GB/T 34385-2017 辊式冷弯成型机械通用技术条件

　　ICS 25 . 120 . 10 J 62

　　中 华 人 民 共 和 国 国 家 标 准

　　GB/T 34385—2017

　　辊式冷弯成型机械通用技术条件Generaltechnicalspecificationsforcoldrollformingmachinery

　　2017-09-29 发布 2018-04-01 实施

　　中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中 国 国 家 标 准 化 管 理 委 员 会

　　发

　　布

　　GB/T 34385—20 17

　　前 言

　　本标准按照 GB/T 1 . 1—2009 给出的规则起草。

　　本标准由中国机械工业联合会提出。

　　本标准由全国锻压机械标准化技术委员会(SAC/TC 220)归口 。

　　本标准起草单位：厦门正黎明冶金机械有限公司、厦门市产品质量检验院、中国钢结构协会冷弯型钢协会金属围护产品委员会、浙江精功股份有限公司、福建省闽旋科技股份有限公司、山东万事达建筑钢品股份有限公司。

　　本标准主要起草人：黄溢忠、韩静涛、石永久、王一峰、黎杰、庄鸿辉、邓政清、朱斌、李斌、卢长耿、彭耀光、夏荣祥、魏龙峰、韩俊伟。

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　　辊式冷弯成型机械通用技术条件

　　1 范围

　　本标准规定了辊式冷弯成型机械的术语和定义、要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存。

　　本标准适用于将金属板连续辊压成金属压型板的冷弯成型机械(以下简称成型机)。

　　2 规范性引用文件

　　下列文件对于本文件的应用是必不可少的。 凡是注 日期的引用文件，仅注 日期的版本适用于本文件 。凡是不注 日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。

　　GB/T 230 . 1 金属材料 洛氏硬度试验 第 1 部分：试验方法(A、B、C、D、E、F、G、H、K、N、T 标尺)

　　GB/T 1184—1996 形状和位置公差 未注公差值

　　GB/T 1800 . 2—2009 产品几何技术规范(GPS) 极限与配合 第 2 部分：标准公差等级和孔、轴极限偏差表

　　GB 2894 安全标志及其使用导则

　　GB/T 3177 产品几何技术规范(GPS) 光滑工件尺寸的检验

　　GB/T 3766 液压传动 系统及其元件的通用规则和安全要求

　　GB/T 4208—2017 外壳防护等级(IP 代码)

　　GB 5226 . 1—2008 机械电气安全 机械电气设备 第 1 部分：通用技术条件

　　GB/T 6576 机床润滑系统

　　GB/T 7932 气动系统通用技术条件

　　GB/T 7935 液压元件 通用技术条件

　　GB/T 9969 工业产品使用说明书 总则

　　GB/T 10923 锻压机械 精度检验通则

　　GB/T 12754—2006 彩色涂层钢板及钢带

　　GB/T 12755 建筑用压型钢板

　　GB/T 13306 标牌

　　GB/T 15706—2012 机械安全 设计通则 风险评估与风险减小

　　GB/T 18831 机械安全 带防护装置的联锁装置设计和选择原则

　　GB/T 23281 锻压机械噪声声压级测量方法

　　JB/T 5000 .12 重型机械通用技术条件 第 12 部分：涂装

　　JB/T 5994 装配 通用技术要求

　　JB/T 8609 锻压机械焊接件技术条件

　　JB/T 9050 .1 圆柱齿轮减速器 通用技术条件

　　3 术语和定义

　　下列术语和定义适用于本文件。

　　GB/T 34385—20 17

　　3.1

　　冷弯成型机械 formingmachinery

　　通过顺序配置的多道次轧辊的作用，使金属板材/卷材按孔型道次顺序弯曲变形，以制成特定形状断面的金属压型板的机械。

　　3.2

　　轧辊 roller

　　直接与金属板/带接触，通过孔型强迫金属板/带在横向截面上产生塑性变形。 轧辊一般分为辊轴部分和辊片部分。

　　3.3

　　孔型 pass

　　上下布置的轧辊组，其相对方向辊片外廓包络空间截面的形状。

　　4 要求

　　4 . 1 一般要求

　　4 . 1 . 1 成型机应按规定程序批准的图样及技术文件制造。

　　4 . 1 . 2 成型机应具备技术文件所规定的使用性能和结构，造型和布局应考虑人类工效学的要求，应便于使用、维修、装配、拆卸和运输。

　　4 . 1 . 3 成型机零部件的材料应符合技术文件的规定。

　　4 . 1 . 4 焊接件应符合 JB/ T 8609 的规定。

　　4 . 1 . 5 用于成型机的配套件(包括电气、液压和气动元件等)应符合技术文件的规定，具有产品合格证明，并应与主机同时进行运转试验。

　　4 . 1 . 6 成型机出厂应保证完整性，并备有正常使用和维修的专用附件及备用易损件，特殊附件的供应由供需双方商定。

　　4 . 1 . 7 成型机在保障安全与使用性能的前提下，应通过设计降低能源消耗。

　　4 . 2 环境适应性

　　成型机应能在以下非露天工作环境下正常工作：

　　a) 温度：- 10 ℃ ~40 ℃ ;

　　b) 湿度：空气相对湿度不大于 95%(25 ℃时);

　　c) 工作电压：按用户要求设计电压 ±10% ;

　　d) 工作场所不得有强磁场、电场干扰、腐蚀性气体和剧烈振动。

　　4 . 3 外观

　　4 . 3 . 1 成型机表面不应有图样上未规定的凸起、凹陷、粗糙不平和其他损伤等缺陷，且不应有可能影响使用性能和降低强度的缺陷存在。

　　4 . 3 . 2 镀件和发黑件等的色调应一致，保护层不应有脱落现象。

　　4 .3 .3 成型机的涂装应符合 JB/T 5000 .12 的规定。

　　4 . 4 装配

　　4 .4 . 1 成型机的装配应符合 JB/T 5994 的规定。

　　4 . 4 . 2 成型机的外露件及外露结合面的边缘应整齐，不应有明显错位;电气、仪表等的柜、箱的组件的门、盖周边与相关件的缝隙应均匀。

　　4 . 4 . 3 各种紧固措施应可靠，不应有松动现象。 可能影响性能的紧固件应有可靠的防松措施。

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　　4 . 4 . 4 各种管路、电气线路应排列整齐、美观，不应与其他的零部件发生干涉摩擦，必要时应用管夹固定。

　　4 . 5 结构与性能

　　4 . 5 . 1 导向装置

　　成型机应设置入料定位导向装置。

　　4 . 5 . 2 机架

　　用于安装轧辊的机架焊接后应进行去应力处理，其强度和刚性应按所加工金属板最高屈服强度值

　　及最大厚度的 2 倍进行设计;整机装配后应能保证在 20°的横向斜面上不倾翻。

　　4 . 5 . 3 机座

　　成型机的机座应能满足所加工金属板最高屈服强度值及最大厚度以上成型能力的强度和刚性，能满足稳定性要求，装配前进行去应力处理。

　　4 . 5 . 4 轧辊

　　4 . 5 . 4 . 1 辊片的表面应根据所加工金属板的强度要求选择热处理工艺，表面硬度应不小于 HRC45 。

　　4 . 5 . 4 . 2 辊片的表面根据加工型材的要求宜采用电镀、发黑等表面处理。

　　4 . 5 . 4 . 3 孔型应保证带材输送平稳、顺畅，不得在压型板表面产生压伤、擦伤、划伤等影响使用的缺陷。

　　4 . 5 . 4 . 4 辊轴应有保证最大加工能力的强度和刚度。

　　4 . 5 . 5 剪切装置

　　4.5.5. 1 剪切装置中刃口应进行热处理，硬度为 HRC56~HRC62,表面粗糙度应不大于 Ra1.6 μm。

　　4 . 5 . 5 . 2 剪切装置在剪切过程中除剪切料头、料尾过程，其他剪切过程应无废料产生。

　　4 . 5 . 5 . 3 剪切装置进行剪切工序后不得出现明显的毛刺。

　　4 . 5 . 5 . 4 成型后的压型板经剪切装置剪切后不应有明显变形。

　　4 . 5 . 6 传动系统

　　4 . 5 . 6 . 1 基本要求

　　成型机成形应顺畅，无卡滞或阻碍。 各传动部件运行平稳，无明显振动，无异常响声。 液压、润滑系统的油液不应有渗漏现象，气动系统不应有漏气现象。

　　4 . 5 . 6 . 2 减速器

　　减速器应符合 JB/ T 9050 . 1 的规定。

　　4 . 5 . 6 . 3 液压系统

　　成型机的液压系统应符合 GB/T 3766 的规定。 液压系统中所用的液压元件应符合 GB/T 7935 的规定。

　　4 . 5 . 6 . 4 气动系统

　　成型机的气动系统应符合 GB/T 7932 的规定。

　　4 . 5 . 6 . 5 润滑系统

　　成型机的润滑系统应符合 GB/T 6576 的规定。

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　　4 . 5 . 7 数控系统

　　4 . 5 . 7 . 1 数控系统的硬件应稳定、可靠，符合系统通讯要求;软件的设计应简明、易懂、通用性强。

　　4 . 5 . 7 . 2 人机界面一般应包括工作参数设置、重要的生产工艺参数设置、设备故障和工艺操作提示等内容。

　　4 . 5 . 7 . 3 数控系统应具有断电记忆功能和故障自诊断功能。

　　4 . 5 . 7 . 4 数控系统各位移坐标显示与实际位移的误差应符合技术文件的规定。 其显示方法应直观，便于操作者观察。

　　4 . 5 . 7 . 5 数控系统长度位移显示精度不应低于有关工作精度数值量级。

　　4 . 5 . 7 . 6 数控系统的最小设定量应能满足对工件工作精度修正的需要。

　　4 . 6 精度

　　4 . 6 . 1 零部件加工精度

　　4.6. 1 . 1 辊轴轴身的圆跳动量应不大于 0.030 mm。

　　4 . 6 . 1 . 2 辊片厚度尺寸公差等级应符合 GB/T 1800 . 2—2009 中 IT7 级的要求，辊片外径尺寸公差等级应符合 GB/T 1800.2—2009 中 f7 级的要求。

　　4 .6 . 1 .3 辊片径向跳动量和轴向跳动量应不大于 0 .045 mm。

　　4 . 6 . 1 . 4 成型机上基准面的平面度应不低于 GB/T 1184—1996 中表 B1 中规定的 8 级要求。

　　4 . 6 . 2 成型机安装精度

　　4.6.2. 1 成型机上入料定位的装置，其定位精度不大于 0.30 mm。

　　4.6.2.2 成型机上孔型调整部件，其重复定位精度不大于 ±0.08 mm。

　　4 . 6 . 2 . 3 成型机上辊轴安装孔之间的平行度应不低于 GB/T 1184—1996 中表 B3 中规定的 6 级要求，同一轴上两孔的同轴度应不低于 GB/T 1184—1996 中表 B4 中规定的 7 级要求。

　　4 .6 .2 .4 成型机上前后辊轴的平行度误差应不大于 0 .05 mm。辊轴与成型中心线的垂直度误差应不大于 0 . 1 mm。

　　4 . 6 . 3 工作精度

　　成型机加工后的压型板应符合表 1 的规定。

　　表 1 工作精度 单位为毫米

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　　4 . 7 安全环保要求

　　4 . 7 . 1 机械安全

　　4 . 7 . 1 . 1 成型机应具备可靠的安全保护或防护装置，安全保护或防护装置的设计宜按 GB/T 15706 — 2012 中 6 . 3 . 3 的规定 。

　　4 . 7 . 1 . 2 成型机的驱动部分应配置固定式防护装置。 工作部位应配置移动式或固定式防护装置，防护装置应能防止上肢接触到轧辊的旋转部位，防护装置关闭时应能易于观察到生产过程。 安全防护装置宜采用联锁装置，带安全防护装置的联锁装置宜按 GB/T 18831 的规定进行设计和选择。 无法配备相应的防护装置的部位，应采用警告标识进行警示。

　　4 . 7 . 1 . 3 成型机的醒目位置应配备启动、运行、停止状态的声或光警示。

　　4 . 7 . 1 . 4 液压系统应设置可靠的压力安全保护装置。

　　4 . 7 . 1 . 5 正常操作时人员可接触到的外露部分应平整光滑，不应有可能导致人员伤害的尖锐棱角。

　　4 . 7 . 1 . 6 成型机控制部位和工作部位应设置紧急停止开关。 紧急停止开关动作后不得自动启动。 紧急按钮的设置应符合 GB 5226 . 1 的规定。

　　4 . 7 . 1 . 7 成型机工作时应有可靠的联锁保护措施。

　　4 . 7 . 1 . 8 成型机应有可靠的超载保护装置。 当发生超负荷工况时，应能保证重要零件不至遭到损坏。

　　4 . 7 . 2 安全标志

　　成型机安全标志应符合 GB 2894 的规定。

　　4 . 7 . 3 电气安全

　　4 . 7 . 3 . 1 保护联结电路的连续性应符合 GB 5226 . 1—2008 中 18 . 2 的要求。

　　4 . 7 . 3 . 2 动力电路导线和保护联结电路之间绝缘电阻应符合 GB 5226 . 1—2008 中 18 . 3 的要求。

　　4 . 7 . 3 . 3 电气设备的所有电路导线和保护联结电路间耐压强度应符合 GB 5226 . 1—2008 中 18 . 4 的要求。

　　4 . 7 . 3 . 4 成型机所配置的电气设备其防护等级应不低于 GB/T 4208—2017 中的 IP54 。

　　4 . 7 . 4 噪声

　　成型机空运转时的声音应正常，其 A 计权噪声声压级不应超过 85 dB( A) , 测量方法应符合

　　GB/T 23281 的规定。

　　4 . 8 标牌

　　4 . 8 . 1 成型机的标牌固定位置应符合设计要求，并牢固、美观。

　　4 . 8 . 2 成型机应有标牌和润滑、操纵、安全等各种标牌和标志。 标牌应符合 GB/T 13306 的规定。

　　4 . 9 空运转要求

　　4 . 9 . 1 成型机空运转中，各运动部件应运动灵活，无卡阻、碰撞、干涉及异常声响;各部件连接应牢固，无松动、断裂和变形现象。

　　4.9.2 空运转后轧辊轴承温升不应超过 35 ℃ , 最高温度不应超过 60 ℃。液压系统温度应符合GB/T 3766 的规定。

　　4 . 10 负荷试验要求

　　4 . 10 . 1 成型机负荷试验中，各运动部件应运动灵活，无卡阻、碰撞、干涉及异常声响;各部件连接应牢

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　　固，无松动、断裂和变形现象。

　　4 . 10 . 2 数控系统的各种控制程序功能和监测控制装置工作应正常，动作应灵敏可靠。

　　4 . 10 . 3 负荷试验后加工的压型板应符合表 1 的规定。

　　5 试验方法

　　5 . 1 整机试验前要求

　　5 . 1 . 1 原材料在投料前对配件或材料进行检验或验证。

　　5 . 1 . 2 成型机的零部件加工精度在装配前进行检验。

　　5 . 1 . 3 成型机的零部件安装精度在装配后进行检验。

　　5 . 1 . 4 成型机的工作精度在进行负荷试验时进行检验。

　　5 . 1 . 5 空运转试验前应将成型机安装和调整到位，水平放置在平坦、平整的硬化地面。

　　5 . 1 . 6 试验应在非露天环境下进行。

　　5 . 2 外观和装配

　　成型机的外观和装配质量用 目测和操纵进行检查。表面涂装按 JB/T 5000 .12 的规定进行试验。

　　5 . 3 结构与性能

　　5 . 3 . 1 在负荷试验时按 4 . 5 的规定检查导向装置、机架、机座、轧辊、剪切装置、传动系统和数控系统。

　　5 . 3 . 2 辊片表面和剪切装置中刃口的硬度按 GB/T 230 . 1 的规定进行试验。

　　5 . 3 . 3 表面粗糙度采用粗糙度对比样块进行检查。

　　5 . 3 . 4 剪切装置定长剪切长度误差采用钢卷尺进行检查。

　　5 .3 .5 成型机的减速器按 JB/T 9050 .1 的规定进行验证，液压系统按 GB/T 3766 的规定进行验证，液压元件按 GB/T 7935 的规定进行验证;气动系统按 GB/T 7932 的规定进行验证;润滑系统按 GB/T 6576的规定进行验证。

　　5 . 4 数控系统检查

　　5 . 4 . 1 在负荷试车过程中检查数控系统的硬件的稳定性、可靠性、系统通讯功能和软件设计是否简明、易懂、通用性强。

　　5 . 4 . 2 打开人机界面检查是否包括工作参数设置、重要的生产工艺参数设置、设备故障和工艺操作提示等内容。

　　5 . 4 . 3 在负荷试验过程中强制断开电源，检查是否具有断电记忆功能，在系统出现故障时，是否具有故障自诊断功能。

　　5 . 4 . 4 采用相应量具核对数控系统各位移坐标显示与实际位移的误差是否符合技术文件规定。 其显示方法是否直观，便于操作者观察。

　　5 . 4 . 5 在负荷试验过程中检查数控系统长度位移显示精度是否低于有关工作精度数值量级。

　　5 . 4 . 6 在负荷试验过程中验证数控系统的最小设定量是否能满足对工件工作精度修正的需要。

　　5 . 5 精度

　　按 GB/T 3177 和 GB/T 10923 的规定，检验成型机的零部件加工精度和安装精度。

　　5 . 6 安全环保检验

　　5 . 6 . 1 机械安全试验

　　5 . 6 . 1 . 1 成型机配置的安全防护装置用 目测进行检查。

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　　5 . 6 . 1 . 2 紧急停止开关用实际操纵进行检查。

　　5 . 6 . 1 . 3 联锁保护和超载保护装置在负荷试验时进行检查。

　　5 . 6 . 2 安全标志

　　安全标志用 目测进行检查。

　　5 . 6 . 3 电气安全检验

　　5 . 6 . 3 . 1 保护联结电路连续性按 GB 5226 . 1—2008 中 18 . 2 的规定进行检验。

　　5 . 6 . 3 . 2 动力电路导线和保护联结电路之间绝缘电阻按 GB 5226 . 1—2008 中 18 . 3 的规定进行检验。

　　5 . 6 . 3 . 3 电气设备的所有电路导线和保护联结电路间耐压强度按 GB 5226 . 1—2008 中 18 . 4 的规定进行检验。

　　5 . 7 标牌

　　按照 GB/T 13306 的规定采用 目测或测量进行检查。

　　5 . 8 空运转试验

　　5 .8 . 1 连续空运转时间 2 h,运转速度调整为最大设计速度的 80%。无调速功能的按设计的最大速度进行试验。

　　5 . 8 . 2 运转过程用 目测检查成型机的各运动部件和连接部件。

　　5 . 8 . 3 按 4 . 7 . 4 的规定测量成型机的噪声声压值。

　　5 . 8 . 4 运转后用符合精度要求的温度计测量轧辊轴承及液压油箱内液压油的温度。

　　5 . 9 负荷试验

　　5 . 9 . 1 试验用带材

　　试验用金属板应符合表 2 的规定。

　　表 2 试验用材要求

　　5 . 9 . 2 成型试验

　　成型机运转速度调整为最大设计速度的 80%;无调速功能的，按设计的最大速度进行试验。连续

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　　加工压型板长度不少于成型机的长度。 运转过程用 目测检查成型机的各运动部件和连接部件以及控制系统的监测和控制功能。

　　5 . 9 . 3 压型板试验

　　成型机加工后的压型板精度按 GB/T 12755 的规定进行。

　　6 检验规则

　　6 . 1 检验分类

　　检验分为出厂检验和型式检验。

　　6 . 2 出厂检验

　　每台成型机均应按表 3 规定的项目进行出厂检验，全部项目检验合格后方可出厂。

　　6 . 3 型式检验

　　6 . 3 . 1 试验条件

　　有下列情况之一时，应进行型式检验：

　　a ) 新产品定型鉴定;

　　b ) 老产品转厂生产时;

　　c ) 正式生产的产品在结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时;

　　d) 产品停产 6 个月以上再生产时;

　　e ) 产品批量生产时每 2 年至少进行一次检验;

　　f) 国家质量监督机构提出要求时。

　　6 . 3 . 2 抽样

　　在出厂检验合格的产品中随机抽取 1 台进行检验。

　　6 . 3 . 3 判定规则

　　型式检验应按表 3 规定的项目进行检验，全部项目检验合格后为型式检验合格。

　　6 . 4 检验项目

　　成型机出厂检验、型式检验的检验项目见表 3 。

　　表 3 检验项目

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　　表 3(续)

　　7 标志、包装、运输和贮存

　　7 . 1 产品标志

　　7 . 1 . 1 成型机应在明显部位固定产品标牌及商标。

　　7 . 1 . 2 标牌标志的内容包括：

　　a ) 产品制造厂厂名或商标;

　　b ) 型号规格;

　　c ) 执行标准号。

　　7 . 2 包装

　　7 . 2 . 1 备件及工具应采用包装箱包装。 随机技术文件应采用防潮材料密封。

　　7 . 2 . 2 随机技术文件包括：

　　a ) 产品合格证;

　　b) 产品使用说明书，并应符合 GB/T 9969 的规定;

　　c ) 装箱单。

　　7 . 3 运输

　　成型机在运输过程中，不应有剧烈振动，撞击和倒放。 运输时应注意防雨水、防尘埃和防止机械损伤。

　　7 . 4 贮存

　　成型机应贮存在无腐蚀性气体，通风良好的室内或仓库内。