GB/T 38112-2019 管廊工程用预制混凝土制品试验方法

　　ICS 9 1 . 100 . 30

　　Q 14

　　中 华 人 民 共 和 国 国 家 标 准

　　GB/T 381 12—2019

　　管廊工程用预制混凝土制品试验方法

　　Testmethodsofprecastconcreteproductsfortunnel

　　2019-10-18 发布 2020-09-01 实施

　　国家市场监督管理总局中国国家标准化管理委员会

　　发

　　布

　　GB/T 38 1 12—2019

　　GB/T 38 1 12—2019

　　前 言

　　本标准按照 GB/T 1 . 1—2009 给出的规则起草。

　　本标准由中国建筑材料联合会提出。

　　本标准由全国水泥制品标准化技术委员会(SAC/TC 197)归口 。

　　本标准起草单位：苏州混凝土水泥制品研究院有限公司、苏州混凝土水泥制品研究院检测中心有限公司、青岛环球集团重工科技有限公司、浙江省水利河口研究院、湖北昌耀新材料股份有限公司、郑州市汇通水泥预制品有限公司、临沂市政集团有限公司、浙江省建材集团有限公司、阜阳市志诚水泥制品有限公司、国网山东省电力公司物资公司、国网江苏省电力有限公司电力科学研究院、潍坊正奇管业有限公司、黑龙江省中信路桥材料有限公司、西安市政道桥建设有限公司轨道交通建设分公司、扬州大学、陕西凝远新材料科技股份有限公司、苏州科星混凝土水泥制品装备有限公司、四川佳世特橡胶有限公司、青岛青新阳光集团有限公司、重庆单轨交通工程有限责任公司、重庆中科建设(集团)有限公司、山东禹王管业有限公司、浙江巨通管业有限公司、宁夏青龙管业股份有限公司、云南昆宁建筑构件有限公司、陕西东泽高科实业有限公司、浙江宏泰构件有限公司、嘉兴龙鼎大型混凝土构件有限公司、广东鑫隆管业有限公司、宁波市新铭建设工程测试有限公司、浙江利鹏大型构件有限公司、山东志达砼科股份有限公司、天津市建筑工程质量检测中心有限公司、郑州市市政公用工程检测有限公司、北京韩建河山管业股份有限公司、苏州交通工程集团有限公司、新疆城建国瑞装配有限公司、广东联星瑞业水泥制品有限公司、合肥香馨建设集团有限公司、四川华构住宅工业有限公司、北汇绿建集团有限公司、云南长水源新型建材有限公司、济南永顺管道有限公司、昆山固特水泥制管有限公司、湖北中南管道有限公司、苏州市中信节能与环境检测研究发展中心有限公司、南京法海新型材料科技有限公司、广东三和管桩股份有限公司、广东广泽实业有限公司。

　　本标准主要起草人：谈永泉、俞锋、刘增喜、薛万银、汤文友、张怀新、李涛、沈丽华、褚建中、杨鼎宜、李军奇、刘洋、郑建根、曹敏、张建国、陈大兵、李成钢、吴赤球、冯健鹏、林峰、张金镌、骆静静、濮琦、王立、孙海胜、庞玉坤、白俊胜、于符静、许晓东、赵华堂、袁忠海、向明、王狄龙、张金凤、毛志勇、严法明、张新贤、陈克辉、贾天山、崔卫祥、宋克军、钟宏伟、肖煜、应顺明、张朋、史毅、刘兴科、李航、王少承、严隆、金剑锋、丁利鹏。

　　GB/T 38 1 12—2019

　　管廊工程用预制混凝土制品试验方法

　　1 范围

　　本标准规定了管廊工程用预制混凝土制品试验方法的术语和定义、试验用仪器和量具，以及外观质量、尺寸偏差、内水压力、接口转角密封性能、外压荷载、抗弯性能、抗拔性能、保护层厚度、混凝土强度、混凝土抗渗、砂浆抗压强度、砂浆吸水率、外露钢制件防腐蚀涂层等项目的试验方法，试验数据的修约与比较方法、试验报告。

　　本标准适用于管廊工程用的单体或拼装而成的圆形、箱形、异形预制混凝土制品。

　　2 规范性引用文件

　　下列文件对于本文件的应用是必不可少的。 凡是注 日期的引用文件，仅注 日期的版本适用于本文件 。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。

　　GB/T 8170 数值修约规则与极限数值的表示和判定

　　GB/T 9286 色漆和清漆 漆膜的划格试验

　　GB/T 11836 混凝土和钢筋混凝土排水管

　　GB/T 11837 混凝土管用混凝土抗压强度试验方法

　　GB/T 13452 . 2 色漆和清漆 漆膜厚度的测定

　　GB/T 15345 混凝土输水管试验方法

　　GB/T 19685 预应力钢筒混凝土管

　　GB/T 22082 预制混凝土衬砌管片

　　GB/T 50080 普通混凝土拌合物性能试验方法标准

　　GB/T 50081 普通混凝土力学性能试验方法标准

　　GB/T 50082 普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法标准

　　GB/T 50107 混凝土强度检验评定标准

　　GB/T 50152 混凝土结构试验方法标准

　　GB/T 50204—2015 混凝土结构工程施工质量验收规范

　　JC/ T 2092 顶进施工法用钢筒混凝土管

　　JC/ T 2456 预制混凝土箱涵

　　3 术语和定义

　　下列术语和定义适用于本文件。

　　3.1

　　管廊 tunnel

　　用于容纳工程管线的构筑物及附属设施。

　　3.2

　　钢筋混凝土圆管 reinforcedconcretecircularpipe

　　单体或拼装构件其断面为圆形的钢筋混凝土制品。

　　GB/T 38 1 12—2019

　　注：钢筋混凝土圆管以下简称圆管。

　　3.3

　　预制混凝土衬砌管片 reinforcedconcretesegment

　　以钢筋、混凝土为主要原材料制成的隧道衬砌用管片。

　　注：预制混凝土衬砌管片以下简称管片。

　　3.4

　　预制混凝土箱涵 precastreinforcedconcreteboxculvert

　　采用混凝土、钢筋等预制而成的钢筋混凝土箱型构件。

　　注 1 ：预制混凝土箱涵以下简称箱涵。

　　注 2：可以是单体的，也可以是拼装的，可以是单舱，也可以是双舱或多舱。

　　3.5

　　异形混凝土制品 special-shapedconcreteproduct

　　单体或拼装构件其断面为非圆形或非箱形的混凝土制品。

　　3.6

　　预应力钢筒混凝土管 prestressedconcretecylinderpipe

　　在带有钢筒的混凝土管芯外侧缠绕环向预应力钢丝并制作水泥砂浆保护层而制成的管子。

　　注：预应力钢筒混凝土管简称 PCCP。

　　3.7

　　顶进施工法用钢筒混凝土管 cylinderconcretepipeforjacking

　　将双层或多层钢筋骨架设置在钢筒内外侧并连同钢筒一起置于模内，然后浇灌管壁混凝土制成的适用于顶进法施工的管子。

　　注：顶进施工法用钢筒混凝土管简称 JCCP。

　　3.8

　　裂缝荷载 crackingload

　　按三点法或四点法试验时，制品裂缝宽度为 0 . 20 mm 时的荷载。

　　3.9

　　破坏荷载 ultimateload

　　按三点法或四点法试验时，制品因破裂或裂缝过大不能再继续增加荷载时的荷载。

　　3 . 10

　　塌落 slump

　　混凝土成块状脱落。

　　3 . 1 1

　　空鼓 hollow

　　管壁内部因结合不紧密而形成的空隙层。

　　3 . 12

　　粘皮 peeling

　　表面因水泥砂浆被模具粘连而形成的粗糙不光滑。

　　3 . 13

　　麻面 scale

　　表面混凝土出现的较为密集的小孔。

　　3 . 14

　　蜂窝 honeycomb

　　表面混凝土因缺少水泥砂浆而形成的石子外露和空洞。

　　GB/T 38 1 12—2019

　　3 . 15

　　露筋 exposedsteel

　　内部主筋、副筋或箍筋裸露在结构构件表面。

　　3 . 16

　　裂缝 crack

　　表面存在的因成型或受外力而形成的伸入保护层、混凝土内部的狭长的缝隙。

　　注 ：由于水泥砂浆表面收缩引起的无整齐边缘和明显深度的龟背状纹路不是裂缝。

　　3 . 17

　　端面碰伤 bumpdamageofends

　　端部因碰撞造成的损伤。

　　3 . 18

　　瑕疵面积 defectarea

　　粘皮、麻面、塌落、蜂窝、空鼓等质量缺陷的投影面积大小。

　　3 . 19

　　孔洞 hole

　　表面深度和长度均超过保护层厚度的孔穴。

　　3 . 20

　　夹渣 entrainment

　　混凝土内夹有杂物且深度超过保护层厚度。

　　3 . 2 1

　　检漏试验 testingofleakage

　　对用于实际工程的预制件进行的渗透性检验，以模拟检验其抗地下水渗透能力。

　　3 . 22

　　水平拼装检验 testingofhorizontalassembly

　　通过测量管片水平组装两环或三环后的尺寸精度和形位偏差，对管片和模具进行的检验。

　　3 . 23

　　抗弯性能试验 testingofbending

　　对管片进行的承载能力试验，以检测其在规定的试验方法下的承载力是否符合设计要求。

　　3 . 24

　　抗拔性能试验 resistancetopulloff

　　对管片中心吊装孔的预埋构件进行拉拔试验，以检测其在外力作用下承受的抗拔力是否符合设计要求。

　　3 . 25

　　等效直径 equalitydiameter

　　非圆形构件截面积与圆形构件截面积相同时的圆周直径。

　　4 试验用仪器和量具

　　试验用主要仪器和量具见附录 A。

　　5 外观质量

　　5 . 1 试件

　　按 GB/T 11836、GB/T 19685、GB/T 22082、JC/T 2092、JC/T 2456 等要求生产的单体或拼装而成

　　GB/T 38 1 12—2019

　　的圆形、箱形、异形预制混凝土制品。

　　5 . 2 试验方法

　　5 . 2 . 1 粘皮、麻面和塌落

　　5 . 2 . 1 . 1 目测试件表面有无粘皮、麻面、塌落。

　　5 . 2 . 1 . 2 用钢直尺或钢卷尺测量粘皮、麻面、塌落的尺寸并计算其面积。

　　5 . 2 . 1 . 3 用钢直尺、深度游标卡尺测量粘皮、麻面、塌落的最大深度。

　　5 . 2 . 1 . 4 记录粘皮、麻面、塌落的面积和最大深度。

　　注 ：即时脱模工艺制作的试件引起的表面拉毛不是粘皮、麻面。

　　5 . 2 . 2 蜂窝

　　5 . 2 . 2 . 1 目测试件表面有无蜂窝。

　　5 . 2 . 2 . 2 用钢卷尺或钢直尺和深度游标卡尺测量蜂窝的尺寸、深度，计算其面积。

　　5 . 2 . 2 . 3 记录蜂窝的面积、最大深度。

　　5 . 2 . 3 露筋

　　5 . 2 . 3 . 1 目测试件表面有无露筋和锈斑。

　　5 . 2 . 3 . 2 用钢卷尺测量露筋的长度。

　　5 . 2 . 3 . 3 记录外露钢筋的根数、最大长度。

　　5 . 2 . 4 裂缝

　　5 . 2 . 4 . 1 目测试件表面有无可见裂缝，同时观测有无贯穿裂缝、拼接面裂缝和非贯穿性裂缝。

　　5 . 2 . 4 . 2 用读数显微镜或裂缝测宽仪测量裂缝的最大宽度。

　　5 . 2 . 4 . 3 用钢直尺或钢卷尺测量裂缝的最大长度。

　　5 . 2 . 4 . 4 记录裂缝的最大宽度和最大长度。

　　注 ：由于水泥砂浆表面收缩引起的收缩裂纹不是裂缝。

　　5 . 2 . 5 空鼓

　　5 . 2 . 5 . 1 用 250 g羊角锤敲打试件表面，依据声音的差异确定管体有无空鼓。

　　5 . 2 . 5 . 2 沿着敲打管体时发出的不同声音的界限，确定空鼓的范围。

　　5 . 2 . 5 . 3 用钢直尺或钢卷尺测量其尺寸并计算其面积。

　　5 . 2 . 5 . 4 记录空鼓的部位、处数及面积。

　　5 . 2 . 6 端面碰伤

　　5 . 2 . 6 . 1 目测试件两端有无碰伤。

　　5 . 2 . 6 . 2 用钢直尺或钢卷尺测量碰伤处的二维或三维方向长度。

　　5 . 2 . 6 . 3 记录碰伤的长度。

　　5 . 2 . 7 凹深

　　5 . 2 . 7 . 1 目测试件外表面有无局部凹坑。

　　5 . 2 . 7 . 2 对直径小于或等于 50 mm 的凹坑，直接用深度游标卡尺测量凹坑的最大深度。

　　5 . 2 . 7 . 3 对直径大于 50 mm 的凹坑，采用钢直尺和深度游标卡尺测量，钢直尺沿着管的轴线竖放在试件表面，用深度游标卡尺测量凹坑底部至试件表面的最大距离。

　　5 . 2 . 7 . 4 记录凹坑的处数、最大深度。

　　GB/T 38 1 12—2019

　　5 . 2 . 8 孔洞

　　5 . 2 . 8 . 1 目测试件有无孔洞。

　　5 . 2 . 8 . 2 用钢直尺和深度游标卡尺测量孔洞长度和深度。

　　5 . 2 . 8 . 3 记录孔洞最大长度和最大深度。

　　5 . 2 . 9 缺棱掉角、飞边

　　5 . 2 . 9 . 1 目测试件有无缺棱掉角、飞边。

　　5 . 2 . 9 . 2 记录缺棱掉角、飞边情况。

　　5 . 2 . 10 疏松、夹渣

　　5 . 2 . 10 . 1 目测试件有无疏松、夹渣。

　　5 . 2 . 10 . 2 记录疏松、夹渣情况。

　　5 . 2 . 1 1 接头工作面质量

　　5 . 2 . 1 1 . 1 目测试件的承口、插口工作面有无凹坑或凸起，有无混凝土、水泥浆及其他脏物。

　　5 . 2 . 1 1 . 2 对其存在的凹坑或凸起，用钢直尺和深度游标卡尺测量其凹坑深度或凸起高度。

　　5 . 2 . 1 1 . 3 记录凹坑最大深度、凸起的最大高度，记录检查情况。

　　5 . 2 . 12 环、纵向螺栓孔

　　5 . 2 . 12 . 1 目测螺栓孔情况。

　　5 . 2 . 12 . 2 用螺栓穿孔进行试验。

　　5 . 2 . 12 . 3 记录螺栓孔穿孔试验情况。

　　5 . 2 . 13 瑕疵面积的测算

　　5 . 2 . 13 . 1 按瑕疵形状估算：

　　a) 当瑕疵形状近似为圆形时，在其大约中心位置，测其相互垂直的纵、横两个方向的长度，精确到1 mm。 如图 1 a)所示，其面积按式(1)和式(2)计算，精确到 1 mm2 。

　　a)瑕疵直径的测量 b)瑕疵长度、宽度的测量说明：

　　Dh — 瑕疵横向直径，单位为毫米(mm) ;

　　DZ — 瑕疵纵向直径，单位为毫米(mm) ;

　　LX — 瑕疵长度，单位为毫米(mm) ;

　　Bmax — 瑕疵最大宽度，单位为毫米(mm) ;

　　Bmin — 瑕疵最小宽度，单位为毫米(mm) 。

　　图 1 瑕疵尺寸测量示意图

　　GB/T 38 1 12—2019

　　D …………………………( 1 )

　　S …………………………( 2 )

　　式中：

　　D —瑕疵平均直径，单位为毫米(mm) ;

　　S —瑕疵面积，单位为平方毫米(mm2 ) ;

　　Dh —瑕疵横向直径，单位为毫米(mm) ;

　　DZ —瑕疵纵向直径，单位为毫米(mm) 。

　　b ) 当瑕疵形状近似为矩形时，测最大长度 LX,最大宽度 Bmax 和最小宽度 Bmin , 取其平均宽度，精确到 1 mm。 如图 1 b)所示，其面积按式(3)计算，精确到 1 mm2 。

　　S=L …………………………( 3 )

　　式中：

　　S —瑕疵面积，单位为平方毫米(mm2 ) ;

　　LX —瑕疵长度，单位为毫米(mm) ;

　　Bmax —瑕疵最大宽度，单位为毫米(mm) ;

　　Bmin —瑕疵最小宽度，单位为毫米(mm) 。

　　c) 如瑕疵形状难以确定时，其面积取式(2)与式(3)计算所得的较大值。

　　5 . 2 . 13 . 2 若瑕疵的估算面积位于判定值边缘时，可改用百格网测算。

　　6 尺寸偏差

　　6 . 1 试件

　　同 5 . 1 。

　　6 . 2 圆管

　　6 . 2 . 1 测点位置

　　6 . 2 . 1 . 1 直径的环向测点位置

　　各项直径环向测点的位置为与合缝连线形成约为 45°圆心角的两个方向，见图 2 。

　　说明：

　　M1 、M2、M3、M4 — 外径的环向测点位置;

　　N1 、N2 、N3 、N4 — 内径的环向测点位置。

　　图 2 直径环向测点位置示意

　　GB/T 38 1 12—2019

　　6 . 2 . 1 . 2 直径的纵向测点位置

　　6 . 2 . 1 . 2 . 1 可在任一端测量 。

　　6 . 2 . 1 . 2 . 2 内径测点的纵向位置为距制品端部约 500 mm,承口工作面直径和插口接头直径的测点位置依据产品结构图确定。

　　6 . 2 . 1 . 3 管体长度、接头长度的测点

　　6 . 2 . 1 . 3 . 1 管体长度、接头长度的环向测点位置同 6 . 2 . 1 . 1 。

　　6 . 2 . 1 . 3 . 2 接头长度的纵向测点位置根据 GB/T 11836 或其他标准中的尺寸位置示意图进行确定。

　　6 . 2 . 2 测量方法

　　6 . 2 . 2 . 1 内径和承口工作面直径

　　6 . 2 . 2 . 1 . 1 按照 6 . 2 . 1 确定内径和承口工作面直径测点位置，用内径千分尺或其他内径专用检验量具测量。

　　6 . 2 . 2 . 1 . 2 将内径量具的固定测头紧贴在其中一个测点，可调测头沿通过相对测点的弧线移动，测得的最大值即为该测点的管廊内径和承口工作面测量值;在另一个测点处采用相同的方法，测得另一个值。

　　6 . 2 . 2 . 1 . 3 内径取两个测量值的平均值，修约到 1 mm;承口工作面直径两个测值分别修约到 1 mm。

　　6 . 2 . 2 . 2 插口接头直径

　　6 . 2 . 2 . 2 . 1 按照 6 . 2 . 1 确定插口接头直径的测点，用游标卡尺、软性游标卡尺或其他外径专用检验量具测量。 将外径量具的一个测量爪紧贴在一个测点，另一个测量爪沿通过相对测点的弧线移动，测得的最大值为插口接头直径测值。

　　6 . 2 . 2 . 2 . 2 对于无法采用外径量具测量凹槽部位接头直径的，可采用 π 尺进行测量。 使 π 尺沿插口接头凹槽绕一圈，两手拉紧 π尺，来回拉动几下，使 π 尺紧贴测量面，测得插口凹槽接头工作面直径。

　　6 . 2 . 2 . 2 . 3 外径量具的每个接头直径的两个测量值，分别修约到 1 mm;π尺的一个测量值，修约到 1 mm。

　　6 . 2 . 2 . 3 管体有效长度

　　6 . 2 . 2 . 3 . 1 对企口管、承插口管、钢承口管、钢承插口管，在管体内表面用钢卷尺测量，使钢卷尺紧贴管体内表面，并与轴线平行，管体承口立面测点 A点、插口端面测点 B点两点的最小距离为管体的有效长度，见图 3 a) ,图 3 b ) 。

　　a)承插口管长度测量示意图 b)企口管长度测量示意图说明：

　　L — 管体有效长度;

　　A — 管体承口立面测点;

　　B — 管体插口端面测点。

　　图 3 管体有效长度测量方法示意图

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　　6 . 2 . 2 . 3 . 2 每个管体测量任意两个对边的有效长度，取平均值，修约到 1 mm。

　　6 . 2 . 2 . 4 管壁厚度

　　6 . 2 . 2 . 4 . 1 目测管壁厚度是否均匀，在管壁厚度最大和最小处测量两个厚度值(浮浆层不计入内)。测量位置和方式如下：

　　a) 企口管，在插口端用钢直尺和角尺测量，见图 4 a) 。

　　b ) 柔性接头承插口管、钢承口管、钢承插口管，在插口端用钢直尺和角尺测量，见图 4 b ) 。

　　c) 带止胶台的柔性接头承插口管，在插口端用深度游标卡尺、钢直尺和角尺测量，见图 4 c ) 。管壁厚度按式(4)计算。

　　t=t1 -t2 …………………………( 4 )

　　式中：

　　t —管壁厚度，单位为毫米(mm) ;

　　t1 —止胶台处壁厚，单位为毫米(mm) ;

　　t2 —止胶台高度，单位为毫米(mm) 。

　　6 . 2 . 2 . 4 . 2 管壁厚度以测值的最小值表示，测量值分别修约到 1 mm。

　　a)企口管壁厚测量示意图 b)承插口管壁厚测量示意图

　　c)带止胶台柔性接头承插口管壁厚测量示意图说明：

　　1 — 管壁;

　　2 — 角尺;

　　3 — 钢直尺;

　　t— 圆管壁厚;

　　t1 —止胶台处壁厚; t2 — 止胶台高度。

　　图 4 管壁厚度测量位置示意图

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　　6 . 2 . 2 . 5 弯曲度

　　6 . 2 . 2 . 5 . 1 目测管体弯曲情况，有明显弯曲的管体，测量最大弯曲处的弯曲度;无明显弯曲的管体，在管体两端按 6 . 2 . 1 确定两对测点的环向位置。

　　6 . 2 . 2 . 5 . 2 将测量夹具固定在管体的两端或一端，在夹具上做好标记，使测点之间的距离约等于管体的有效长度，紧贴标记拉弦线(或细钢丝)，并使弦线(或细钢丝)与管体轴线平行，用钢直尺测量弦线与管外表面之间的最大距离和最小距离，见图 5 。

　　a)承插口管弯曲度测量示意图

　　b)双插口管弯曲度测量示意图说明：

　　1 — 钢直尺;

　　2 — 测量线;

　　3 — 管体;

　　4 — 测量夹具;

　　犎— 弦线与管子表面平直段的最大距离，单位为毫米(mm) ;

　　犺 — 弦线与管子表面平直段的最小距离，单位为毫米(mm) 。

　　图 5 弯曲度测量位置示意图

　　6 . 2 . 2 . 5 . 3 管子的弯曲度按式(5)计算：

　　…………………………( 5 )

　　式中：

　　δ —管子的弯曲度，用百分数表示，修约到 1% ;

　　犎 — 弦线与管子表面平直段的最大距离，单位为毫米(mm) ;

　　犺 — 弦线与管子表面平直段的最小距离，单位为毫米(mm) ;

　　犔 —管子的有效长度，单位为毫米(mm) 。

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　　6 . 2 . 2 . 6 端面倾斜

　　6 . 2 . 2 . 6 . 1 在承口端面、插口端面确定两条相对的相互垂直的测点，清理管体内壁。

　　6 . 2 . 2 . 6 . 2 端面倾斜值取值方法：按 6 . 2 . 1 规定，通过插口端面的四个测点，测量管体的有效长度，以两组对边长度差的较大值为端面倾斜值。

　　6 . 2 . 2 . 6 . 3 端面倾斜值也可采用管涵倾斜度激光测量尺及其他专用量具进行直接测定。

　　6 . 2 . 2 . 6 . 4 端面倾斜度按式(6)计算：

　　…………………………( 6 )

　　式中：

　　λ —端面倾斜度，用百分数表示，修约到 1% ;

　　Ld —端面倾斜值，单位为毫米(mm) ;

　　Dn —管子内径，单位为毫米(mm) 。

　　6 . 2 . 3 拼装圆管的测量

　　对于拼装而成的圆管(管片除外)，拼装后进行上述尺寸的检验。

　　6 . 3 箱涵

　　6 . 3 . 1 长度

　　6 . 3 . 1 . 1 在箱涵内截面的高度方向的两个对边的中点，分别用钢卷尺测量其有效长度。

　　6 . 3 . 1 . 2 有效长度测量值分别修约到 1 mm。

　　6 . 3 . 2 宽度

　　6 . 3 . 2 . 1 在箱涵任一端内截面的高度方向的上下各三分之一处各两个测点测量，分别用钢卷尺测量其宽度。

　　6 . 3 . 2 . 2 宽度测量值分别修约到 1 mm。

　　6 . 3 . 3 高度

　　6 . 3 . 3 . 1 在箱涵任一端内截面的宽度方向的左右各三分之一处各两个测点测量，分别用钢卷尺测量其高度。

　　6 . 3 . 3 . 2 高度测量值分别修约到 1 mm。

　　6 . 3 . 4 壁厚

　　6 . 3 . 4 . 1 在顶板、底板、任一侧板和任一隔舱板两端面各边的中部测量，用游标卡尺测量其厚度。

　　6 . 3 . 4 . 2 壁厚测量各两个值，分别修约到 1 mm。

　　6 . 3 . 5 接头尺寸

　　6 . 3 . 5 . 1 箱涵的接头尺寸的测量位置为高度方向中部。

　　6 . 3 . 5 . 2 采用两把钢直尺测量，将一把钢直尺放在承口部位内壁或插口部位外壁上保持与箱涵轴线平行，另一把紧贴箱涵的承口部位端面、插口部位端面或产品标准图示位置，测量接头尺寸各两个值，分别修约到 1 mm。

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　　6 . 3 . 6 对角线差

　　6 . 3 . 6 . 1 对角线差在顶板外表面、侧板外表面和承插口端面外表面进行测量。

　　6 . 3 . 6 . 2 采用钢卷尺测量两个对角线长度，分别计算顶面、侧面和端面对角线差，修约到 1 mm。

　　6 . 3 . 7 表面平整度

　　6 . 3 . 7 . 1 在各面的内表面用 2 m靠尺和塞尺测量箱涵内壁各表面与尺身的间隙差。

　　6 . 3 . 7 . 2 取各面的最大值，结果修约至 0 . 1 mm。

　　6 . 3 . 8 侧向弯曲

　　6 . 3 . 8 . 1 目测箱涵侧壁弯曲情况，有明显弯曲的箱涵，测量最大弯曲处的弯曲度。

　　6 . 3 . 8 . 2 无明显弯曲的箱涵，在箱涵两端按 6 . 2 . 2 . 5 方法对侧面进行测量，修约到 1 mm。

　　6 . 3 . 9 端面倾斜

　　6 . 3 . 9 . 1 在承口端面、插口端面任意确定两条相对的相互垂直的对边作为测点，清理箱涵内壁。

　　6 . 3 . 9 . 2 端面倾斜按 6 . 2 . 2 . 6 进行测量，但式(6)中 Dn 为箱涵截面高度。

　　6 . 3 . 10 拼装箱涵的测量

　　对于拼装而成的箱涵，拼装后进行上述尺寸的检验。

　　6 . 4 管片

　　6 . 4 . 1 宽度

　　6 . 4 . 1 . 1 用游标卡尺、软性游标卡尺在管片内表面或外表面端部及中部测量。

　　6 . 4 . 1 . 2 三个测值分别修约，精确至 0 . 1 mm。

　　6 . 4 . 2 厚 度

　　6 . 4 . 2 . 1 用游标卡尺在管片二个侧面端部及中部测量。

　　6 . 4 . 2 . 2 每侧各测三点共 6 点，取 6 点的平均值，精确至 0 . 1 mm。

　　6 . 4 . 3 水平拼装

　　6 . 4 . 3 . 1 管片水平拼装应在坚实的平地上进行，拼装时可采用二环拼装或三环拼装，拼装时不应加衬垫 。通用衬砌管片宜按二环水平拼装进行检验;内径 6 m 以下的非通用衬砌管片宜按三环水平拼装进行检验，内径 6 m 以上的非通用衬砌管片宜按二环水平拼装进行检验。

　　6 . 4 . 3 . 2 管片成环后内径检验，采用钢卷尺测量在同一水平测量断面上测量间隔约 45°的四个方向直径，计算平均值，精确至 1 mm。

　　6 . 4 . 3 . 3 成环后的管片的纵、环向缝间隙采用全数检验，采用塞尺测量，二环之间的环向缝间隙应测量不少于 6 点，纵向缝间隙应每条缝测定一个最大值，精确至 0 . 1 mm。

　　6 . 5 异形混凝土制品

　　6 . 5 . 1 根据内孔断面的形状，与圆管或箱涵的相近程度分别选择按 6 . 2 或 6 . 3 规定的方法进行测量。

　　6 . 5 . 2 应按设计或图纸标注测量壁厚、内截面高度、宽度、长度、对角线差、直径、表面平整度和接头尺寸等。

　　GB/T 38 1 12—2019

　　6 . 5 . 3 对于拼装而成的异形混凝土制品，拼装后进行上述尺寸的检验。

　　6 . 6 预应力钢筒混凝土管

　　预应力钢筒混凝土管的尺寸检验按 GB/T 15345 进行。

　　6 . 7 顶进施工法用钢筒混凝土管

　　顶进施工法用钢筒混凝土管的尺寸检验按 JC/ T 2092 进行。

　　6 . 8 预埋件

　　6 . 8 . 1 按照设计要求开展预埋件的规格、位置和数量检查。

　　6 . 8 . 2 采用钢卷尺、钢直尺量测预埋件中心位置偏差、预埋件与混凝土结合面高差及外露尺寸等。

　　7 内水压力

　　7 . 1 试件和试验环境要求

　　7 . 1 . 1 试件同 5 . 1 。 内水压试验时试件的龄期应不少于 28 d 或达到等效龄期;允许试验前将制品湿润24 h。 对于拼装而成的预制混凝土制品，拼装后进行内水压力检验。

　　7 . 1 . 2 试验周围环境温度不低于 5 ℃ 。

　　7 . 2 圆管

　　7 . 2 . 1 方法选择

　　公称内径小于 2 600 mm 的圆管宜按方法一进行;公称内径不小于 2 600 mm 的圆管可按方法一进行，也可以按方法二进行。

　　7 . 2 . 2 方法 -

　　7 . 2 . 2 . 1 试验装置

　　7 . 2 . 2 . 1 . 1 内水压试验装置参见附录 B 的 B. 1 、B. 2 。

　　7 . 2 . 2 . 1 . 2 水压试验宜选用分度值不大于 0 . 005 MPa,精度不低于 1 . 6 级的压力表，量程应满足管廊检验压力的要求。 如果是单根立式试验，压力表安装位置应该在试验圆管上部或者临近位置;如果是双根立式试验，压力表安装位置应该在二根试验圆管中部或者临近位置;如果是卧式试验，压力表安装位置应该与圆管水平轴线一致或者临近位置。 加压泵能满足水压试验时的升压要求。

　　7 . 2 . 2 . 1 . 3 试验用软性密封垫应符合有关标准的规定。

　　7 . 2 . 2 . 2 试验步骤

　　7 . 2 . 2 . 2 . 1 检查水压试验机两端的堵头是否平行、其中心线是否重合。

　　7 . 2 . 2 . 2 . 2 擦掉圆管表面的附着水，清理圆管两端，使圆管轴线与堵头中心对正，将堵头锁紧。

　　7 . 2 . 2 . 2 . 3 圆管内充水直到排尽圆管内的空气，关闭排气阀。 开始用加压泵加压，宜在 1 min 内均匀升至规定检验压力值保持 10 min。 试验过程中保持检验压力。

　　7 . 2 . 2 . 2 . 4 在升压过程中及规定的内水压力下，检查圆管表面有无潮片及水珠流淌。

　　7 . 2 . 2 . 2 . 5 采用软性密封垫双根连接到位后，按上述步骤进行接头密封性试验。 检查圆管接头是否滴水并作记录。

　　GB/T 38 1 12—2019

　　7 . 2 . 3 方法二

　　7 . 2 . 3 . 1 试验装置

　　7 . 2 . 3 . 1 . 1 内水压试验环，内腔试验高度不低于 500 mm,参见附录 B 的 B. 4 。

　　7 . 2 . 3 . 1 . 2 压力表应该安装在内水压试验环的进水管上，压力表的要求见 7 . 2 . 2 . 1 . 2 。

　　7 . 2 . 3 . 1 . 3 试验用软性密封垫应符合有关标准的规定。

　　7 . 2 . 3 . 2 试验步骤

　　7 . 2 . 3 . 2 . 1 检查内水压试验环的密封状况，设备无故障时方可试验。

　　7 . 2 . 3 . 2 . 2 清理试验圆管的内表面，将内水压试验环安装至管体相应位置，充气后固定内水压试验环。

　　7 . 2 . 3 . 2 . 3 打开排气阀，启动内水压泵，向接口 内充水，排净检验环内残余空气后，关闭排气阀，开始用加压泵加压，宜在 1 min 内均匀升至规定检验压力值保持 10 min。 试验过程中保持检验压力。

　　7 . 2 . 3 . 2 . 4 在升压过程中及规定的内水压力下，检查圆管表面有无潮片及水珠流淌。

　　7 . 2 . 3 . 2 . 5 采用软性密封垫双根连接到位后，可以按上述步骤对接头进行接头密封性试验。

　　7 . 2 . 4 其他方法

　　7 . 2 . 4 . 1 允许采用其他专用装置检查圆管的内水压力。

　　7 . 2 . 4 . 2 也可采用立式叠加方式进行内水压力试验和接头密封性试验，以最下面的试件的上端水压力达到检验压力时的规定高度进行试验。 试验时应注意安全并做好底端的密封。

　　7 . 3 箱涵

　　7 . 3 . 1 可参照 7 . 2 . 2 的方法一要求进行箱涵内水压力试验。

　　7 . 3 . 2 可采用立式叠加方式进行内水压力试验和接头密封性试验，以最下面的试件的上端水压力达到检验压力时的规定高度进行试验。 试验时应注意安全并做好底端的密封。

　　7 . 3 . 3 也可按附录 C进行检漏试验。

　　7 . 4 管片

　　管片按附录 C进行检漏试验。

　　7 . 5 异形混凝土制品

　　7 . 5 . 1 宜按 7 . 2 . 2 的方法一进行异形混凝土制品的内水压力试验。

　　7 . 5 . 2 异形混凝土制品也可采用立式叠加方式进行内水压力试验和接头密封性试验，以最下面的制品的上端水压力达到检验压力时的规定高度进行试验。 试验时应注意安全并做好底端的密封。

　　7 . 6 预应力钢筒混凝土管

　　预应力钢筒混凝土管的抗裂检验内压按 GB/T 19685 进行。

　　7 . 7 顶进施工法用钢筒混凝土管

　　顶进施工法用钢筒混凝土管的抗裂内压检验按 JC/ T 2092 进行。

　　7 . 8 拼装预制混凝土制品(不含管片)

　　7 . 8 . 1 拼装预制混凝土制品应拼装后进行内水压力试验，宜按 7 . 2 . 2 的方法一进行卧式内水压力和拼

　　GB/T 38 1 12—2019

　　装部位密封性能试验。

　　7 . 8 . 2 拼装预制混凝土制品也可采用立式叠加方式进行内水压力试验和接头密封性试验，以最下面的制品的上端水压力达到检验压力时的规定高度进行试验。 试验时应注意安全并做好底端的密封。

　　8 接口转角密封性能

　　8 . 1 试件和试验环境要求

　　同 7 . 1 。公称内径或等效直径小于 2 600 mm 的制品按方法 A 进行;公称内径或等效直径不小于2 600 mm 的制品可按方法 A进行，也可以按方法 B进行。 采用双胶圈密封的试件也可以按方法 C 进行 。试验用软性密封材料应符合有关标准的规定。

　　8 . 2 方法 A

　　8 . 2 . 1 试验装置

　　8 . 2 . 1 . 1 卧式双根试件内水压试验装置，应配有灵活可调节高度的托管廊小车，或专用转角试验装置。试验示意见图 6 。

　　8 . 2 . 1 . 2 压力表安装位置应该与试件水平轴线一致或者临近位置。 压力表的要求见 7 . 2 . 2 . 1 . 2 。

　　说明：

　　H ′ — 试件被顶起后管廊接头处与细线的距离，单位为毫米(mm) ;

　　H0 — 试件未顶起前细线与试件接头处的初始距离，单位为毫米(mm) ;

　　ΔH — 产品标准规定允许相对转角的接头位移值，单位为毫米(mm) ;

　　α —试件允许相对转角，单位为度(°) ;

　　L — 试件的有效长度，单位为毫米(mm) 。

　　图 6 试件接口转角密封性能试验示意图

　　8 . 2 . 2 试验步骤

　　8 . 2 . 2 . 1 将两根试件置于水压机上，调至水平位置，两根试件的纵向轴线完全重合，在试件上方或一侧于水压机两端固定一根细线(见图 6),测量细线到试件接头处的初始距离 H0 。

　　8 . 2 . 2 . 2 根据设计规定的允许相对转角，按式(7)计算接头处顶起高度 ΔH。

　　L …………………………( 7 )

　　式中：

　　ΔH —产品标准规定允许相对转角的接头位移值，单位为毫米(mm) ;

　　α —试件允许相对转角，单位为度(°) ;

　　L —试件的有效长度，单位为毫米(mm) 。

　　GB/T 38 1 12—2019

　　8 . 2 . 2 . 3 用托试件小车上、下调节，测量细线与被顶起的试件接头的距离 H′，直至满足式(8) 的要求。

　　H′=H0 - ΔH …………………………( 8 )

　　式中：

　　H′—试件被顶起后管廊接头处与细线的距离，单位为毫米(mm) ;

　　H0 —试件未顶起前细线与试件接头处的初始距离，单位为毫米(mm) 。

　　8 . 2 . 2 . 4 采用卧式平移或者立式方式进行接口转角密封性能试验时的调整距离，可以参照 8 . 2 . 2 . 1 ~

　　8 . 2 . 2 . 3 步骤进行 。

　　8 . 2 . 2 . 5 试件内充水直到排尽内部空气，关闭排气阀。 开始用加压泵加压，宜在 1 min 内均匀升至规定检验压力值保持 10 min,试验过程中保持检验压力。

　　8 . 2 . 2 . 6 在升压过程中及规定的内水压力下，检查试件接口密封情况。

　　8 . 3 方法 B

　　8 . 3 . 1 采用内水压试验环进行试件转角接头密封性能试验。

　　8 . 3 . 2 转角接口密封性能试验时的调整距离，可以参照 8 . 2 . 2 . 1~8 . 2 . 2 . 3 步骤进行。

　　8 . 3 . 3 清理试件内表面，将内水压试验环安装至试件相应位置，充气后固定内水压试验环。

　　8 . 3 . 4 打开排气阀，启动内水压泵，向接口内充水，排净检验环内残余空气后，关闭排气阀，开始用加压泵加压，宜在 1 min 内均匀升至规定检验压力值保持 10 min,试验过程中保持检验压力。

　　8 . 3 . 5 在升压过程中及规定的内水压力下，检查试件接口密封情况。

　　8 . 4 方法 C

　　8 . 4 . 1 双胶圈密封的试件，可以在双胶圈的压浆孔注水打压进行接口转角密封性能试验。

　　8 . 4 . 2 试件连接后，接口转角密封性能试验时的调整距离，可以参照 8 . 2 . 2 . 1~8 . 2 . 2 . 3 步骤进行。

　　8 . 4 . 3 向试件接口双胶圈之间的空腔内充水，并使其中的空气排除，将内水压力均匀升至规定的检验压力值，用秒表计时，检查试件转角接口处密封情况。

　　9 外压荷载

　　9 . 1 试件

　　同 5 . 1 。外压荷载试验时试件的龄期应不少于 28 d或达到等效龄期。

　　9 . 2 要求

　　9 . 2 . 1 圆形试件、异型管中的近似圆形试件按三点试验法进行;内宽小于 4 000 mm 的箱涵、异型管中的内宽小于 4 000 mm 的近似箱形试件按三点试验法进行;内宽不小于 4 000 mm 的箱涵、异型管中的内宽大于 4 000 mm 的近似箱形试件宜按四点试验法进行，允许采用其他专用装置检查制品的外压荷载。

　　9 . 2 . 2 拼装预制混凝土制品应拼装后进行外压荷载试验，或按设计要求进行试验。

　　9 . 2 . 3 双舱或多舱的箱涵、双舱或多舱的异型混凝土制品，原则上选择单舱进行试验，或按设计要求进行试验。

　　9 . 2 . 4 异型管的外压荷载试验也可根据设计要求进行或按 GB/T 50152 进行，试验参数由设计方提供。

　　9 . 3 三点试验法

　　9 . 3 . 1 试验装置

　　采用三点试验法，通过机械压力的传递，试验管体的裂缝荷载和破坏荷载。 试验用仪器、装置及技

　　GB/T 38 1 12—2019

　　术要求见附录 D。

　　9 . 3 . 2 试验步骤

　　9 . 3 . 2 . 1 检查设备状况，设备无故障时方可使用。

　　9 . 3 . 2 . 2 将试件放在外压试验装置的两个平行的下支承梁上，然后将上支承梁放在试件上，使试件与上、下支承梁的轴线相互平行，并确保上支承梁能在通过上、下支承梁中心线的垂直平面内 自 由移动。上、下支承梁应覆盖试件的有效长度，加荷点在试件全长的中点，见附录 D。

　　9 . 3 . 2 . 3 通过上支承梁加载，可以在上支承梁上集中一点加荷，或者是采用两点或多点同步加荷。

　　9 . 3 . 2 . 4 开动油泵，使加压板与上支承梁接 触，施 加 荷 载 于 上 支 承 梁。 试 件 加 荷 速 度 宜 为 每 分 钟30 kN/ m。

　　9 . 3 . 2 . 5 连续匀速加荷至标准规定的裂缝荷载的 80%,保持加荷荷载 1 min,观察有无裂缝，用读数显微镜或裂缝测宽仪测量其宽度。 若没有裂缝或裂缝较小，继续按裂缝荷载的 10%加荷，保持加荷荷载1 min。 加荷至裂缝荷载，保持加荷荷载 3 min。 若裂缝宽度仍小于 0 . 20 mm,需测定裂缝荷载时，继续按裂缝荷载的 5%分级加荷，每级保持加荷荷载 3 min,直到裂缝宽度达到或超过 0 . 20 mm。

　　9 . 3 . 2 . 6 裂缝宽度达到 0 . 20 mm 时的荷载为试件的裂缝荷载。 加压结束时裂缝宽度达到 0 . 20 mm,裂缝荷载为该级荷载值;加压结束时裂缝宽度超过 0 . 20 mm,裂缝荷载为前一级的荷载值。

　　9 . 3 . 2 . 7 按 9 . 3 . 2 . 4 规定的加荷速度继续加荷至破坏荷载的 80%,保持加荷荷载 1 min,观察有无破坏。若未破坏，继续按破坏荷载的 10%分级加荷，保持加荷荷载 1 min。 加荷至破坏荷载时，保持加荷荷载 3 min,检查破坏情况。 如末破坏，继续按破坏荷载的 5%分级加荷，每级保持加荷荷载 3 min, 直到破坏。

　　9 . 3 . 2 . 8 试件失去承载能力时的荷载为破坏荷载。 在加荷过程中试件出现破坏状态时，破坏荷载为前一级荷载。 在规定的荷载持续时间内出现破坏状态时，破坏荷载为该级荷载与前一级荷载的平均值。当在规定的荷载持续时间结束后出现破坏状态时，破坏荷载为该级荷载值。

　　9 . 3 . 3 结果计算

　　三点试验法的外压荷载值按式(9)计算：

　　P …………………………( 9 )

　　式中：

　　P —外压荷载值，单位为千牛每米(kN/m),修约至 1 kN/ m ;

　　F — 总荷载值，单位为千牛(kN) ;

　　L —试件有效长度，单位为米(m) 。

　　9 . 4 四点试验法

　　9 . 4 . 1 试验装置

　　采用四点试验法，通过机械压力的传递，试验试件的裂缝荷载和破坏荷载。 试验用仪器、装置及技术要求见附录 D。

　　9 . 4 . 2 试验步骤

　　同 9 . 3 . 2 。

　　9 . 4 . 3 结果计算

　　四点试验法外压荷载值按式(10)计算：

　　GB/T 38 1 12—2019

　　P= …………………………( 10 )

　　式中：

　　P —外压荷载值，单位为千牛每米(kN/m),修约至 1 kN/ m ;

　　F — 总荷载值，单位为千牛(kN) ;

　　L —试件有效长度，单位为米(m) 。

　　10 抗弯性能

　　10 . 1 试件

　　试件为按 GB/T 22082 要求生产的管片。 试验时试件的龄期应不少于 28 d或达到等效龄期。

　　10 . 2 试验装置及试验方法

　　见附录 E。

　　1 1 抗拔性能

　　1 1 . 1 试件

　　试件为按 GB/T 22082 要求生产的管片。 试验时试件的龄期应不少于 28 d或达到等效龄期。

　　1 1 . 2 试验装置及试验方法

　　见附录 F。

　　12 保护层厚度

　　12 . 1 试件

　　测定保护层厚度的试件为下述三种情况之一：

　　a) 外压荷载试验后的试件。

　　b ) 同批试件中因搬运损坏的试件。

　　c) 在同批试件中随机抽样的试件。

　　12 . 2 测点位置及测量方法选择

　　12 . 2 . 1 圆管

　　12 . 2 . 1 . 1 测点的纵向位置

　　测点 1 和测点 3 各距试件端面 300 mm,测点 2 在圆管的中部，见图 7 。

　　12 . 2 . 1 . 2 测点的环向位置

　　测点在环向截面的分布，宜使 3 个测量点环向位置相互呈 120°左右圆心角。

　　GB/T 38 1 12—2019

　　单位为毫米

　　图 7 保护层测点位置示意图

　　12 . 2 . 2 箱涵

　　12 . 2 . 2 . 1 在箱涵内表面和外表面各测量 10 个点，每个检测点相距不小于 300 mm。

　　12 . 2 . 2 . 2 用钢筋保护层厚度测定仪进行测量。 有争议时，通过凿开混凝土保护层用深度游标卡尺进行测量。

　　12 . 2 . 3 管片

　　12 . 2 . 3 . 1 在内弧面和外弧面各测量三点。

　　12 . 2 . 3 . 2 同 12 . 2 . 2 . 2 。

　　12 . 2 . 4 预应力钢筒混凝土管

　　预应力钢筒混凝土管的水泥砂浆保护层厚度测定按 GB/T 15345 规定的方法进行。

　　12 . 2 . 5 顶进施工法用钢筒混凝土管

　　顶进施工法用钢筒混凝土管的水泥砂浆保护层厚度测定按 JC/ T 2092 规定的方法进行。

　　12 . 3 试验方法

　　12 . 3 . 1 破损法

　　12 . 3 . 1 . 1 在试件表面测点处凿去表层混凝土，不得损伤钢筋，使钢筋暴露，清除钢筋表面浮灰。

　　12 . 3 . 1 . 2 用深度游标卡尺测量纵筋表面至试件表面的距离，即为保护层厚度。 测量时，深度游标卡尺测量面应与试件的纵轴线平行。

　　12 . 3 . 2 非破损法

　　12 . 3 . 2 . 1 在 12 . 2 规定的测量点位置及其附近，用保护层厚度专用测量仪进行保护层厚度非破损探测，测量方法依据仪器使用说明书。

　　12 . 3 . 2 . 2 若用无损检验仪检测保护层厚度时，无损检验仪的测量分度应不大于 1 mm。

　　12 . 3 . 3 结果修约

　　保护层厚度以每个测值表示，结果修约至 1 mm。

　　12 . 4 仲裁检测方法

　　保护层厚度仲裁检验时采用 12 . 3 . 1 破损法。

　　13 混凝土强度

　　13. 1 混凝土 28 d抗压强度的取样、试件制作、养护和试验按 GB/T 50080、GB/T 50081 和 GB/T 11837

　　GB/T 38 1 12—2019

　　进行。

　　13 . 2 混凝土强度结果评定按 GB/T 50107 进行。

　　13 . 3 试件实体混凝土强度可参照 GB/T 50204—2015 附录 D进行。

　　14 混凝土抗渗

　　14 . 1 混凝土抗渗等级的取样、试件制作、养护按 GB/T 50082 进行。

　　14 . 2 混凝土抗渗等级试验方法按 GB/T 50082 中的逐级加压法的要求进行。

　　15 砂浆抗压强度

　　预应力钢筒混凝土管保护层砂浆抗压强度的试验按 GB/T 15345 规定的方法进行。

　　16 砂浆吸水率

　　预应力钢筒混凝土管保护层砂浆吸水率的试验按 GB/T 15345 规定的方法进行。

　　17 外露钢制件防腐蚀涂层

　　17 . 1 外观检查

　　目测试件外露钢制件涂层，有无漏涂现象，涂层是否有脱皮、返锈，涂层是否均匀，有无明显皱皮、流坠、针眼、气泡等。

　　17 . 2 涂层厚度

　　涂层厚度测定按 GB/T 13452 . 2 的规定采用涂层测厚仪进行。

　　17 . 3 附着力

　　涂层与基体的附着力测定按 GB/T 9286 的规定进行。

　　18 试验数据的修约与比较方法

　　18 . 1 试验数据的修约

　　试验数据应读至仪器、量具的最小分度值，按产品允许偏差的规定，确定修约位数和修约间隔，修约规则应符合 GB/T 8170 的规定。

　　18 . 2 试验数据的比较方法

　　内水压力试验、检漏试验和裂缝宽度等采用全数值比较法，其余项目的试验值或计算值均按 GB/T 8170采用修约值比较法。

　　19 试验报告

　　试验报告应包括下列主要内容：

　　GB/T 38 1 12—2019

　　a) 生产厂名;

　　b ) 产品名称和等级;

　　c) 本标准编号;

　　d) 产品编号、规格和数量;

　　e) 试验项目名称;

　　f) 试验日期;

　　g) 试验结果;

　　h) 试验人员、审批人员;

　　i ) 试验部门签章;

　　j) 试验报告日期。

　　GB/T 38 1 12—2019

　　附 录 A

　　(规范性附录)

　　试验用主要仪器和量具

　　试验用主要仪器和量具见表 A. 1 。

　　表 A.1 试验用主要仪器和量具

　　GB/T 38 1 12—2019

　　附 录 B

　　(资料性附录)内水压试验装置

　　B.1 内水压试验装置有卧式和立式两种。

　　B.2 卧式内水压试验装置，见图 B. 1 。

　　说明：

　　1 — 进水管;

　　2 — 阀门;

　　3 — 压力表;

　　4 — 拉杆;

　　5 — 试件;

　　6 — 排气管;

　　7 — 堵板;

　　8 — 软性密封垫。

　　图 B.1 卧式内水压试验装置

　　B.3 立式内水压试验装置，见图 B. 2 。

　　GB/T 38 1 12—2019

　　说明：

　　1 — 进水管;

　　2 — 阀门;

　　3 — 压力表;

　　4 — 拉杆;

　　5 — 试件;

　　6 — 排气管;

　　7 — 堵板;

　　8 — 软性密封垫。

　　图 B.2 立式内水压试验装置

　　B.4 对于承口、插口堵板的接口形式宜与试件的接口形式相匹配。

　　B.5 内水压试验环，见图 B. 3 。

　　GB/T 38 1 12—2019

　　说明：

　　1 — 阀门;

　　2 — 进水管;

　　3 — 软性密封垫;

　　4 — 充气胶圈;

　　5 — 手动排气阀;

　　6 — 充气嘴;

　　7 — 压力表;

　　8 — 排气管;

　　9 — 钢环;

　　10 — 管体。

　　图 B.3 内水压试验环

　　GB/T 38 1 12—2019

　　附 录 C

　　(规范性附录)检 漏 试 验

　　C.1 概述

　　本附录适用于管片和箱涵的检漏试验，包括试验用仪器设备的技术要求和试验结果评定等。

　　C.2 试件

　　试件为按规定抽样的样品。

　　C.3 试验仪器设备

　　C.3 . 1 检漏试验架

　　用于固定试件的支承座，应采用刚性支座，紧固螺杆及试验架钢板应有足够的刚度。 密封面与管片应能紧密接触，结合处应采用橡胶密封垫密封。 进水口应分布在承水压面的中心线上。 检漏装置示意图见图 C. 1 。

　　密封面积为管片外弧面任意三分之一面积区域，见图 C. 2;箱涵密封面积为箱涵任意一面的 1 m 宽度的全长面积区域，见图 C. 3 和图 C. 4 。

　　说明：

　　1 — 管片;

　　2 — 紧固螺杆;

　　3 — 螺母;

　　4 — 横压件;

　　5 — 防水胶条;

　　6 — 刚性支架。

　　图 C.1 检漏装置示意图

　　GB/T 38 1 12—2019

　　说明：

　　1 — 受检区域;

　　2 — 钢板;

　　3 — 防水胶条。

　　图 C.2 管片检漏密封示意图

　　说明：

　　1 — 箱涵;

　　2 — 紧固螺杆;

　　3 — 螺母;

　　4 — 横压件;

　　5 — 防水胶条;

　　6 — 刚性支架。

　　图 C.3 箱涵装置示意图

　　GB/T 38 1 12—2019

　　说明：

　　1 — 受检区域;

　　2 — 钢板;

　　3 — 防水胶条。

　　图 C.4 箱涵检漏密封示意图

　　C.3 . 2 仪器

　　试验用仪器其技术要求见表 C. 1,压力表应按规定期限进行检定。

　　表 C.1 检漏试验仪器技术要求

　　C.4 试验方法

　　C.4. 1 将管片平稳安放在试验架上，检查密封橡胶垫是否紧贴在管片外弧面上;或者试验架夹住箱涵，密封橡胶垫距试件边缘的距离为 50 mm。

　　C.4.2 为防止紧固横杆时损坏管片，试验时在管片内弧面轴线上垫上三条橡胶条，中间一条，边缘各一条。

　　C.4.3 在管片内弧面宽度或箱涵宽度方向压上紧固横杆，用螺栓与下支承座上的紧固横杆连接，从中间开始向两边收紧。

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　　C.4.4 打开放气阀门，然后接通进水阀，注入自来水，当排气孔中排出水后，关闭排气阀，启动加压泵，按 0 . 05 MPa/ min 的加压速度，加压到 0 . 2 MPa,恒压 10 min,检查试件是否有渗漏水现象，观察侧面渗透高度，做好记录。

　　C.4.5 继续按 0 . 2 MPa 的级差加压，每级恒压时间 10 min,直至加压到设计抗渗压力，恒压 2 h,检查试件是否有渗漏水现象，观察侧面渗透高度，做好记录。

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　　附 录 D

　　(规范性附录)

　　外压荷载试验装置

　　D.1 分类

　　外压试验装置分圆形制品、近似圆形制品、内宽小于 4 000 mm 的箱涵、内宽不小于 4 000 mm 的箱涵、近似箱涵的异型管。

　　D.2 圆形制品、近似圆形制品

　　D.2 . 1 外压荷载试验装置由试验机架、加荷和显示量值的仪表组成，实际施加的荷载值与规定荷载值偏差不得大于 2%,加荷速度可控制。

　　D.2 . 2 外压荷载试验装置示意见图 D. 1,下支承垫木示意图见图 D. 2 。

　　a)外压荷载试验示意图 b)圆管截面外压荷载试验示意图

　　c)带座圆管截面外压荷载试验示意图 d)圆底拱形管截面外压荷载试验示意图

　　图 D.1 外压荷载试验装置示意图

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　　e)竖椭圆形管截面外压荷载试验示意图 f)横椭圆形管截面外压荷载试验示意图

　　g)带座竖椭圆形管截面外压荷载试验示意图 h)带座横椭圆形管截面外压荷载试验示意图说明：

　　1 — 上支承梁(工字钢梁);

　　2 — 橡胶垫;

　　3 — 试件;

　　4 — 下支承梁(方木条);

　　Dw — 垂直于加荷方向的管体最大外径;

　　P — 外加荷载。

　　图 D.1(续)

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