GB/T 23339-2018 内燃机 曲轴 技术条件

　　ICS 27 . 020 J 92

　　中 华 人 民 共 和 国 国 家 标 准

　　GB/T 23339—2018

　　代替 GB/T 23339—2009

　　内燃机 曲轴 技术条件

　　Internalcombustionengines—Crankshafts—Specification

　　2018-02-06 发布 2018-09-01 实施

　　中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中 国 国 家 标 准 化 管 理 委 员 会

　　发

　　布

　　GB/T 23339—2018

　　GB/T 23339—2018

　　前 言

　　本标准按照 GB/T 1 . 1—2009 给出的规则起草。

　　本标准代替 GB/T 23339—2009《内燃机 曲轴 技术条件》。 本标准与 GB/T 23339—2009 相比，除编辑性修改外主要技术变化如下：

　　— 修改了规范性引用文件(见第 2 章，2009 年版的第 2 章);

　　— 修改了锻钢曲轴材料化学成分的要求(见 3 . 2 . 1 . 2 , 2009 年版的 3 . 2 . 1 . 2 . 1) ;

　　— 增加了“非调质钢 A类夹杂物级别由供需双方协商确定”(见 3 . 2 . 1 . 3) ;

　　— 增加了球铁曲轴材料化学成分、力学性能的要求(见 3 . 2 . 2 . 2、3 . 2 . 2 . 3) ;

　　— 修改直线度技术要求为按图样的规定执行(见 3 . 3 . 7、3 . 4 . 6 , 2009 年版的 3 . 3 . 6、3 . 4 . 4) ;

　　— 修改了曲轴锻件晶粒度(见 3 . 3 . 8 . 1 、3 . 3 . 8 . 3 , 2009 年版的 3 . 3 . 7 . 1、3 . 3 . 7 . 3) ;

　　— 修改了金相组织要求(见 3 . 4 . 7 . 1 , 2009 年版的 3 . 4 . 5 . 1) ;

　　— 修改了曲轴表面强化方式的选择(见 3 . 5 . 1 . 1 , 2009 年版的 3 . 5 . 1) ;

　　— 修改了锻钢曲轴轴颈表面淬硬层深度及硬度的要求(见 3 . 5 . 1 . 2 . 1 , 2009 年版的 3 . 5 . 2 . 1) ;

　　— 修改了轴颈淬火相关要求(见 3 . 5 . 1 . 2 . 3 , 2009 年版的 3 . 5 . 2 . 3) ;

　　— 增加了圆角滚压的要求(见 3 . 5 . 1 . 5) ;

　　— 修改了表面粗糙度的要求(见 3 . 5 . 2 , 2009 年版的 3 . 6 中的表 2、4 . 8 . 2) ;

　　— 删除了“6 缸机及其以上的曲轴，允许采用中间辅助支承”(见 2009 年版的 3 . 7 . 5) ;

　　— 增加了扭转疲劳强度要求及试验方法(见 3 . 5 . 8、4 . 15) ;

　　— 修改了耐久试验的要求(见 3 . 5 . 9 , 2009 年版的 3 . 12) ;

　　— 修改了取样部位的要求(见 4 . 4 . 1 , 2009 年版的 4 . 4 . 1) ;

　　— 修改了淬硬层检验方法(见 4 . 5 . 2 . 2 , 2009 年版的 4 . 5 . 2 . 2) ;

　　— 删除了“箱子总质量不得超过 50 kg(单件包装时，不受此限)”的要求(见 2009 年版的 6 . 2) 。

　　本标准由中国机械工业联合会提出。

　　本标准由全国内燃机标准化技术委员会(SAC/TC 177)归口 。

　　本标准起草单位：天润曲轴股份有限公司、上海内燃机研究所、广西玉柴机器股份有限公司、昆明云内动力股份有限公司、上海汽车集团股份有限公司商用车技术中心。

　　本标准主要起草人：丛建臣、孙军、孟红霞、邓斌、杨振东、李俊强、沈红节、尤晓阳、乔亮亮、谢正良、徐孝军、郭华、陈云清。

　　本标准所代替标准的历次版本发布情况为：

　　—GB/T 23339—2009 。

　　GB/T 23339—2018

　　内燃机 曲轴 技术条件

　　1 范围

　　本标准规定了内燃机曲轴的技术要求、检验方法、检验规则及标志、包装、运输和贮存。

　　本标准适用于气缸直径不大于 200 mm 的往复式内燃机曲轴(以下简称“曲轴”)。

　　2 规范性引用文件

　　下列文件对于本文件的应用是必不可少的。 凡是注 日期的引用文件，仅注 日期的版本适用于本文件 。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。

　　GB/T 223(所有部分) 钢铁及合金化学分析方法

　　GB/T 225 钢 淬透性的末端淬火试验方法(Jominy试验)

　　GB/T 228 . 1 金属材料 拉伸试验 第 1 部分：室温试验方法

　　GB/T 229 金属材料 夏比摆锤冲击试验方法

　　GB/T 230 . 1 金属材料 洛氏硬度试验 第 1 部分：试验方法(A、B、C、D、E、F、G、H、K、N、T标尺)

　　GB/T 231 . 1 金属材料 布氏硬度试验 第 1 部分：试验方法

　　GB/T 699—2015 优质碳素结构钢

　　GB/T 1147 . 2 中小功率内燃机 第 2 部分：试验方法

　　GB/T 1184—1996 形状和位置公差 未注公差值

　　GB/T 1348—2009 球墨铸铁件

　　GB/T 1800 . 1—2009 产品几何技术规范(GPS) 极限与配合 第 1 部分：公差、偏差和配合的基础

　　GB/T 1958 产品几何量技术规范(GPS) 形状和位置公差 检测规定

　　GB/T 2828 . 1 计数抽样检验程序 第 1 部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划

　　GB/T 3077—2015 合金结构钢

　　GB/T 3821 中小功率内燃机 清洁度限值和测定方法

　　GB/T 4340 . 1 金属材料 维氏硬度试验 第 1 部分：试验方法

　　GB/T 5617 钢的感应淬火或火焰淬火后有效硬化层深度的测定

　　GB/T 19055 汽车发动机可靠性试验方法 JB/T 6729 内燃机 曲轴、凸轮轴磁粉探伤

　　JB/T 9204—2008 钢件感应淬火金相检验

　　JB/T 9205—2008 珠光体球墨铸铁零件感应淬火金相检验

　　GB/T 23339—2018

　　JB/T 12662 内燃机曲轴扭转疲劳试验方法

　　QC/T 637 汽车发动机曲轴弯曲疲劳强度试验方法

　　3 技术要求

　　3 . 1 总则

　　曲轴应按经规定程序批准的产品图样及技术文件制造。

　　3 . 2 曲轴材料

　　3 . 2 . 1 锻钢曲轴材料

　　3 . 2 . 1 . 1 推荐材料牌号

　　锻钢曲轴推荐按如下材料牌号制造：

　　a) 按 GB/T 15712—2016 中规定的 F38MnVS、F40MnVS非调质钢或其他类似用途的非调质钢。

　　b) 按 GB/T 699—2015 中规定的 45 号优质碳素结构钢或按 GB/T 3077—2015 中规定的 42CrMo、 45Mn2、35CrMo、40Cr、40MnB合金钢制造，也可采用力学性能不低于上述牌号的其他钢材制造。

　　3 . 2 . 1 . 2 化学成分

　　曲轴材料的化学成分在满足力学性能要求前提下由各制造厂自行确定，并由需方进行确认。

　　当需方对曲轴材料的化学成分有特殊要求时，由供需双方协商确定。

　　3 . 2 . 1 . 3 非金属夹杂物

　　钢的非金属夹杂物含量的标准纯度，A 、B 类每项不大于 GB/T 10561—2005 中 2 . 5 级(非调质钢A类夹杂物级别由供需双方协商确定)，C、D类每项不大于 GB/T 10561—2005 中 1 级 。

　　3 . 2 . 1 . 4 淬透性

　　钢淬透性曲线应在制造厂规定的淬透性曲线范围内。

　　3 . 2 . 2 球墨铸铁(以下简称“球铁”)曲轴材料

　　3 . 2 . 2 . 1 牌号

　　球铁曲轴的材料牌号应按 GB/T 1348—2009 的规定，一般采用不低于 QT 700-2 的球铁制造，内燃机标定转速低于 1 500 r/min 的球铁曲轴可以采用不低于 QT 600-3 的球铁制造。 也可按供需双方协议规定的材料牌号制造。

　　3 . 2 . 2 . 2 化学成分

　　球铁曲轴化学成分的选取应保证曲轴材料满足产品性能指标，可由供方自行确定，并由需方进行确认 。球铁曲轴化学成分不作为验收依据。

　　当需方对球铁曲轴的化学成分有特殊要求时，由供需双方协商确定。

　　3 . 2 . 2 . 3 力学性能

　　球铁曲轴材料力学性能按产品图样规定执行(通常指非本体试棒性能)。本体取样时其抗拉强度应

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　　至少达到牌号性能的 95%、伸长率应至少达到牌号性能的 90%。

　　3 . 3 曲轴锻件

　　3 . 3 . 1 锻件标识

　　锻件上应按产品图样规定的部位清晰地标注产品标识，保证产品的可追溯性，如制造商代码、炉号等。

　　3 . 3 . 2 形状、尺寸偏差及加工余量

　　锻件的形状、尺寸偏差及加工余量，按图样(产品图和毛坯图)规定验收。

　　3 . 3 . 3 锻造比

　　曲轴锻件的锻造比法兰部分应不小于 1 . 5,其余部分应不小于 2 。钢锭锻造比不小于 7 。

　　3 . 3 . 4 表面质量

　　锻件非加工表面上的凹坑、麻点、碰伤等缺陷深度应不大于厚度公差的 1/3。 非加工表面上的折叠、裂纹等缺陷允许打磨消除，打磨表面应圆滑过渡，其打磨宽度不小于打磨深度的 6 倍，打磨长度应在两端超出长度 3 mm 以上，打磨深度不大于厚度公差的 1/3。 加工表面缺陷不得超过实际加工余量的1/2。 不准许用压整和焊补的方法消除曲轴毛坯的缺陷。 对有平衡块的锻钢曲轴，允许在平衡块顶部的非填满部分进行焊补，焊补强度不应低于曲轴平衡块其他处的强度，补焊后应进行去除内应力的热处理和探伤。

　　锻件不准许有过烧现象，表面总脱碳层深度不准许超过 0 . 7 mm。

　　3 . 3 . 5 锻后冷却与热处理

　　锻件允许调质处理或正火处理，但只允许重复一次，回火次数不限。 采用非调质钢的曲轴锻件可以采用正火或控制冷却处理。

　　锻件在热处理后，应做喷丸或喷砂等处理。

　　3 . 3 . 6 硬度及硬度差

　　3 . 3 . 6 . 1 硬度

　　经正火处理的曲轴锻件，正火处理硬度为 163 HBW~277 HBW;经调质处理的曲轴锻件，调质硬度为 207 HBW~320 HBW;非调质钢锻件控冷后，在图样规定位置的硬度在 207 HBW~ 277 HBW

　　之间。

　　3 . 3 . 6 . 2 硬度差

　　同一根曲轴的硬度差不大于 50 HBW。

　　3 . 3 . 7 直线度

　　直线度应符合产品图样的规定。

　　3 . 3 . 8 金相组织

　　3 . 3 . 8 . 1 经正火处理的曲轴锻件，正火后金相组织应符合下列要求：

　　a) 晶粒度应不低于 GB/T 6394—2002 中规定的 5 级，晶粒不均匀度级差不大于 3 级 ;

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　　b ) 不准许有 GB/T 13299—1991 中规定的魏氏组织。

　　3 . 3 . 8 . 2 经调质处理的曲轴锻件，调质后基体的金相显微组织为索氏体(其深度由材质的化学成分、工件直径等而定)，并符合 GB/T 13320—2007 中的 1~4 级。

　　3 . 3 . 8 . 3 非调质钢锻件控冷后的金相组织应符合下列要求：

　　a) 不低于 GB/T 6394—2002 中所规定的 2 级晶粒度;

　　b ) 金相组织应为珠光体+铁素体，不准许有 GB/T 13299—1991 中规定的魏氏组织。

　　3 . 4 球铁曲轴铸件

　　3 . 4 . 1 铸件标识

　　球铁曲轴铸件上应按产品图样规定的部位清晰地铸上产品标识，保证产品的可追溯性，如制造商代码、商标、产品生产日期、编号、炉号等。

　　3 . 4 . 2 形状、尺寸偏差及加工余量

　　球铁曲轴铸件的形状、尺寸偏差及加工余量，应符合图样(产品图和毛坯图)的规定。

　　3 . 4 . 3 热处理

　　铸件允许正火处理或等温淬火处理。 铸件在热处理后，应经喷丸或喷砂处理。

　　3 . 4 . 4 硬度及硬度差

　　经正火处理的曲轴铸件，正火处理硬度为 220 HBW~ 320 HBW, 同一根曲轴的硬度差不大于50 HBW;经等温淬火处理的曲轴铸件，其硬度为 35 HRC~ 48 HRC, 同一根曲轴的硬度差不大于6 HRC(除图样特别注明外)。

　　3 . 4 . 5 缺陷

　　球铁曲轴铸件上允许的缺陷要求按图样的规定或供需双方协商确定。

　　3 . 4 . 6 直线度

　　直线度应符合产品图样的规定。

　　3 . 4 . 7 金相组织

　　3 . 4 . 7 . 1 铸态或经正火处理的球铁曲轴铸件，其组织应符合 GB/T 9441—2009 中以下要求：

　　a) 石墨球化级别应为 1~3 级 ;

　　b ) 石墨球径大小应为 5~8 级 ;

　　c) 珠光体含量应不低于珠 75 级 ;

　　d) 允许有不大于 2%的碳化物和不大于 1 . 5%的磷共晶存在，但其总量应不大于 3%。

　　3 . 4 . 7 . 2 经等温淬火处理的球铁曲轴铸件，等温淬火后的金相组织，在距表面 3 mm 以内的区域内应符合 GB/T 9441—2009 和附录 A 中以下要求：

　　a) 石墨球化级别应为 1~3 级 ;

　　b ) 石墨球径大小应为 5~8 级 ;

　　c) 允许有不大于 2%的游离渗碳体和不大于 1 . 5%的磷共晶存在，但其总量不大于 3% ;

　　d) 贝氏体组织的级别应不低于 3 级 ;

　　e) 白区数量级别应不低于 2 级 ;

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　　f) 铁素体数量级别应不低于 1 级 ;

　　g) 心部组织允许为索氏体+屈氏体+少量铁素体，但不准许有未溶铁素体存在。

　　3 . 5 曲轴成品

　　3 . 5 . 1 表面处理

　　3 . 5 . 1 . 1 表面处理方法的选择

　　曲轴的表面处理方法、硬化层深度和表面硬度一般按图样和技术文件的规定。 为提高曲轴的抗疲劳强度，曲轴可采用淬火、氮化处理及圆角滚压等强化处理方式。

　　3 . 5 . 1 . 2 曲轴表面的中(高)频淬火

　　3 . 5 . 1 . 2 . 1 锻钢曲轴表面淬火后应回火，淬硬层深度不低于 1 . 0 mm。 淬火表面硬度按产品图样规定，一般不低于 45 HRC。 同一根曲轴表面硬度差应不大于 6 HRC。 硬化层金相显微组织为细针状马氏体，并符合 JB/T 9204—2008 中的 3~7 级。

　　3 . 5 . 1 . 2 . 2 球铁曲轴轴颈表面淬火后应回火，其硬化层深度为 1 . 0 mm~ 4 . 5 mm;表面硬度不低于42 HRC。 同一根曲轴上表面硬度差应不大于 6 HRC。 硬化层金相显微组织为细针状马氏体，并符合JB/T 9205—2008 中的 3~6 级。

　　3 . 5 . 1 . 2 . 3 淬硬层的分布可分为以下两种情况：

　　a) 对于轴颈淬火、圆角不淬火的曲轴，轴颈淬硬层在轴颈轴向上不得小于轴颈总长(包括过渡圆角)的 50%,淬硬区两端距轴颈与过渡圆角连接处为 2 mm。

　　b ) 对于轴颈及圆角淬火的曲轴，轴颈及圆角可以同时淬火，圆角淬硬层深度允许较轴颈淬硬层深度适当减小，轴颈凸台淬硬层高度应避开正好在圆角处，应适当低于或高于圆角处位置。

　　3 . 5 . 1 . 3 曲轴氮化处理

　　3 . 5 . 1 . 3 . 1 氮化层深度和表面硬度按表 1 的规定。

　　表 1 氮化层深度和表面硬度

　　3 . 5 . 1 . 3 . 2 氮化层的脆性、疏松和氮化物形态应符合 GB/T 11354—2005 中的 1~2 级要求。

　　3 . 5 . 1 . 3 . 3 氮化处理后，轴颈表面应抛光。

　　3 . 5 . 1 . 4 表面油孔的处理

　　3 . 5 . 1 . 4 . 1 轴颈表面油孔处的淬硬层和软点(未淬硬处)的分布和大小应符合图样的要求。

　　3 . 5 . 1 . 4 . 2 曲轴油孔口处，淬火后不准许有裂纹，油孔口应按图样要求加工。

　　3 . 5 . 1 . 5 圆角滚压强化处理

　　3 . 5 . 1 . 5 . 1 圆角滚压一般分为大圆角滚压和沉割槽滚压两种方式。

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　　3 . 5 . 1 . 5 . 2 滚压后的曲轴圆角(沉割槽)内表面应光滑，有光泽，无挤痕(折叠)、孔隙、裂纹和划痕、碰伤等缺陷存在。

　　3 . 5 . 1 . 6 其他

　　采用滚动轴承的曲轴，其表面硬度按产品图样规定。

　　3 . 5 . 2 表面粗糙度

　　曲轴加工表面粗糙度 Ra、轴颈表面轮廓支承长度率 Rmr(c)应符合表 2 的规定。 对球铁曲轴表面粗糙度进行评价时，因石墨球凹坑导致粗糙度的超差是允许的。

　　表 2 曲轴加工表面粗糙度及轴颈表面轮廓支承长度率

　　3 . 5 . 3 尺寸公差和形状位置公差

　　3 . 5 . 3 . 1 主轴颈和连杆轴颈直径尺寸公差等级应按 GB/T 1800 . 1—2009 表 1 中不低于 IT6 级制造。 氮化曲轴允许较 IT6 放大 0 . 01 mm。

　　3 . 5 . 3 . 2 主轴颈和连杆轴颈的圆柱度按 GB/T 1184—1996 表 B2 中不低于 7 级制造。

　　3 . 5 . 3 . 3 主轴颈与连杆轴颈轴线距离的尺寸公差为 0 . 10 mm。

　　3 . 5 . 3 . 4 连杆轴颈轴线对两端主轴颈公共轴线的平行度为 GB/T 1184—1996 表 B3 中不低于 6 级 。

　　3 . 5 . 3 . 5 当曲轴用两端主轴颈支承时，各轴颈及端面对主轴颈公共轴线的圆跳动公差等级应符合表 3的规定。 经氮化处理或大圆角滚压后的曲轴，轴颈圆跳动量在按表 3 所规定的公差等级的基础上，2~5缸机曲轴允许再增加 0 . 02 mm, 6 缸机及其以上曲轴允许再增加 0 . 03 mm。

　　表 3 圆跳动公差等级

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　　3 . 5 . 3 . 6 曲轴上装正时齿轮的键槽中心面对第一连杆轴颈轴线和主轴颈轴线组成平面的角度偏差为 ±30′。

　　3 . 5 . 3 . 7 曲轴上各连杆轴颈轴线和主轴颈轴线组成的平面对第一连杆轴颈轴线和主轴颈轴线组成的平面的角度偏差为 ±20′。

　　3 . 5 . 3 . 8 曲轴连接飞轮一端的端面应平整，其平面度公差为 0 . 05 mm,表面不得有凸起。

　　3 . 5 . 4 静、动平衡

　　每根曲轴应做平衡试验。 单缸、双缸和转速小于 1 000 r/min 的曲轴允许只做静平衡试验，其余均做动平衡试验。 其静、动不平衡量按产品图样规定。

　　3 . 5 . 5 清洁度

　　应清除曲轴润滑油道内和各部位的金属杂质及其他杂物，确保油道清洁和畅通。 曲轴的清洁度应符合整机制造厂的规定。

　　3 . 5 . 6 缺陷磁痕

　　曲轴经磁粉检测出的缺陷磁痕允许极限值、退磁应符合 JB/T 6729 的规定。

　　3 . 5 . 7 弯曲疲劳强度

　　曲轴需通过本体弯曲疲劳试验，应达到该曲轴产品图样或技术文件上的弯曲疲劳要求。

　　3 . 5 . 8 扭转疲劳强度

　　曲轴需通过本体扭转疲劳试验，应达到该曲轴产品图样或技术文件上的扭转疲劳要求。

　　3 . 5 . 9 耐久试验

　　曲轴经按 GB/T 19055 或 GB/T 1147 . 2 等相关标准的规定进行耐久试验后，其主轴颈和连杆轴颈的直径磨损量应不大于 0 . 025 mm。

　　3 . 5 . 10 表面质量

　　主轴颈和连杆轴颈与曲柄连接的过渡圆角处应圆滑过渡，连接处不应有明显接痕;曲轴的工作表面应光洁，不准许有碰痕、锈蚀、凹陷、振纹和其他肉眼可见的铸、锻造及加工缺陷;曲轴的油封配合面不准许出现螺旋线;精加工的磨削(包括精磨和抛光)表面不准许有磨削烧伤;曲轴的硬化层表面不准许有压痕。

　　4 检验方法

　　4 . 1 化学成分

　　按 GB/T 223 系列标准方法或供需双方协商的标准方法测定元素的含量。

　　4 . 2 非金属夹杂物

　　钢的非金属夹杂物的标志纯度按 GB/T 10561—2005 进行评级。

　　4 . 3 淬透性

　　钢的淬透性按 GB/T 225 进行测定。

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　　4 . 4 力学性能

　　4 . 4 . 1 取样部位

　　在曲轴本体上或与抽检曲轴同一炉次、同一包次的样棒上取样。 当在本体上取样时，球铁曲轴推荐在小头端平衡铁上取样，锻钢曲轴推荐在小头端轴颈上取样。 供需双方有协议要求的，应按协议要求取样。

　　4 . 4 . 2 检验方法

　　4 . 4 . 2 . 1 本体布氏硬度按 GB/T 231 . 1 的规定。

　　4 . 4 . 2 . 2 拉伸试验按 GB/T 228 . 1 的规定。

　　4 . 4 . 2 . 3 冲击试验按 GB/T 229 的规定。

　　4 . 5 淬硬层表面硬度、深度及宽度

　　4 . 5 . 1 取样部位

　　在曲轴本体上取样。

　　4 . 5 . 2 检验方法

　　4 . 5 . 2 . 1 淬硬层表面硬度

　　按 GB/T 230 . 1 的规定。

　　4 . 5 . 2 . 2 淬硬层深度

　　可采用下述两种方法之一进行检验，当两种方法测量结果有矛盾时，以硬度法为准：

　　a) 硬度法：锻钢曲轴按 GB/T 5617 的规定;球铁曲轴按 GB/T 4340 . 1 的规定，在切开面上，测量从表面到硬度为表面硬度的 80%处的距离作为淬硬层深度。

　　b) 金相法：经过酸浸的曲轴显微磨片用金相显微镜观察时，调质钢件淬火后在淬硬层深度范围内应包含 20%的索氏体组织;正火态钢件和非调质钢件淬火后在淬硬层深度范围内应包含 50%的马氏体组织;球铁曲轴淬火后的淬硬层深度范围内应包含 35%的珠光体组织。

　　4 . 5 . 2 . 3 硬化层宽度

　　可采用下述两种方法之一进行检验，当两种方法测量结果有矛盾时，以硬度法为准：

　　a) 硬度法：按 GB/T 230 . 1 的规定，沿样品轴向测量表面硬度，测量至图样要求的硬化区边界的硬度值，然后用游标卡尺测量其尺寸范围即为硬化层宽度。

　　b) 金相法：在样品切面上用 3%~5%硝酸酒精溶液腐蚀，用金相显微镜观察从表面 100%马氏体测至 50%马氏体 +50%屈氏体为止。

　　4 . 6 氮化曲轴的氮化层深度和表面硬度

　　4 . 6 . 1 取样部位

　　在轴颈中间位置径向或同一热处理、同一炉次的样棒上切取金相试样。 两者有矛盾时，以本体试样为准。 测定氮化层深度时，将其通过轴线切开，在切开面上进行检测。

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　　4 . 6 . 2 检验方法

　　4 . 6 . 2 . 1 氮化层深度

　　按 GB/T 11354—2005 的规定，其中球铁曲轴的氮化层深度采用金相法检定。

　　4 . 6 . 2 . 2 氮化层表面硬度

　　按 GB/T 4340 . 1 的规定。

　　4 . 7 金相显微组织

　　4 . 7 . 1 取样部位

　　在曲轴本体上或同一热处理、同一炉次的样棒上切取金相试样。 两者有矛盾时，以本体试样为准。

　　4 . 7 . 2 试验方法

　　按 GB/T 13320—2007、GB/T 11354—2005、JB/T 9204—2008、JB/T 9205—2008 的规定。

　　4 . 8 表面粗糙度

　　4 . 8 . 1 主轴颈和连杆轴颈的表面粗糙度用表面粗糙度仪测量，也允许用其他方法测量，以表面粗糙度仪测量为准。

　　4 . 8 . 2 轴颈过渡圆角的表面粗糙度用样板比较测量或其他方法测量。

　　4 . 9 尺寸及公差

　　4 . 9 . 1 主轴颈和连杆轴颈直径用精度不低于 ±0.004 mm 的量具测量。

　　4 . 9 . 2 齿轮键槽中心面、各连杆轴颈轴线和主轴颈轴线组成的平面对第一连杆轴颈轴线和主轴颈轴线组成平面的角度偏差，应在零级平板上用标准 Ⅴ形铁支承，用高度尺、四等量规、杠杆千分表或数字式千分表进行测量。

　　4 . 10 几何形状和位置公差

　　曲轴上各加工部位的几何形状和位置公差按 GB/T 1958 进行检验。

　　4 . 1 1 表面质量检查

　　曲轴的表面质量采用目测，对于有争议的，应采用仪器检测确定。

　　4 . 12 静、动平衡

　　曲轴的动平衡用动平衡机测量，静平衡用专用装置测量。

　　4 . 13 清洁度

　　曲轴清洁度按照 GB/T 3821 进行检验。

　　4 . 14 缺陷磁痕

　　缺陷磁痕按 JB/T 6729 的规定进行检测。

　　4 . 15 弯曲疲劳试验

　　按 QC/T 637 或产品图样和有关技术文件规定进行。

　　GB/T 23339—2018

　　4 . 16 扭转疲劳试验

　　按 JB/T 12662 或产品图样和有关技术文件规定进行。

　　5 检验规则

　　5 . 1 每根曲轴应经检验部门检验合格后方能出厂。

　　5 . 2 需方抽查产品质量时，应按 GB/T 2828 . 1 的规定抽检，检验项 目 、组批原则、抽样方案、判定与复验规则按制造厂与需方商定的技术文件。

　　6 标志、包装、运输和贮存

　　6 . 1 标志

　　6 . 1 . 1 经检验合格的曲轴均应标明制造厂厂标或商标。 标志的部位、尺寸和方法按产品图样规定。

　　6 . 1 . 2 经检验合格的曲轴，均应附有检验员签章的产品质量合格证。 合格证上应注明：

　　a) 制造厂名称、商标;

　　b) 零件名称及零件号;

　　c) 检验日期和检验员签章;

　　d) 执行标准号。

　　6 . 1 . 3 包装箱外表面应标明：

　　a) 制造厂名称、商标及地址;

　　b) 零件名称;

　　c) 装箱日期、总质量及数量;

　　d) “小心轻放”“防潮”等字样或标识。

　　6 . 2 包装

　　曲轴在包装前应清洗和油封或做其他防腐处理，保证在正常运输中不致损伤零件。

　　6 . 3 运输

　　在运输过程中，要防磕碰、防雨、防潮。

　　6 . 4 贮存

　　曲轴应存放在通风和干燥的仓库内。 在正常保管情况下，自 出厂之 日 起，制造厂应保证曲轴在12 个月内不锈蚀。

　　6 . 5 其他

　　标志、包装、运输、贮存也可由供需双方商定。

　　GB/T 23339—2018

　　附 录 A

　　(规范性附录)

　　球墨铸铁等温淬火金相

　　A.1 组织形态

　　球墨铸铁经等温淬火处理得到以贝氏体为主的基体组织。 常见的组织形态有：下贝氏体、上贝氏体 、下贝氏体+马氏体、贝氏体+铁素体，见表 A. 1 和图 A. 1 。

　　检查的试样用 2%~4%硝酸酒精溶液浸蚀，放大 500 倍观察。

　　表 A.1 球墨铸铁等温淬火常见基体组织

　　a)下贝氏体(有少量残余奥氏体) b)上贝氏体(有少量残余奥氏体)

　　图 A.1 组织形态图(500 × )

　　GB/T 23339—2018

　　c)下贝氏体+ 马氏体 d)贝氏体+铁素体

　　图 A.1(续)

　　A.2 贝氏体分级

　　A.2 . 1 按球墨铸铁等温淬火时等温温度不同，将贝氏体分为上贝氏体和下贝氏体两类级别。

　　A.2 . 2 检查的试样用 2%~4%硝酸酒精溶液浸蚀，放大 500 倍观察，以观察五个视场中多数情况为依据。

　　A.2 . 3 下贝氏体分级：按下贝氏体的长度分为五级，见表 A. 2 和图 A. 2 。

　　表 A.2 下贝氏体分级

　　GB/T 23339—2018

　　a)1 级 b)2 级

　　c)3 级 d)4 级

　　图 A.2 下贝氏体分级图(500 × )

　　GB/T 23339—2018

　　e)5 级

　　图 A.2(续)

　　A.2 . 4 上贝氏体分级：按上贝氏体的长度分为五级，见表 A. 3 和图 A. 3 。表 A.3 上贝氏体分级

　　a)1 级 b)2 级

　　图 A.3 上贝氏体分级图(500 × )

　　GB/T 23339—2018

　　c)3 级 d)4 级

　　e)5 级

　　图 A.3(续)

　　A.3 白区数量分级

　　A.3 . 1 白区指等温淬火后出现的马氏体和残余奥氏体组织。 通常它分布在球墨铸铁共晶团的边界上。

　　A.3 . 2 检查的试样用 2%~4%硝酸酒精溶液浸蚀，放大 100 倍观察，以观察五个视场中的多数情况为依据。

　　A.3 . 3 白区数量分为四级，见表 A. 4 和图 A. 4 。

　　A.3 . 4 当白区中存在碳化物、磷共晶，应在报告中另行注明。

　　GB/T 23339—2018

　　表 A.4 白区数量分级

　　a)1 级 b)2 级

　　c)3 级 d)4 级

　　图 A.4 白区数量图( 100 × )

　　A.4 铁素体数量分级

　　A.4 . 1 当在等温转变组织中存在铁素体，应按其数量评定级别。

　　GB/T 23339—2018

　　A.4 . 2 检查的试样用 2%~4%硝酸酒精溶液浸蚀，放大100倍观察，以观察五个视场中的多数情况为依据。

　　A.4 . 3 铁素体数量分三级，见表 A. 5 和图 A. 5 。

　　表 A.5 铁素体数量分级

　　a)1 级 b)2 级

　　c)3 级

　　图 A.5 铁素体数量图( 100 × )