。
6.4.7 焊缝外观尺寸要求应符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验
