GB/T 34570.1-2017 电动工具用可充电电池包和充电器的安全 第1部分：电池包的安全

　　ICs 25 . 140 . 20 K 64

　　中 华 人 民 共 和 国 国 家 标 准

　　GB/T 34570 . 1—2017

　　电动工具用可充电电池包和充电器的安全 第 1 部分：电池包的安全

　　safetyforrechargeablebatterypacksandchargersforelectric

　　tools—part1：safetyforrechargeablebatterypacks

　　2017-09-29 发布 2018-04-01 实施

　　中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中 国 国 家 标 准 化 管 理 委 员 会

　　发

　　布

　　GB/T 34570 . 1—20 17

　　GB/T 34570 . 1—20 17

　　前 言

　　GB/T 34570《电动工具用可充电电池包和充电器的安全》分为以下部分：

　　— 第 1 部分：电池包的安全;

　　— 第 2 部分：充电器的安全。

　　本部分为 GB/T 34570 的第 1 部分。

　　本部分按照 GB/T 1 . 1—2009 给出的规则起草。

　　本部分由中国电器工业协会提出。

　　本部分由全国电动工具标准化技术委员会(SAC/TC 68)归口 。

　　本部分起草单位：上海电动工具研究所(集团)有限公司、江苏金鼎电动工具集团有限公司、百得(苏州)精密制造有限公司、南京德朔实业有限公司、东莞创机电业制品有限公司、麦太保电动工具(中国)有限公司、博世电动工具(中国)有限公司、牧田(中国)有限公司、苏州宝时得电动工具有限公司、慈溪市贝士达电动工具有限公司、弘大集团有限公司、宁波汉浦工具有限公司、德州仪器公司、东莞赛微微电子有限公司、江苏海四达电源股份有限公司、浙江博大实业有限公司、浙江三锋实业股份有限公司、浙江亚特电器有限公司、江苏天鹏电源有限公司。

　　本部分主要起草人：潘顺芳、徐鹏、周宝国、曹振华、顾菁、侯钢、陈勤、张国峰、李邦协、陈建秋、袁昌松、李彬、袁贵生、丁玉才、彭艳玲、俞黎明、陈学群、陈会甫、许允岚、周军、唐琛明、胡丽姬、孙亮亮、丁俊峰、沈春平。

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　　电动工具用可充电电池包和充电器的

　　安全 第 1 部分：电池包的安全

　　1 范围

　　GB/T 34570 的本部分规定了由可充电电池供电的手持式、可移式电动工具和园林工具的可拆卸或分体式电池包、整体式电池组的安全要求。

　　本部分适用于最大标称电压为直流 75 V 的电池包。

　　本部分不适用于：

　　— 由使用者安装使用的通用电池包或电池组;

　　— 铅酸蓄电池;

　　— 锂金属类型电池包、电池组;

　　— 充电器的安全。

　　2 规范性引用文件

　　下列文件对于本文件的应用是必不可少的。 凡是注 日期的引用文件，仅注 日期的版本适用于本文件 。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。

　　GB/T 3883 . 1—2014 手持式、可移式电动工具和园林工具的安全 第 1 部分：通用要求

　　GB/T 5169 . 11—2006 电工电子产品着火危险试验 第 11 部分：灼热丝/热丝基本试验方法 成品的灼热丝可燃性试验方法

　　GB/T 5169 . 16—2008 电工电子产品着火危险试验 第 16 部分：试验火焰 50 W 水平与垂直火焰试验方法

　　GB/T 5169 . 21—2006 电工电子产品着火危险试验 第 21 部分：非正常热 球压试验

　　GB/T 16842—2008 外壳对人和设备的防护 检验用试具

　　GB/T 16855 . 1—2008 机械安全 控制系统有关安全部件 第 1 部分：设计通则

　　GB/T 17626 . 2—2006 电磁兼容 试验和测量技术 静电放电抗扰度试验

　　GB 21966—2008 锂原电池和蓄电池在运输中的安全要求

　　GB/T 22084 . 1—2008 含碱性或其它非酸性电解质的蓄电池和蓄电池组 便携式密封单体蓄电池 第 1 部分：镉镍电池

　　GB/T 22084 . 2—2008 含碱性或其它非酸性电解质的蓄电池和蓄电池组 便携式密封单体蓄电池 第 2 部分：金属氢化物镍电池

　　GB/T 28164—2011 含碱性或其它非酸性电解质的蓄电池和蓄电池组 便携式密封蓄电池和蓄电池组的安全性要求

　　IEC 61960 碱性或其他非酸性电解质的蓄电池 便携式锂蓄电池(Secondary cells and batteries

　　containing alkaline or other non-acid electrolytes—Secondary lithium cells and batteries for portable

　　applications)

　　3 术语和定义

　　下列术语和定义适用于本文件。

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　　3.1

　　电池 cell

　　由电极、电解质、容器、端子，通常还带有隔膜共同装配而成，实现化学能直接转化提供电能的基本功能的电化学单元。

　　3.2

　　电池组 battery

　　用以提供工具电能的一个或多个电池的组合。

　　3.3

　　电池包 batterypack

　　电池组、电池管理(控制)和壳体的组合。

　　注 ：电池管理(控制)除与电池组和壳体组合一个整体外，它可设置在电池式工具的主体，或开关组件中，也可以设置在电池式工具配套的充电器中。

　　3.4

　　充电系统 chargingsystem

　　用于充电、平衡和/或维持电池组充电状态的电路系统的组合。

　　3.5

　　电池系统 batterysystem

　　电池包、充电系统和工具及使用时三者之间可能存在连接的组合。

　　3.6

　　电池式工具 batterytool

　　由可充电电池供电的工具。

　　3.7

　　C5 放电率 C5 rate

　　将一个电池或电池组放电 5 h,让其电压降低到电池生产者规定的截止点时的电流值。

　　3.8

　　充电器 charger

　　包含在一个独立壳体中的部分或全部充电系统。 但充电器至少应包含全部能量转换电路。

　　注 ：由于存在这种情况下，工具可以利用一根电源软线或内置一个连接到电源插座的插头进行充电，因此一个独立充电器并非包含所有充电系统。

　　3.9

　　可拆卸电池包 detachablebatterypack

　　包含在一个独立于电池式工具的壳体的电池包，且充电时将其从工具上取下。

　　3 . 10

　　破裂 rupture

　　由电池的容器或电池包壳体的损坏，导致气体排出、液体溢出或固体的喷出，但未发生爆炸的状态。

　　3 . 1 1

　　爆炸 explosion

　　电池包外壳猛然破裂并且主要组件抛射出来，从而可能导致的伤害。

　　3 . 12

　　着火 fire

　　电池包发出火焰。

　　3 . 13

　　充满电 fullycharged

　　对电池或电池组充电，直到与工具一起使用的电池充电系统允许的最满充电状态。

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　　3 . 14

　　完全放电电池组/电池 fullydischargedbattery/cell

　　电池组或电池以 C5 放电率放电直到出现下述条件之 一，除非生产者另行规定了一个放电终止电压：

　　— 因保护电路(动作)而停止放电;

　　— 电池组达到总电压，即每一个电池的平均电压达到电池化学材料最终放电电压;

　　— 单个电池的电压达到电池化学材料最终放电电压。

　　3 . 15

　　通用电池包/电池组 generalpurposebatterypacks/batteries

　　由不同生产者提供的、通过多种途径销售的用于不同生产者的各种产品的电池包或电池组。

　　3 . 16

　　危险电压 hazardousvoltage

　　零件之间的电压，其直流平均电压大于 60 V或在交流峰-峰纹波值超过平均值 10%时大于 42 . 4 V峰值电压。

　　3 . 17

　　整体式电池组 integralbattery

　　包含在电池式工具中的电池组，且充电时不将其从工具上取下。

　　注：仅为废弃处置或回收目的而从电池式工具上取下的电池组被认为是整体式电池组。

　　3 . 18

　　预期使用 intendeduse

　　按生产者提供的信息，对产品(包括其零件、配件、说明和包装)、过程或服务的使用。

　　3 . 19

　　泄漏 leakage

　　电池包以非设计预期的形式漏出电解质、气体或其他物质的状态。

　　3 . 20

　　最大充电电流 maximum chargingcurrent

　　电池在电池生产者规定的并经 GB/T 28164—2011 评定过的特定温度范围内充电时允许通过的最高电流。

　　3 . 2 1

　　标称电压 nominalcellvoltage

　　在电池包上标识的并由生产者声明的电池包电压。

　　3 . 22

　　过热 overheat

　　电池包在充、放电过程中外壳温度升高至 170 ℃以上的状态。

　　3 . 23

　　额定容量 ratedcapacity

　　在额定的条件下测得的并由生产者声明的电池包容量。

　　3 . 24

　　合理可预见使用 reasonablyforeseeableuse

　　未按生产者的规定对产品、过程或服务的使用，这种结果是由很容易预见的人为活动所引起的。

　　3 . 25

　　分体式电池包 separablebatterypack

　　包含在一个独立于电池式工具的壳体中的电池包，通过软线将其与电池式工具连接。

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　　3 . 26

　　指定的充电工作区域 specifiedoperatingregionforcharging

　　锂离子电池充电时在电池生产者规定的并经 GB/T 28164—2011 评定过的电压和电流范围运行的条件。

　　3 . 27

　　充电电压上限 upperlimitchargingvoltage

　　一个锂离子电池在电池生产者规定的并经 GB/T 28164—2011 评定过的特定温度范围内充电时允许的最高电压。

　　3 . 28

　　泄放/气 venting

　　电池按预先设计释放过量内压，以防止爆炸的发生。

　　4 一般要求

　　4 . 1 电池包的设计和结构应在电池式工具的预期使用和合理可预见使用条件下保证安全工作，不能对人身或周围环境发生危险。

　　4 . 2 电池包含碱性或其他非酸性电解质的电池或电池组的安全，对镍镉电池、金属氢化物镍电池和锂离子电池应符合 GB/T 28164—2011 的规定;镍镉电池的性能应符合 GB/T 22084 . 1—2008 的规定，金属氢化物镍电池的性能应符合 GB/T 22084 . 2—2008 的规定，锂离子电池的性能应符合 IEC 61960 的规定。

　　4 . 3 电池包作为电池式工具的关键功能的组件或部件应符合 GB/T 3883 . 1—2014 的要求。

　　5 试验一般条件

　　5 . 1 符合本部分的试验为型式试验。 试验应由有经验的技术人员在采取适当防护措施，按程序进行检验，防止有可能造成的伤害。

　　5 . 2 电池组、电池管理(控制)和壳体组合成整体的电池包。 试验在各单独的试样上进行，但可按生产者要求，使用较少的试样。 电池管理(控制)设置在电池式工具主体，或开关组件的试样应连同电池式工具一起试验;电池管理(控制)如果设置在配套的充电器中，试样试验应连同配套的充电器一起进行。

　　5 . 3 如果从电池式工具或电池包的结构上，认为某一特定试验显然不适用，则可不进行该项试验。

　　5 . 4 试验在无通风且环境温度为(20±5) ℃的场所进行。

　　如果任何部位所能达到的温度受到温度敏感装置的限制，或受环境温度的影响，则环境温度应维持

　　在 (23±2) ℃。

　　5 . 5 除非另有规定，电池包在标称电压下的试验应在充满电的电池包上进行。

　　5 . 6 当测量电压时，任何大于平均值10%的叠加纹波值应包含在内，瞬态电压可忽略，例如电池包从充电器上取下后，其电压的瞬时升高。

　　5 . 7 测量锂离子电池系统中电池的电压时，应采用截止频率为(5 000±500) Hz 的单极容抗低通滤波器，应通过测量流经上述网络后到的电压峰值来确定是否超过最大充电电压，测量误差为 ±1%。

　　5 . 8 某些试验可能导致着火或爆炸，会产生例如飞溅的碎片、爆炸冲力、突然的热喷射、化学灼伤及强光和噪声等结果，应保护人员避免使其受到这类伤害。 试验区域需保持良好通风以避免人员因可能产生的有害浓烟或气体而受到伤害，并设置“安全注意”的警示。

　　警示 — 要采取适当防护措施，按程序进行检验，否则有可能造成伤害。 检验应由有资格、有经验的技术人员在采取适当的防护措施下进行的。

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　　5 . 9 除非另有规定，所有电池包应完全按下述条件进行处置：必须将电池组完全放电后再根据生产者说明书的规定充电。 再重复一次上述程序，且放电后间隔至少 2 h再充电。

　　5 . 10 测量锂离子电池包的温度时，热电偶应布置在电池包外表面温度最高处。

　　5 . 1 1 电池组充电电流值应为平均间隔 1 s~5 s测得的平均电流。

　　5 . 12 除非另有规定，否则应采用充满电的电池包。 试验前，充满电的电池包从充电系统上取下后，应在环境温度为(20±5) ℃中放置至少 2 h,但不得超过 6 h。

　　5 . 13 当电池组仅由一个电池构成时，可以忽略本部分对串联电池中每一个电池的特殊制备要求。

　　5 . 14 在进行那些需要在测试前改变单个电池的充电量的测试时，对于并联后再串联的电池组，其并联电池应视为一个电池。

　　5 . 15 普通电池化学材料的放电终止电压如下：

　　— 对镍镉(NiCd)、镍氢(NiMH) 电池组，0 . 9 V/节，除非生产者规定不同电压;

　　— 对锂离子电池组，2 . 8 V/节，除非生产者规定不同电压。

　　6 标志和说明书

　　6 . 1 每个电池包上应标明以下标志：

　　a) 电池包的种类：比如锂离子/ Li-Ion、镍镉/ NiCd、镍氢/ NiMH ;

　　b ) 系列的名称或类型，允许有产品的技术标识，可以由字母和/或数字组合而成，也可以与工具名称组合而成;

　　c) 正负极端的极性(适用时);

　　d) 标称电压，V;

　　e) 额定容量，Ah 或 mAh;

　　f) 标称能量，Wh;

　　g) 生产者或其授权代表的商业名称、地址，任何地址应足够确保联系。 国家、地区、城市或邮编(如有)被认为足以满足此要求;

　　h) 商标(如适用);

　　i ) 警示符号(如适用)。

　　6 . 2 电池包的安全警告可以与使用说明书分开。 “安全警告”的格式应采用突显的字体或类似方法与条文内容区分开，如下所示。

　　四警告!阅读随电池包提供的所有安全警告、说明、图示和规定。不遵照以下所列说明会导致电击、着火和/或严重伤害。

　　保存所有警告和说明书以备查阅。

　　6 . 3 标志应清晰易读并持久耐用。

　　通过观察并用手拿沾水的布擦拭标志 15 s,再用沾汽油的布擦拭 15 s来检验。

　　经全部试验后，标志仍应清晰易读，标志牌应不易揭下并且不应卷边。

　　注：试验采用的汽油是脂肪族乙烷，所含芳香族至多为容积的 0 . 1%,贝壳松脂丁醇值为 29,始沸点约为 65 ℃ ,干点约为 69 ℃ ,密度约为 0.689 g/cm3 。

　　6 . 4 使用说明书和安全说明应随电池包和包装提供。 当电池包从包装中取出时，它们应轻易地被用户注意到。 本部分所要求的并用于电池包的符号解释应写入说明书或安全说明中。

　　a) 电池包使用和注意事项：

　　1) 仅使用生产者规定的充电器充电。 将适用于某种电池包的充电器用到其他电池包时可能会发生着火危险。

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　　2) 充电应遵守生产者提供的说明并使用正确的充电方法。 电池包不使用时不要将其长期充电。

　　3) 仅适用于指定的电池式工具。 使用在非指定的电池式工具上可能会产生伤害和着火危险。

　　4) 注意电池包和电池式工具上“+”和“-”标志，将电池包正确装入工具。 如果电池包极性反装，电池有可能被充电或短路，从而导致电池过热、泄漏、泄放/气、破裂、爆炸、着火和人身伤害。

　　5) 不能将电池包短路。 当电池包的正极(+)和负极(-)相互连接时，电池包就短路，从而导致泄放/气、泄漏、爆炸、着火和人身伤害。

　　6) 不要使电池包强制放电。 当电池包被外电源强制放电时，电池包电压将被强制降至设计值以下，使电池内部产生气体，可能导致泄漏、泄放/气、爆炸、着火和人身伤害。

　　7) 不要使电池包过热。 电池包过热会导致泄漏、泄放/气、爆炸、着火和人身伤害。

　　8) 电池包在滥用条件下，液体可能会从电池组中溅出;应避免接触，从电池包中溅出的液体可能会发生腐蚀或燃烧。 如果不慎接触了该液体，应立即用大量清水冲洗并尽快就医。

　　9) 不要使电池包变形，电池不能被挤压、机械冲击、穿刺或遭受其他类型破坏。 这些破坏会导致泄漏、泄放/气、爆炸、着火和人身伤害。

　　10) 不要将电池包暴露于火或高温中。 避免在阳光直射下存储。 电池包暴露于火或高于130 ℃的高温中可能导致爆炸。

　　11) 不能使用损坏或改装过的电池包。 损坏或改装过的电池包可能呈现无法预测的结果，导致着火、爆炸或伤害。

　　12) 当电池包不用时，将它远离其他金属物体，例如回形针、硬币、钥匙、钉子、螺钉或其他小金属物体，以防电池包一端与另一端连接。 电池组端部短路可能会引起燃烧或着火。

　　13) 电池包的存放、使用应远离儿童。

　　14) 损坏或废弃的电池包应交由专业人士处理。

　　b ) 电池包保养、维护的说明：

　　1) 保持电池包的清洁和干燥。 电池包的极端应使用干燥的布擦拭。

　　2) 电池包的充电、使用及存储温度限值和建议的充电温度范围的说明。

　　3) 对于使用可拆卸电池包或分体式电池包的电池式工具：通过类别号、系列号或等同方式来指定合适的电池包的说明。

　　4) 绝不能自行维修损坏的电池包。 电池包仅能由生产者或者授权的维修服务商进行维修。

　　5) 在常温下使用的电池包的性能最佳。 经长期储存后，需将电池包进行多次充放电循环以获得最佳的性能。

　　6) 背带快速脱卸装置的说明。

　　7 结构

　　7 . 1 电池式工具的电池包中的电池和电池组按其化学组成，阳极、阴极和电解质，内部结构(碳包式和卷绕式)有锂离子电池和电池组(简称锂系列电池和电池组)，镍镉电池和电池组、镍氢电池和电池组(简称镍系列电池和电池组)，其构成的电池包应：

　　a) 通过构造防止温度异常超过生产者规定的临界值;

　　b ) 通过构造限制电流，从而控制电池的温度升高;

　　c) 通过对电池包内串、并联的电池组的管理，保证电池包能安全地充电、放电;

　　d) 电池包的外壳防护等级应与应用的工具的外壳防护等级相一致。 壳体应设计一个减压装置或

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　　具有将过高的内部压力减小至某一值或某个等级的结构，以排除在运输、预期使用和合理可预见使用情况下的破裂、爆炸和自燃;

　　e) 电池包的电极的间距不应小于 5 mm,其测量按照 GB 3883 . 1—2014 中附录 A 中对电气间隙的测量方法进行。 极端的材料、尺寸、形状和结构的设计应能承受最高的预期电流，确保在使用条件下与电池/电池组形成并保持有效、良好的电接触，极端外露触点表面应由能承受具有抗接触压力、机械强度高和耐腐蚀的低电阻导电材料制成，极端触点的分布应尽量减小短路的危险性;

　　f) 电池包的构造应能够防止其在结构上的倒装。

　　通过观察、相关的测量和试验来检查。

　　e) 中的抗接触压力可通过以下试验来检查：

　　将 10 N 的力通过直径为 1 mm 的钢球持续作用于电池包的每个接触面的中央 10 s,不应出现可能导致妨碍电池包正常工作的明显变形。

　　7 . 2 组装在电池包内电池组的每个电池应具有相同的设计、相同的容量、相同的电压值、相同的化学体系，并来自同一生产者。

　　电池包应设计有过充电、过电流、过放电、短路和过温保护措施，以防止电池包在过充电、过放电和过电流导致电池内部发生短路，引起燃烧、爆炸的危险。

　　应防止因电池反接而造成泄漏。 电池包的标称电压不能高于电池式工具的额定电压。

　　通过观察、相关的测量和试验来检查。

　　7 . 3 用作电动工具后备电源使用的电池包电路设计时，电池组应在单独电路中，使电池组不会被主电源强制放电或充电。

　　通过观察来检查。

　　7 . 4 电池包内部布线的绝缘导线应足以承受最高的预期电流、电压和温度。 内部布线的位置应有足够的空间;电流通路应保持在两极之间，内部连接的可靠性应足以适应合理可预见使用条件。

　　通过观察、相关的测量和试验来检查。

　　7 . 5 如果安全依赖于锂离子电池包的泄放/气，则泄放/气孔不应受阻。

　　通过观察来检查。 如有怀疑，通过不正常操作试验来检查，应确保除电池包泄放/气孔泄放/气外，没有任何其他的泄放/气方式。

　　7 . 6 使用者易触及的锂离子电池系统各单元之间的接口不应使用下述类型的连接器：

　　— 除电源连接外，标准电源进线连接器;

　　— 外径等于或小于 6 . 5 mm 的柱型连接器;

　　— 直径等于或小于 3 . 5 mm 的耳机插孔。

　　通过观察、测量来检验。

　　7 . 7 对用于电池式工具的分体式电池包，外接软电缆或软线应有固定装置以使工具内用于连接的导线不会承受包含扭曲在内的应力且能防止磨损。

　　a) 应不能将软线推入电池包内，以免损伤软线或内部的零件。

　　通过观察、手试来检验。

　　b) 应不能将软线拉出电池包。

　　通过观察、手试以及以下试验来检验。

　　当经受表 1 所示拉力时，在距离软线固定装置约 20 mm处或其他合适的地方给软线作一个标记。然后以最不利的方向用规定的力拉软线，但不应猛然施加，每次历时 1 s。试验进行 25 次 。

　　紧接着，软线应在尽可能靠近电池包处承受一个表 1 所示的扭矩，历时 1 min。

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　　表 1 拉力和扭矩值

　　试验期间，软线不应损伤，并且在端子处没有明显的张力。 再次施加拉力时，软线纵向位移不得大

　　于 2 mm。

　　c) 分体式电池包与输出到电池式工具的电源软线处，应有充分的防止过度弯曲的保护。

　　通过将充满电的电池包及输出部分固定在类似于图 1 所示的摆动件上，当电源线处于其行程中点时，进入软线保护套或入口处的软轴轴线处于垂直状态，且通过摆动件的轴线。

　　说明：

　　A— 摆动轴线;

　　B— 摆动架;

　　C— 平衡块;

　　D— 试样;

　　E— 可调拖板;

　　F— 可调支架;

　　G— 负载。

　　图 1 弯曲试验装置

　　在电缆或软线上缚上一个与电池组质量一样，但不小于 2 kg 或不大于 6 kg 的重物。 摆臂前后摆动 90°(铅垂线两侧各 45°),弯曲次数为 6 000 次，弯曲速率为 60 次/min。向前或向后摆动一次为一次弯曲。 在弯曲 3 000 次后，将试样绕软线护套中心线转过 90°再进行 3 000 次弯曲。

　　试验后，不应出现以下情况：

　　— 导线离开接线端子;

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　　— 任何一根导线的线芯折断大于 10%。

　　7 . 8 由使用者安装的通用电池包不能用于电池式工具。

　　通过观察、手试来检验。

　　7 . 9 用于固定电池包的单/双肩安全带或腰带应配有快速脱卸系统或易于脱卸。 安全带的设计或者快速脱卸系统应确保使用者在紧急情况下能仅凭借单手、不超过 2 个动作快速脱卸电池包或其安全带。在说明书规定的所有运行模式和配置下，快速脱卸系统都应是可触及的和可操作的。

　　通过观察、手试来检验。

　　8 电气安全性

　　8 . 1 电池包应构造和包封得足以防止电击危险，且满足以下要求：

　　— 不应有两个导电的、同时易触及的且相互之间直流电压超过 60 V、交流峰值电压超过 42 . 4 V的危险零件;

　　— 不同极性之间零件的爬电距离、电气间隙应不小于表 2 规定值。

　　规定的电气间隙不适用电池管理(控制)的电子电路中载流件之间的气隙。 爬电距离和电气间隙还不适用于电池组的电池或电池包内电池间互连的结构。

　　对于不同极性零件，如果两个零件短路不会导致电池式工具起动，则电气间隙和爬电距离小于表 2的规定值是允许的。

　　表 2 不同极性零件之间的最小爬电距离和电气间隙 单位为毫米

　　对于存在危险电压的零件之间，每个这样的零件与其最近的易触及表面间所测得的距离总和，对电气间隙应不小于 1 . 5 mm,对爬电距离应不小于 2 mm。

　　爬电距离和电气间隙的测量按 GB 3883 . 1—2014 的规定。

　　通过测量来检验。

　　提供防止电击保护的绝缘应具有足够的电气强度，且满足如下要求：

　　— 正极端与电池组非电接触的外部暴露金属表面间的绝缘电阻在直流 500 V 电压下应不小于5 MΩ;

　　— 绝缘应能经受实际正弦波、频率为 50 Hz 或 60 Hz 的电压，试验电压有效值为 500 V,历时1 min 。

　　试验用的高压电源在输出电压调节到相应电压后，应能够为输出端子间提供 200 mA 的短路电流。对任何小于脱扣电流的电流，过流脱扣器不动作。 脱扣电流不应高于 100 mA。

　　8 . 2 发热

　　8 . 2 . 1 电池包在充电、放电过程中不应产生过高的温度。

　　通过将充满电的电池包以 10 C5 恒流放电，或以生产者设定的电流放电至规定的终止电压。 放电的负载为阻性负载。 测量电池包外壳温度，其温升值不应超过 50 K。

　　充电应在(20±5) ℃的环境温度下，采用生产者规定的方法进行。

　　充电前电池包应在(20±5) ℃条件下以 C5 放电率恒流放电至规定的终止电压。

　　8 . 2 . 2 正常条件下对锂离子电池组充电时应不能超过其电池指定的充电工作区域。

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　　通过以下试验来检验。

　　对完全放电电池组按充电系统的说明进行充电。 测试在(20±5) ℃的环境温度中进行，且 ：

　　— 如果推荐工具在低于 4 ℃的温度下操作，则测试还应在该温度 +0/- 5 ℃的温度中进行;

　　— 如果推荐工具在高于 40 ℃的温度下操作，则测试还应在该温度 +5/-0 ℃的温度中进行。

　　监测每一个电池的电压、按 5 . 10 测量得到的温度和按 5 . 11 测量得到的充电电流。 对于含并联回路的电池组，通过分析可以不需要监测并联支路的电流。 测量结果不应超过其电池的指定充电工作区域(例如，与温度相关的电压和电流限值)。

　　注 1 ：以下为此类分析的示例：如果充电器的最大输出电流不超过单个电池的最大充电电流，就不需要监测每一并联支路的充电电流。

　　对于串联电池组，需在一个特定的不均衡电池上重复测试。 通过对一个完全放电电池组中的一个电池充电，使其达到充满电的约 50%来实现不均衡。

　　如果通过测试和/或设计评估证明在正常使用中产生的不均衡低于 50%,则可以用该不均衡值进行测试。

　　注 2：此类设计的示例：电池包中有用于维持电池之间均衡的电路。 在实际使用中，如果电路监测到电池组存在 一个较小的初始不均衡时，工具就会停止正常的操作，那么这个由数量较少的电池串联成的电池组显示出有限的不均衡性。

　　注 3：测试的示例：根据生产者的使用说明，对一个电池组重复充放电直到其容量降低到额定容量的 80%,使用最终的不均衡值进行测试。

　　8 . 3 耐热性和阻燃性

　　8 . 3 . 1 电池包壳体的非金属材料应有足够的耐热性，以防止外壳的变形可能导致电池包无法符合本标准的要求

　　通过相关零件经受 GB/T 5169 . 21—2006 的球压试验来检验。 应拆卸任何柔软材料(弹性体)，如手柄软覆盖层。

　　可用两段或多段零件达到所需厚度。

　　试验在加热箱温度为(55±2) ℃再加上发热试验期间测得的最高温升的温度下进行，但对外部零件，温度应至少为(75±2)℃ 。

　　8 . 3 . 2 电池包上包封载流零件的外壳应具有足够的耐燃和防火焰蔓延的能力。

　　可拆卸和分体式电池包中支撑连接件的非金属材料，充电时如果载流超过 0 . 2 A,且距离这些连接

　　处 3 mm 范围内，应承受 GB/T 5169.11—2006 的灼热丝试验，温度为 850 ℃。

　　但是，试验不适用于：

　　— 支撑熔焊连接的零件以及距离这些连接处 3 mm 范围内的零件;

　　— 支撑低功率电路的连接零件以及距离这些连接处 3 mm 范围内的零件;

　　— 线路板上的锡焊连接以及距离这些连接处 3 mm 范围内的零件;

　　— 线路板上的小型组件的连接，例如二极管、三极管、电阻、电感、集成电路和电容，以及距离这些连接处 3 mm 范围内的零件。

　　8 . 3 . 3 电池包聚酯材料外壳及用于包封载流件的绝缘材料应至少符合 GB/T 5169 . 16—2008 规定的V-1 类 。

　　8 . 4 充满电的电池包以生产者的规定连续充电：

　　镍系列电池包连续充电 28 d后，应不着火、不爆炸。

　　对锂离子系列电池包连续充电 7 d后，应不着火、不爆炸、不泄漏。

　　8 . 5 充满电的电池包在低温和高温反复循环的条件下，其整体密封性能和内部电连接的性能应完好，不应引起着火和爆炸。

　　采用下述图 2 中的曲线进行检验。

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　　充满电的电池包按下述程序在强制通风室中承受温度循环(-40 ℃ , 75 ℃ ) :

　　— 电池包在(75±2) ℃环境下至少放置 6 h,然后在- 40 ℃环境下至少放置 6 h。 不同温度的转换时间应不超过 30 min;

　　— 连续 9 次重复上述程序;

　　— 在第 10 个循环后，将电池包搁置 24 h进行检测。

　　电池包在检验中应不泄漏、不泄放/气、不短路、不破裂、不着火、不爆炸。

　　说明：t1≤30 min;t2≥6 h

　　图 2 温度循环试验(一个循环)的温度曲线

　　8 . 6 充满电的电池包应能在运输中承受振动的应力和粗暴的装卸而产生的危险。

　　对充满电的电池包施以振幅为 0 . 76 mm(双振幅为 1 . 52 mm) 的正弦振动。 振动频率范围 10 Hz~ 55 Hz,频率变化速率 1 Hz/ min。 从 10 Hz~55 Hz 再返回 10 Hz;每一安装位置(振动方向)上的振动时间为(90±5)min。 振动试验在三个相互垂直的方向上进行。 试验时，首先测量电压，以确定被试样品处于荷电状态，然后按上述规定参数进行振动试验。

　　试验结束，将试样搁置 1 h后，进行目测检验。

　　电池包在检验中应不泄漏、不泄放/气、不短路、不破裂、不爆炸、不着火。

　　以下述的试验模拟在运输中的粗暴装卸。

　　用能支撑被试验电池包所有固定面的刚性支座将被测电池包固定在检测设备上。 每只被试验电池包的三个相互垂直固定的方位上每个方位各经受 3 次，参数为：波形为半正弦、在最初的 3 ms 内，最小平均加速度为 75gn , 峰值加速度应在 125gn 和 175gn 之间，脉冲持续时间为 11 ms、每个半轴冲击次数为 3 次的共计 18 次冲击。

　　电池包在检验中应不泄漏、不泄放/气、不短路、不破裂、不爆炸、不着火。

　　8 . 7 电池包应能适应在低气压环境下的空中运输而不发生危险。

　　在环境温度下，被试验电池包在不大于 11 . 6 kPa 的压力下至少放置 6 h来模拟低气压的环境进行检验。

　　电池包在检验中应不泄漏、不泄放/气、不破裂、不爆炸、不着火。

　　8 . 8 电池包的壳体应有承受高温的能力。

　　将充满电的电池包在室温下稳定后放置入(70±2) ℃的自然或循环空气对流的恒温箱内，试验的时间为 7 h,然后取出，并恢复到室温。

　　电池包在检验中外壳应保持完整，不应发生导致内部组成暴露的物理变形。

　　9 不正常操作

　　9 . 1 镍系列电池组中的一个电池的错误安装不应引起着火或爆炸。

　　通过以下试验来检验。

　　将 4 只充满电的相同品牌、型号、尺寸和使用时间的电池串联，其中一只电池反极安装。 将上述组

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　　合外接 1 只 1 Ω 的电阻直到泄气阀打开或反接的电池温度恢复到环境温度。 另外，也可用稳压电源模拟对反接电池的强制放电。

　　试验中，电池包应不着火、不爆炸。

　　9 . 2 电池包在极高温度下不能发生危险。

　　将充 满 电 的 电 池 包 在 室 温 下 稳 定 后 放 入 一 个 自 然 或 循 环 空 气 对 流 的 恒 温 箱 内，恒 温 箱 以

　　(5±2) ℃/min的速率升温至(130±2) ℃ ,保持此温度，10 min后停止试验。

　　电池包在检验中应不着火、不爆炸。

　　9 . 3 镍镉、镍氢型电池包的过度充电。

　　镍镉、镍氢型电池组成的电池包应能承受过度充电，无着火或者爆炸的危险。

　　通过以下试验来检验。

　　电池包以 10 倍的 C5 放电率充电 1 . 25 h,应不会发生着火或爆炸，允许电池包泄放/气 。

　　9 . 4 对由若干电池串接成某一特定的标称电压的电池组，应通过可靠的设计和电路，以防止某一个或多个电池失效导致与其串联的电池过充而造成电池包的危险。

　　通过以下试验来检验。

　　试样电池包以 C5 倍率充分放电至电压保护点后，去掉电池串的首节或尾节电池，形成新的电池包，置于原始匹配充电器上进行充电试验。 试样上盖有一层未经处理的纯医用纱布，试验进行到失效或试样温度恢复到室温，如果两者均未发生，则测试至少进行 24 h。 测试过程中和测试后，试样不应发生爆炸，纱布应没有碳化或燃烧。

　　在上述试验中，用于中断充电的电子装置或电路，可以动作。

　　9 . 5 镍系列电池包应能承受在反极时，不应引起危险;可拆卸或分体式镍系列电池包若电极颠倒就不可能安装到工具上。

　　将放完电的镍系列电池包以 1ItA反向充电 90 min。

　　注：ItA=C5 Ah/ 1 h。

　　镍系列电池包应不着火、不爆炸。

　　9 . 6 整体式、可拆卸或分体式电池包应能承受当外部短路时不发生危险。

　　通过以下试验来检验。

　　对镍系列电池包，将两组充满电的电池包分别搁置在(20±5) ℃和(55±5) ℃的环境温度中。 用外部总阻值不大于(80±20)mΩ的电阻将每个电池或电池包短路。 到满足下列任意条件(取较快者)时即可停止试验：

　　— 电池或电池包短路持续 24 h ;

　　— 外壳的温度下降到温升最高值的 20%。

　　试验中电池或电池包不起火、不爆炸。

　　对锂系列电池包，将两组充满电的电池包在(55±5) ℃的环温下用外部总阻值(80±20)mΩ 的电阻将电池包短路。 满足下列任意条件(取较快者)时即可停止试验：

　　— 电池或电池包短路持续 24 h ;

　　— 外壳的温度下降了温升最高值的 20%。

　　如果试验中短路电流快速下降，则应在电池包处于低电流的稳定条件下再测试一个小时。 例如，串联电池组中每个电池的平均电压低于 0 . 8 V且在半小时内电压下降小于 0 . 1 V。

　　试验过程中电池包应不起火、不爆炸。

　　9 . 7 电池包应设计得尽可能避免工具的不正常操作所引起的着火和电击危险。

　　通过以下试验来检验。

　　试样应经受如下 a) ~f) 的不正常条件：

　　a) 将可拆卸电池包的外露端子短路以产生最恶劣的结果。 可用 GB/T 16842—2008 的试具 B 或

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　　试具 13 触及到的电池包端子被认为是外露的。 短路器件不应达到过高的温度致使绢纸或医用纱布炭化或点燃;

　　b) 一次短路一个电动机端子;

　　c) 一次锁定一个电动机转子;

　　d) 分体式电池包与电池式工具之间的软线在可能产生最不利影响的地方被短路;

　　e) 工具和充电器之间的软线在可能产生最不利影响的地方被短路;

　　f) 对于不满足 GB 3883 . 1—2014 的 K. 28 章要求的任意两个未绝缘的不同极性零件，如果未经由GB/T 3883 . 1—2014 的 18 . 6 评估合格，则将其短路。

　　应避免在电子电路或电池上连续测试导致应力的累积。 必要时，使用附加试样。

　　电池包，和 d)及 e) 中的电源软线(如适用)，放置在盖有 2 层绢纸的软木面上;试样上盖有一层未经处理的纯医用纱布。 在进行 b)、c)和 f)测试时，开启工具且不施加额外的机械负载。 试验进行到失效或试样温度恢复到室温，或如果前两者均未发生，则测试至少进行 3 h。可用新试样分别进行以下所列的故障测试。 测试过程中和测试后不应产生爆炸。 试样应具有足够防电击能力。 纱布或绢纸应没有炭化或燃烧。 允许电池泄放/气。

　　所谓的炭化是指纱布由于燃烧而变黑。 由于烟雾导致的纱布变色是允许的。 a)、b)、d)、e)和 f)项的短路电阻的阻值应不大于 10 mΩ。短路器件本身导致绢纸或纱布的炭化或灼烧不被认为是失效的。

　　在上述试验中，用于中断放电电流的熔断器、热断路器、热熔体、限温器和电子装置或电路可以动作 。如果依赖于上述零件通过测试，则用 2 个附加试样分别重复此试验，且电路应以同样方式断开，除非试验以其他方式结束试验。 或者用以下方法代替：将开路的装置短路后重复进行试验。

　　如果依赖保护电子电路的功能通过测试，可认为其提供了关键安全功能，应符合 GB 3883 . 1—2014中第 18 章 PL= a 的要求。 如果是一个使用者可调整的限温器产生动作，则应在 2 个附加试样上重复试验，限温器调整至最不利位置。

　　可采用电路分析确定何处须进行短路。 试验不适用于封装的未绝缘零件。

　　9 . 8 锂离子电池包应设置电池和电池组的管理系统。

　　a) 电池和电池组的管理系统的关键安全功能应对电池包可能发生的过充电、过放电和过电流及过温提供保护，以防止电池内部发生短路，引发燃烧、爆炸等危险。

　　— 在一定的容量下，过高的充电终止电压，在电池包充电时，电池内部持续升温，产生气体膨胀，使电池内部压力增大而将气体排出，导致电池包壳体压力快速上升，使电池包的危险系数上升，造成电池包的循环寿命急速衰减，甚至发生壳体爆裂，引起着火或爆炸的危险。

　　锂离子电池包过充保护的单个锂离子电池的充电终止电压应设置在 4 . 225 V 以下，或生产者的规定值。

　　— 过电流、负载短路，可能会造成电池包永久性损伤，甚至引起爆炸的危险，应设置对电池包大电流放电和短路的保护。

　　— 过放电。 电池包的过低电压会导致电池发热而使电池包循环寿命缩短，甚至永久性损伤。

　　单个电池的过放电的电池保护，电压应限制在不低于 2 . 8 V,或生产者的规定值。

　　— 电池包应设置过温保护电路，防止超出正常工作范围的过高温度状态时，应迅速切断电池包的充放电回路，以避免电池因温度太高而发生爆炸。

　　b) 电池和电池组的管理系统的关键安全功能的电子电路应可靠，并且不会由于暴露在可预期的电磁环境应力中而引起关键安全功能的缺失。

　　— 电子电路应当由 GB/T 3883 . 1—2014 的 18 . 6 . 1 中的故障条件来评估，其结果不应导致任何关键安全功能的缺失。 如果不能符合这一要求，那么其可靠性应由 GB/T 16855 . 1—2008 来评估，其性能等级(PL)为 a,用平均危险失效时间(MTTFd ) 获取要求的性能等级。

　　— 通过下述抗扰度试验来检测电子电路，不应出现关键安全功能的缺失。

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　　电池包依据 GB/T 17626 . 2—2006 进行静电放电试验，试验等级 4 适用。 进行 10 次正极放电和10 次负极放电试验。

　　9 . 9 锂离子充电系统在合理可预见的使用条件下不应产生危险。

　　a) 充电系统和锂离子电池系统的电池包应设计得尽可能避免充电时的不正常操作所引起的着火和爆炸危险。

　　通过以下与电池式工具一起的试验来检验：

　　含有电池组及相关组件或充电系统的组件的试样放置在盖有 2 层绢纸的软木面上;试样上盖有1 层未经处理的纯医用纱布。 应避免在电路或电池上进行连续测试而引起的累积应力。 电池泄放/气孔应不能受损，仍应符合 7 . 5 规定。 电池系统按 6 . 4b) 2) 的规定，在以下 1) ~4) 的所有不正常条件下运行：

　　1) 如果依据电路分析得到的结论不确定，则充电系统中的元器件应按照 GB/T 3883 . 1 — 2014 的 18 . 6 . 1b) ~f)故障条件，一次施加一种故障。 就每一故障试验，充电前的电池组状态如下：

　　— 串联电池组应预置成不均衡。 通过对一个完全放电电池组中一个电池充电使其容量达到满电的约 50%来产生不均衡;或

　　— 如果 8 . 2 . 2 的测试是在低于 50%的不均衡条件下进行的，则串联电池组的预置不均衡应与 8 . 2 . 2 相同;或

　　— 单个电池或仅存在一组并联的电池组应充满电。

　　2) 如果电路的功能决定了 8 . 2 . 2 的试验只能在低于 50%的不均衡条件下进行，并且电路中的任何组件的失效将导致该功能缺失，则串联的电池组应在此预置不均衡条件下进行充电 。通过对一个完全放电电池组中一个电池充电使其容量达到满电的约 50%来产生不均衡。

　　3) 对于一个串联电池组，除了被短接的那一个电池，其余所有的电池都处于约 50%的满电状态。 然后对电池组充电。

　　4) 将充满电的电池组连接到充电器上，对充电系统中的一个元器件或可能产生最不利结果的印制电路板上的相邻电路进行短路来评估电池组的反馈情况。 对于通过软线连接到电池组的充电器，需在(电缆线上)可能产生最恶劣结果处进行短路。 短路电阻的阻值应不大于 10 mΩ。

　　试验中，应连续监测每个电池的电压以确认是否超过其限值。 允许电池泄放/气。

　　试验一直持续到试样失效，或试样温度回到室温，或如果以上条件均未产生，则持续至少 7 h 或正常充电周期的 2 倍时间，取时间较长者。

　　如果下述所有条件均满足，则认为通过试验：

　　— 试验中未发生爆炸。

　　— 纱布或绢纸未炭化或燃烧。 所谓的炭化是指纱布由于燃烧而变黑。 由于烟雾导致的纱布变色是允许的。 短路器件本身导致绢纸或纱布的炭化或灼烧不被认为是失效的。

　　— 电池电压应不超过其充电电压上限 150 mV,如果超过，则充电系统应当永久无法再对电池组进行充电。 为确定是否无法再充电，整体式电池系统用被试工具放电到约 50%电量，可拆卸电池系统用一个新的工具试样放电到约 50%电量，然后再对其正常充电。 在充电 10 min 或补充充电的容量达到额定容量的 25%(取最先达到者)后，应不再有充电电流。

　　b) 当一个串联的整体式电池组、可拆卸电池包或分体式电池包的主放电联接在极端不均衡条件下被短路时，不应有着火或爆炸的危险。

　　通过以下试验来检验。

　　试验时电池组除一个电池完全放电外，其余电池充满电。

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　　可拆卸式或分体式电池包放置在盖有 2 层绢纸的软木面上;并盖有 1 层未经处理的纯医用纱布。

　　含有整体式电池组的工具放置在盖有 2 层绢纸的软木面上;并盖有 1 层未经处理的纯医用纱布。

　　用不大于 10 mΩ的电阻短路电池组的主放电联接回路。 试验一直进行到试样失效或试样的温度回到室温。 试验期间和试验后不应发生爆炸。 试验后，纱布或绢纸应未炭化或燃烧。 允许电池泄放/气。

　　在上述试验中，用于中断放电电流的熔断器、热断路器、热熔体、限温器和电子装置或电路可以动作 。如果依赖于上述零件通过测试，则应用 2 个附加试样分别重复此试验，且电路应以同样方式断开，除非试验以其他方式圆满完成。 也可以将开路的电路短路重复试验来代替。

　　如果依赖保护电子电路的功能通过测试，可认为其提供了关键安全功能，应符合 PL = a 的要求。如果是一个使用者可调整的限温器产生动作，则应在 2 个附加试样上重复试验，限温器调整至最不利位置。

　　10 机械强度

　　10 . 1 电池包应具有足够的机械强度，并且构造得能承受正常使用中可能出现的粗暴的使用。

　　对手持式工具的可拆卸电池包，将其装在工具上，从 1 m 高处跌落到混凝±表面 3 次 。试验时，工具的最低点应高出混凝±表面 1 m,在试样 3 个最不利的位置上进行。 不安装可分离的附件。

　　另外，对可拆卸或分体式电池包再单独进行 3 次试验。

　　对可移式工具的可拆卸电池包，按正常操作位置装在工具上，用一个直径(50±2)mm、质量(0 . 55± 0.03)kg 的光滑钢球对每个在正常使用过程中可能受到冲击的薄弱位置冲击 1 次 。如果工具的一部分能够承受来自上方的冲击，则球从静止位置跌落冲击该元件，否则用细绳将钢球悬起从静止位置释放像摆锤一样来冲击工具被试区域。 在任何一个情况下，钢球的垂直行程是(1 . 3±0.1)m。

　　如果可拆卸或分体式电池包的质量大于或等于 3 kg,还需单独对电池包进行试验。

　　如果可拆卸或分体式电池包的质量小于 3 kg, 电池包应能承受从 1 m 高处跌落到混凝±地面3 次 。试样的放置应避免冲击点相同。

　　试验后，电池包应不能着火或爆炸，且应满足 8 . 1 的规定。

　　对于电池组，在承受上述冲击试验后还应符合以下要求：

　　— 电池组的开路电压不应低于试验测量电压的 90% ;

　　— 试验后电池组应能正常充放电;

　　— 电池泄放/气孔应不能受损，仍应符合 7 . 5 。

　　10 . 2 锂离子电池包应承受外壳压力试验。

　　锂离子电池包的外壳应设计得可以安全释放因泄放/气而产生的气体。

　　通过检查确认是否符合 a)或通过试验 b)来检验：

　　a) 外壳上允许气体直通释放的开孔的总面积应大于或等于 20 mm2 ;或

　　b) 外壳应通过以下试验：

　　通过一个直径为(2 . 87±0.05)mm 的孔向带有整体式电池组的工具外壳或可拆卸式或分体式电池包的外壳传输初始压力为 2 070 kPa ± 10%的空气共 21 mL±10%。壳体内的压力在 30 s 内应降低到 70 kPa 以下。 外壳不应产生不符合本标准要求的破裂。 因试验装置的需要，可以向壳体内多加体积不超过 3 mL 的气体。

　　注 ：以上压力值均为相对压力。

　　1 1 包装、运输、储存、处理

　　1 1 . 1 电池包应适当包装，以避免电池包在运输、装卸及堆放过程中损坏。 应选择合适的包装材料及设

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　　计，防止电池包意外导电、短路、移位、极端腐蚀及免受环境的影响。

　　1 1 . 2 包装电池包的纸板箱应小心装卸，粗暴装卸可能导致电池包短路或受损，从而导致泄漏、爆炸或着火。

　　1 1 . 3 锂电池包的运输要求应符合 GB 21966—2008 的规定。

　　根据联合国关于危险货物运输的建议制定锂电池国际运输规则。

　　运输规程会被修订，因此运输锂电池包应参考下列规则的最新版本。

　　— 锂电池的空运规程在国际民航组织(ICAO)出版的《危险货物运输安全技术导则》和国际航空协会(IATA)出版的《危险品运输规则》中规定。

　　— 锂离子电池包的海运规程在国际海运组织(IMO)出版的《国际海运危险货物规则》(IMDG) 中规定。

　　— 锂离子电池包道路和铁路运输规则由一国或多国制定。 虽然越来越多的管理者采用联合国的《规章范本》，仍然建议在货运之前应参考我国制定的运输规则。

　　1 1 . 4 锂离子电池包的储存要求如下：

　　a) 电池包应贮存在通风、干燥和凉爽的环境中。 高温或高湿有可能导致电池性能下降和/或电池表面腐蚀。

　　b) 电池包箱堆叠的高度不可超过生产者规定的高度。 假如太多的电池包箱堆叠在一起，最下层箱中的电池包有可能受损并导致电解质泄漏。

　　c) 勿将电池陈列或贮存在阳光直射或遭受雨淋之处。 当电池受潮时，电池包的绝缘性能会降低，有可能发生电池包自放电和腐蚀;高温会导致电池包性能下降。

　　d) 电池包应保存在原包装中。 若拆开包装将电池包混在一起，电池包有可能短路或损坏。

　　1 1 . 5 在不违反我国法规的情况下，锂离子电池包可作为公共垃圾处理。

　　处理电池包时，在运输、贮存和装卸的过程中要注意以下安全事项：

　　a) 不应拆解电池包。 锂离子电池包中的某些成分是易燃、有害的，会造成伤害、着火、破裂或爆炸。

　　b) 除可采用被认可的可控制的焚烧炉外，不能焚烧电池包。 锂离子会剧烈燃烧，锂电池包在火中会爆炸。 锂离子电池包燃烧后的产物是有毒的、有腐蚀性的。

　　c) 将回收的锂离子电池包存放在干净、干燥的环境中，避免阳光直射，远离极端热源。 污物和潮湿可能造成电池包短路和发热。 发热可能引起易燃气体的泄漏，从而导致着火、破裂或爆炸。

　　d) 将回收的电池包存放在通风良好的地方。 使用过的电池包可能还有剩余电荷。 如果电池包被短路、非正常的充电或强制放电，会造成易燃气体的泄漏。 从而导致着火、破裂或爆炸。

　　e) 不要将回收的电池包和其他材料混在一起。 使用过的电池包可能还有剩余的电荷。 如果电池包被短路、非正常的充电或强制放电，所产生的热量会点燃易燃的废物，如油腻的破布、纸张或木头，从而导致着火。

　　f) 保护电池包的极端。 应采用绝缘材料对电池包极端进行保护，尤其是对高电压的电池包。 不保护极端会发生短路、非正常充电和强制放电。 从而导致泄漏、着火、破裂或爆炸。

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　　参 考 文 献

　　[1] 国际民航组织(ICAO) .《危险货物运输安全技术导则》

　　[2] 国际航空协会(IATA) .《危险品运输规则》

　　[3] 国际海运组织(IMO) .《国际海运危险货物规则》