GB/T 18816-2014 船用热交换器通用技术条件

　　ICS 47. 020.50 U 42

　　中 华 人 民 共 和 国 国 家 标 准

　　GB/T 18816—2014代替 GB/T 18816—2002

　　船用热交换器通用技术条件

　　Generalspecification formarineheatexchanger

　　2014-02-19发布 2014-06-01实施

　　中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中 国 国 家 标 准 化 管 理 委 员 会

　　发

　　布

　　GB/T 18816—2014

　　前 言

　　本标准按照 GB/T 1. 1—2009给出的规则起草 。

　　本标准代替 GB/T 18816—2002《船用热交换器通用技术条件》。本标准与 GB/T 18816—2002相比 ,主要技术变化如下 :

　　— 适用范围中增加了 “蒸发器 ”(见第 1 章 ,2002年版的第 1 章) ;

　　— 修改了强度计算方法(见 3. 2,2002年版的 3. 2) ;

　　— 修改了材料要求(见 3. 3,2002年版的 3. 3) ;

　　— 增加了封头形状系数表(见表 3) ;

　　— 增加了 U形管热交换器管板的最小厚度计算方法(见 3. 2. 5) ;

　　— 修改了热交换器 Ω膨胀节开口宽度要求(见 3. 4. 9,2002年版的 3. 4. 10) ;

　　— 修改了温度测量装置的设置要求(见 3. 4. 15、3. 4. 16,2002年版的 3. 4. 15、3. 4. 16) ;

　　— 修改了筒体对接焊缝的对口错边量要求(见 3. 5. 3,2002年版的 3. 5. 3) ;

　　— 修改了管板与管子胀接后的管板变形凸凹量要求(3. 8. 4,2002年版的 3. 8. 4) 。

　　本标准由中国船舶工业集团公司提出 。

　　本标准由全国船用机械标准化技术委员会(SAC/TC137)归 口 。

　　本标准主要起草单位 : 中国船舶工业综合技术经济研究院 、南通中船机械制造有限公司 、大冶斯瑞尔换热器有限公司 、湖北迪峰换热器有限公司 、营口市船舶辅机厂 、山西汾西重工有限责任公司 、营口职业技术学院 。

　　本标准主要起草人 :魏华兴 、刘士文 、顾桂平 、项祥勇 、张平 、黄涛 、范菊兰 、孙猛 。

　　本标准所代替标准的历次版本发布情况为 :

　　—GB/T 18816—2002。

　　船用热交换器通用技术条件

　　1 范围

　　本标准规定了船用冷却器 、冷凝器 、加热器和蒸发器等热交换器的要求 、试验方法 、检验规则 、标志 、包装和贮存等 。

　　本标准适用于设计压力不大于 2. 5 MPa,介质温度不超过 350℃的滑油 、燃油 、液压油 、导热油 、海水 、淡水 、蒸汽 、空气 、氨 、溴化锂 、R22和 R134a(或其他制冷剂)等热交换器的设计 、制造和验收 。

　　2 规范性引用文件

　　下列文件对于本文件的应用是必不可少的 。凡是注 日期的引用文件 ,仅注 日期的版本适用于本文件 。凡是不注日期的引用文件 ,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件 。

　　GB/T 700—2006 碳素结构钢

　　GB/T 711—2008 优质碳素结构钢热轧厚钢板和钢带

　　GB 713—2008 锅炉和压力容器用钢板

　　GB/T 1173—1995 铸造铝合金

　　GB/T 1176—1987 铸造铜合金技术条件

　　GB/T 1348—2009 球墨铸铁件

　　GB/T 1527—2006 铜及铜合金拉制管

　　GB/T 1591—2008 低合金高强度结构钢

　　GB/T 1800. 1—2009 产品几何技 术 规 范(GPS) 极 限 与 配 合 第 1 部 分 : 公 差 、偏 差 和 配 合 的基础

　　GB/T 7028 船用柴油机空气冷却器试验方法

　　GB/T 11037 船用锅炉及压力容器强度和密性试验方法

　　GB/T 11038 船用辅锅炉及压力容器受压元件焊接技术条件GB/T 11352—2009 一般工程用铸造碳钢件

　　GB/T 14845—2007 板式换热器用钛板

　　GB/T 18816—2014

　　JB/T 4730. 2—2005 承压设备无损检测 第 2部分 :射线检测

　　中国船级社 材料与焊接规范 2012

　　3 要求

　　3. 1 设计与结构

　　3. 1. 1 热力计算

　　3. 1. 1. 1 热交换器的热力按式(1) 计算 :

　　Q = KAΔTmΨη …………………………( 1 )

　　式中 :

　　Q — 换热量的数值 ,单位为瓦(W) ;

　　K — 总传热系数的数值 ,单位为瓦每平方米摄氏度[W/(m2 · ℃)] ;

　　A — 换热面积的数值 ,单位为平方米(m2 ) ;

　　ΔTm — 对数平均温差的数值 ,单位为摄氏度( ℃) ;

　　Ψ — 温度修正系数 ,一般应大于 0. 8;

　　η — 清洁系数 ,一般应不大于 0. 85。

　　注 1: 冷却器的换热量为被冷却介质的放热量 。

　　注 2: 冷却器的换热面积为被冷却介质的接触金属壁面冷却总面积 。

　　注 3: 加热器的换热量为被加热介质的吸热量 。

　　注 4: 加热器的换热面积为被加热介质接触的加热金属壁面总面积 。

　　注 5: 冷凝器的换热量为气体冷凝时的总放热量或气体焓值的变化量 。

　　注 6: 冷凝器的换热面积为气体接触的冷凝金属壁面总面积 。

　　注 7: 蒸发器的换热量为蒸发介质冷凝时的总放热量 。

　　注 8: 蒸发器的换热面积为蒸发介质接触的冷凝金属壁面总面积 。

　　3. 1. 1.2 热交换器的热力计算的总传热系数 K 值 、压力损失值应接近试验值 ,其误差不大于 5% 。

　　3. 1. 1.3 热交换器的总传热系数 K 值一般应满足表 1 的要求 。

　　表 1 热交换器的总传热系数

　　表 1 (续)

　　3. 1. 1.4 进行热交换器热力计算时 ,规定的各种管材管内液体的最大流速不应超过表 2 中规定的数值 。

　　表 2 热交换器各种管材管内液体最大流速

　　3. 1.2 强度计算

　　3. 1.2. 1 热交换器主要受压元件材料的许用应力[σ]确定如下 :

　　a) 金属温度不高于 50 ℃时 ,按式(2)计算 ,取式(2)中计算结果的较小者 :

　　…………………………( 2 )

　　b) 金属温度高于 50 ℃时 ,按式(3) 计算 , 取式(3) 中 计 算 结 果 的 较 小 者 。 但 当 金 属 温 度 不 高 于

　　250 ℃时 ,可不考虑式(3)中的第 3个公式 :

　　[σ] =Rm /2. 7 üï

　　[σ] =Rm /3. 0 …………………………( 4 )

　　d) 对于铸铁材料 ,按式(5)计算 :

　　[σ] =Rm /5. 0 …………………………( 5 )

　　式中 :

　　[σ] — 材料许用应力的数值 ,单位为兆帕(MPa) ;

　　Rm — 材料在环境温度下的抗拉强度的数值 ,单位为兆帕(MPa) ;

　　ReH — 材料在环境温度下屈服点的数值 ,单位为兆帕(MPa) ;

　　RH — 材料在金属温度下屈 服 点 的 数 值 或 0. 2%规 定 非 比 例 伸 长 应 力 的 数 值 , 单 位 为 兆 帕

　　(MPa) ;

　　R100 000 — 材料在金属温度下的 100 000 h平均破断应力的数值 ,单位为兆帕(MPa) 。

　　3. 1.2.2 热交换器圆筒厚度计算按式(6)进行 ,且最小厚度应满足式(7)的计算结果 。

　　…………………………( 6 )

　　δ1 ≥ 3+D0/1 500 …………………………( 7 )

　　式中 :

　　δ1 — 圆筒最小计算厚度的数值 ,单位为毫米(mm) ;

　　p — 设计压力的数值 ,单位为兆帕(MPa) ;

　　D0 — 圆筒内径的数值 ,单位为毫米(mm) ;

　　Φ — 焊缝系数 。Φ 的取值规定为 :对于设计压力大于 1. 57 MPa或筒体金属温度大于 150 ℃或筒体的计算厚度大于 16 mm 时 ,Φ=0. 85,否则取 Φ=0. 60。

　　…………………………( 8 )

　　式中 :

　　δ2 — 封头最小厚度的数值 ,单位为毫米(mm) ;

　　y — 封头形状系数 ,y 的取值按表 3选取 。对于无孔封头 ,可根据 δ2/D1 值和 H/D1 值选取 ;对于开孔而未加强的封头 ,可根据 d/ D1δ2 值和 H/D1值选取 ,其中 d 为封头最大开孔直径(椭圆孔按长轴计算) ,H 为封头外部高度 ,单位为毫米(mm) ;

　　D1 — 封头外径的数值 ,单位为毫米(mm) 。

　　图 1 椭圆形封头

　　图 2 扁球形封头

　　表 3 封头形状系数

　　3. 1.2.4 热交换器平封头(水室)按图 3。热交换器平封头的最小厚度确定如下 :

　　a) 圆形平封头最小厚度按式(9)计算 :

　　δ3 =C1D …………………………( 9 )

　　式中 :

　　δ3— 封头最小厚度的数值 ,单位为毫米(mm) ;

　　C1— 计算系数 ,C1按表 4选取 ;

　　D— 筒体计算直径的数值 ,单位为毫米(mm) 。

　　a) b) c)

　　d) e)

　　图 3 平封头

　　表 4 计算系数 C1

　　b) 矩形封头最小厚度按式(10) 、式(11)计算 :

　　δ3 =C2De …………………………( 10 )

　　De =a …………………………( 11 )

　　式中 :

　　C2— 计算系数 ,C2按表 5选取 ;

　　De— 封头当量直径的数值 ,单位为毫米(mm) ;

　　a — 矩形封头的短边的数值 ,单位为毫米(mm) ;

　　b — 矩形封头的长边的数值 ,单位为毫米(mm) 。

　　表 5 计算系数 C2

　　3. 1.2.5 热交换器管板最小厚度按式(12)计算 ,U形管热交换器管板的最小厚度按式(13)计算 ,但所有管板厚度应不小于 14 mm。

　　…………………………( 12 )

　　δ4 = 0. 454Dg

　　式中 :

　　δ4 — 管板最小厚度的数值 ,单位为毫米(mm) ;

　　Dt — 最外排管列的管孔中心径向距离的数值 ,单位为毫米(mm) ;

　　t — 两管孔中心距离的数值 ,单位为毫米(mm) ;

　　Rm — 材料在环境温度下的抗拉强度的数值 ,单位为兆帕(MPa) ;

　　d — 管孔直径的数值 ,单位为毫米(mm) ;

　　Dg — 垫片压紧力作用中心圆直径的数值 ,单位为毫米(mm) 。

　　3. 1.2.6 板式热交换器的压紧板厚度 、法兰连接尺寸应符合 CB/T 1036的要求 。

　　3. 1.3 一般要求

　　3. 1.3. 1 热交换器管板与筒体法兰连接的环节螺栓数不应超过螺栓总数的一半 。

　　3. 1.3.2 热交换器凡与海水接触的铸铁或碳钢端盖 、水室应进行涂塑或其他防蚀处理 。

　　3. 1.3.3 热交换器膨胀节应优先选用 Ω形膨胀节 。Ω形膨胀节应用无缝管弯制 。

　　3. 1.3.4 热交换器换热管与管板的胀接有气密性要求时 ,紫铜换热管的设计压力不应大于 0. 6 MPa。

　　3. 1.3.5 热交换器温度计安装后其尾端应超过被测管轴线 ,见图 4。

　　图 4 热交换器温度计安装示意图

　　3. 1.3.6 板式冷却器压紧板表面应进行防蚀处理 。

　　3. 1.4 结构

　　3. 1.4. 1 热交换器管板宜采用管板兼法兰式结构 ,见图 5,且优先选用图 5 a)的形式 。

　　a) b) c)

　　图 5 热交换器管板结构示意图

　　3. 1.4.2 热交换器端盖 、水室内的介质为海水时应安装防蚀板 。

　　3. 1.4.3 冷却器被冷却侧和冷却介质侧应设有温度测量装置的接 口 。

　　3. 1.4.4 加热器应设有温度 、压力测量装置接 口 ;被加热侧应设有安全阀 ;加热侧加热介质为蒸汽时 ,应设有安全阀 。

　　3. 1.4.5 板式海水冷却器应配有相应的海水过滤器 。

　　3. 1.4.6 冷凝器气体侧应设有温度 、压力测量装置和安全阀接口(大气冷凝器除外) 。

　　3. 1.4.7 排气接头应在最高位置 ,排泄接头应在最低位置 。

　　3.2 材料

　　3.2. 1 热交换器的板材选用应符合表 6 的要求 。

　　表 6 热交换器板材选用

　　3.2.2 热交换器的管材选用应符合表 7 的要求 。

　　表 7 热交换器管材选用

　　3.2.3 热交换器的端盖 、水室材料应符合表 8 的要求 。

　　表 8 热交换器端盖、水室材料

　　3.2.4 铜及铜合金材料不适用于氨制冷剂介质 。

　　3.2.5 允许采用性能不低于表 6~表 8规定且符合有关标准或规范的其他材料 。

　　3.3 制造要求

　　3.3. 1 热交换器筒体内壁一般应为整体镗加工 , 当筒体为卷制而内壁不进行整体镗加工时 ,应保证筒体内壁与折流板之间的配合间隙不大于表 9 的规定值 。

　　表 9 筒体内壁与折流板之间的配合间隙 单位为毫米

　　3.3.2 热交换器管板与换热管的连接为胀接时 ,管板孔的管桥最小尺寸应大于 3倍的换热管壁厚 。

　　3.3.3 热交换器端盖 、水室上的回流隔板的通气孔直径不应大于 6 mm ,其倾角不应大于 60°。

　　3.3.4 热交换器 Ω膨胀节开口宽度 b应大于 15 mm ,且高度 H 应大于 1. 6R(见图 6) 。

　　图 6 热交换器 Ω膨胀节示意图

　　3.3.5 热交换器 Ω形膨胀节成形后管外直径的最大值 A 应不大于 1. 4倍无缝管直径(见图 6) 。

　　3.3.6 热交换器换热管长度大于 6000 mm 时 ,允许有接头 ,但最小接管长度应大于 300 mm。

　　3.3.7 热交换器筒体内壁整体机加工后最小壁厚应不小于设计厚度 。

　　注 : 设计厚度为图纸标注厚度 。

　　3.3. 8 筒体为卷制成形时 ,筒体同一截面最大最小直径差应不大于 0. 5%筒体的公称直径 。

　　3.3.9 筒体对接焊缝的对口错边量 b应不大于 10%δn (设计厚度) ,且对纵缝应不超过 3 mm ,对环缝应不超过 4 mm ,见图 7。

　　图 7 筒体对接焊缝的对口错边量

　　3.3. 10 筒体对接焊缝的环向和轴向棱角度 E(见图 8)应不大于表 10的规定值 。

　　图 8 筒体对接焊缝的环向和轴向棱角度 E

　　表 10 筒体对接焊缝的环向和轴向棱角度 E 单位为毫米

　　3.3. 11 管板孔粗糙度 Ra≤6. 3 μm。

　　3.3. 12 复合管板的复 合 层 面 加 工 后 , 其 金 属 复 合 层 最 小 厚 度 应 不 小 于 2 mm , 塑 料 复 合 层 应 不 小 于4 mm。

　　3.3. 13 折流板外径公差应按 GB/T 1800. 1—2009 中 IT9 的要求 ,折流板外径与筒体内径的配合间隙按表 9规定 。

　　3.3. 14 U形管 、蛇形管需拼接时 ,其错边量不应大于管子壁厚的 15% ,且不大于 0. 5 mm ,其焊接接头在 2倍设计压力的水压下应无渗漏 。

　　3.3. 15 U形管 、蛇形管弯制成形后(见图 9)按表 11规定直径的钢球 ,应能顺利从管中通过 。

　　图 9 U 形管、蛇形管弯制成形示意图

　　表 11 通球直径值

　　3.3. 16 胀片翅片管进行胀片时 ,应符合 CB/T 3820的有关要求 。

　　3.3. 17 板式冷却器波纹板的成形和垫片应符合 CB/T 1036的有关要求 。

　　3.3. 18 板式冷却器的组装 、液压应符合 CB/T 1036的有关要求 。

　　3.3. 19 端盖 、水室内壁的涂层应均匀牢固 ,不应出现起皮 、针孔等缺陷 。

　　3.3.20 铸铁或铸铜端盖 、水室在内壁未涂塑和防蚀处理前应能承受 2倍设计压力的水压而无渗漏 。

　　3.4 焊接要求

　　3.4. 1 焊材的化学成分 、强度应与母材的化学成分 、强度相匹配 。

　　3.4.2 对接焊缝的余高不应大于 2 mm。

　　3.4.3 焊缝表面不应有裂纹 、气孔 、弧坑和夹渣等缺陷 。

　　3.4.4 筒体对接焊缝不应有十字焊缝 ,两相邻对接焊缝的距离应大于 3倍母材板厚且不小于 100 mm。

　　3. 4.5 热交换器的设计压力大于 1. 57MPa,或筒体金属温度高于 150℃ ,或筒体计算厚度大于 16 mm ,或需要经热处理改善或恢复材料力学性能时 ,其焊接应符合下列要求 :

　　a) 每台产品应制备对接焊缝产品焊接试板 ;

　　b) 产品焊接试板应在相应的对接焊缝的延长部位 ,采用相同的焊接工艺同时施焊 ;

　　c) 产 品 试 板 焊 缝 应 进 行 100%射 线 无 损 检 测 , 达 到 JB/T 4730. 2—2005 中 规 定 的 Ⅱ 级 以 上 为合格 ;

　　d) 产品焊接试板试验项目按表 12的要求 ;

　　e) 弯曲试验的压头直径和支辊边缘的内间距按表 13的要求 ;

　　f) 产品焊接试板试验结果应符合表 14的要求 ;

　　g) 产品焊接试板任一试样不合格时 ,允许再取 2 个试样复试 ,复试结果合格为合格 ,否则为焊接试板不合格 ;

　　h) 产品对接焊缝应进行不小于 20%相应焊缝长度的射线无损检测 ,达到 JB/T 4730. 2—2005 中规定的 Ⅲ级以上为合格 ;

　　i) 有冲击试验要求的对接焊缝应进行 100%射线无损检测 ,达到 JB/T 4730. 2—2005 中规定的 Ⅱ级以上为合格 ;

　　j) 产品焊接试板机械性能试验取样按图 10的规定 ;

　　k) 试样制备按材料与焊接规范(2012)第 1篇第 2 章和第 3篇第 7章的规定 。

　　表 12 产品焊接试板试验项目

　　表 13 弯曲试验的压头直径和支辊边缘的内间距

　　表 14 产品焊接试板试验合格标准

　　单位为毫米

　　说明 :

　　1— 熔敷金属拉伸 ;

　　2— 正弯(当试板厚度大于 20 mm 时 ,改取侧弯试样) ;

　　3— 反弯(当试板厚度大于 20 mm 时 ,改取侧弯试样) ;

　　4— 接头横向拉伸 ;

　　5— 断面宏观检查 ; 6~ 8— 冲击试验 ;

　　9— 舍弃段 。

　　图 10 产品焊接试板机械性能试验取样

　　3.4.6 焊接其他要求应符合材料与焊接规范(2012)和 GB/T 11038的有关规定 。

　　3.5 热处理要求

　　3.5. 1 铸铁或铸铜端盖 、水室当量直径大于 1 500 mm 时 ,应进行人工时效处理 。

　　3.5.2 铸铝件按 GB/T 1173—1995的要求进行强化热处理 。

　　3.5.3 压制焊接的端盖 、水室 ,凡隔板超过 4块且当量直径大于 800 mm 时 ,应进行消除应力热处理 。

　　3.5.4 轧制的黄铜螺纹管 、压制的黄铜封头应进行消除应力热处理 。

　　3.6 组装

　　3.6. 1 换热管与管板的胀接长度不应超过管板厚度的 90% ,且小于两倍管外径或 50 mm 中的较大者 。

　　3.6.2 双管板胀接宜采用后退式胀接方法 ,外管板管子胀接减薄率不应超过换热管壁厚的 15% 。

　　3.6.3 换热管与管板胀接壁厚减薄率按式(14)计算 ,其值应不大于 12% 。

　　q= (t0 -t1 ) /t0 × 100% …………………………( 14 )

　　式中 :

　　q — 壁厚减薄率 , 以百分比(率)计( %) ;

　　t0 — 换热管胀接前壁厚的数值 ,单位为毫米(mm) ;

　　t1 — 换热管胀接后壁厚的数值 ,单位为毫米(mm) 。

　　3.6.4 管板与管子胀接后的管板变形凸凹量不应大于管板直径的 0. 15% 。

　　3.6.5 换热管与管板胀接后应齐平管头 ,管头伸出管板的长度不应大于 1. 5 mm。管孔翻边直径 D 与管孔直径d1 的差值应小于 2. 5 mm ,见图 11。

　　图 11 换热管与管板胀接示意图

　　3.6.6 空气冷却器侧板与翅片的间隙一般应小于 0. 5 mm。

　　3.6.7 热交换器组装后其壳程和管程应能承受 1. 5倍设计压力的液压而无渗漏和塑性变形 。 附件安装后应能承受 1. 25倍设计压力的液压而无渗漏 。

　　3.6. 8 重叠安装串联使用的热交换器重叠安装后 ,其壳程和管程应能承受 1. 5 倍设计压力的液压而无渗漏和塑性变形 。 附件安装后应能承受 1. 25倍设计压力的液压而无渗漏 。

　　3.6.9 真空热交换器的真空腔应能承受设计压力加上 0. 1 MPa的液压 。

　　3.6. 10 对于空气冷却器空气侧 , 当侧板没有密封要求时 ,不做气密性要求 ; 当有密封要求时 ,应能承受下列要求的气压 ,不应有渗漏 :

　　a) 当侧板小于 700 mm 时 ,压力为 1. 05倍设计压力 ;

　　b) 当侧板不小于 700 mm 时 ,压力为 0. 05 MPa。

　　3.6. 11 制冷系统(冷凝器 、蒸发器)的制冷剂侧应能承受表 15规定压力的气压 ,不应有泄漏 。

　　表 15 制冷系统(冷凝器、蒸发器)制冷剂侧气密性试验压力 单位为兆帕

　　3.7 性能要求

　　3.7. 1 热交换器的实际换热面积不应小于设计计算的换热面积 。

　　3.7.2 热交换器的实际总传热系数不应小于设计计算值 。

　　3.7.3 热交换器的压力损失应小于表 16的要求 。

　　表 16 热交换器的压力损失 单位为兆帕

　　4 试验方法

　　4. 1 材料

　　检验热交换器主要零部件的材质证明 。结果应符合 3. 2 的要求 。

　　4.2 外观

　　目测检验热交换器的外观 。结果应符合 3. 3. 19、3. 4. 3、3. 4. 4 的要求 。

　　4.3 尺寸

　　用直尺 、卡尺 、测厚仪 、表面粗糙度比较样块 、焊缝检验尺和样板等工具检验热交换器的尺寸 。结果应符合 3. 3. 1~ 3. 3. 14、3. 4. 2、3. 4. 4、3. 6. 1~ 3. 6. 6 的要求 。

　　4.4 通球

　　用钢球对弯制后的 U形管 、蛇型管进行通球检验 。结果应符合 3. 3. 15的要求 。

　　4.5 翅片管

　　翅片管检验按 CB/T 3820规定的方法进行 。结果应符合 3. 3. 16的要求 。

　　4.6 板式冷却器波纹板

　　板式冷却器波纹板的成形和垫片检验按 CB/T 1036规定的方法进行 。结果应符合 3. 3. 17的要求 。

　　4.7 板式冷却器的组装、液压

　　板式冷却器的组装 、液压试验按 CB/T 1036规定的方法进行 。结果应符合 3. 3. 18的要求 。

　　4. 8 焊接

　　4. 8. 1 核对焊材与热交换器母材的化学成分 、强度 。结果应符合 3. 4. 1 的要求 。

　　4. 8.2 焊接检验按 GB/T 11038规定的方法进行 。结果应符合 3. 4. 5、3. 4. 6 的要求 。

　　4.9 热处理

　　检查热处理报告 。结果应符合 3. 5 的要求 。

　　4. 10 强度和密封性

　　按 GB/T 11037规定的 方 法 对 热 交 换 器 进 行 强 度 和 密 封 性 试 验 。 结 果 应 符 合 3. 3. 14、3. 3. 20、 3. 6. 7~ 3. 6. 10 的要求 。

　　4. 11 制冷系统热交换器的气密性

　　制冷系统热交换器的气密性试验按下列方法之一进行 :

　　a) 水浸法 :将热交换器全部浸没在水中 ,然后缓慢向热交换器内充入氮气或空气 。压力升到试验压力后 ,保压 5 min。检查各接头和密封部位不应有气泡逸出 ;

　　b) 发泡剂法 :缓慢向热交换器内充入氮气或空气 ,待压力升到试验压力后 ,保压 15 min。在密封及接头部位涂发泡剂 ,无气泡逸出 ;

　　c) 保压法 :缓慢向热交换器内充入氮气或空气 ,待压力升到试验压力后 ,保压 24 h。前 6 h 压力降不应超过 2% ,其余 18h应保持压力稳定 ,不应再有压力降(不包括环境温度变化的影响) 。

　　以上试验结果应符合 3. 6. 11的要求 。

　　4. 12 换热面积

　　测量并计算热交换器工艺介质接触金属换热面的总外表面积 。结果应符合 3. 7. 1 的要求 。

　　4. 13 总传热系数和压力损失

　　热交换器总传热系数和压力损失的测定试验 ,按下列要求进行 :

　　a) 空气冷却器的总传热系数和压力损失的测定试验按 GB/T 7028规定的方法进行 ;

　　b) 滑油 、淡水冷却器的总传热系数和压力损失的测定试验按 CB/T 3300规定的方法进行 ;

　　c) 大气冷凝器的总传热系数和压力损失的测定试验按 CB/T 3866规定的方法进行 ;

　　d) 板式冷却器的总传热系数和压力损失的测定试验按 CB/T 1036规定的方法进行 ;

　　e) 蒸发器的总传热系数和压力损失测定参照滑油 、淡水冷却器的测定试验方法进行 。

　　结果应符合 3. 7. 2 和 3. 7. 3 的要求 。

　　5 检验规则

　　5. 1 检验分类

　　热交换器的检验分为型式检验和出厂检验 。

　　5.2 型式检验

　　5.2. 1 热交换器有下列情况之一时 ,应进行型式检验 :

　　a) 新产品试制 、定型或鉴定 ;

　　b) 转厂生产的首制产品 ;

　　c) 产品材料 、结构 、工艺有较大改变 ,可能影响产品性能 ;

　　d) 主管检验机构有要求 。

　　5.2.2 热交换器型式检验的项目和顺序按表 17的规定 。

　　表 17 热交换器检验项目和顺序

　　5.2.3 热交换器型式检验的样品数量为一台 。

　　5.2.4 热交换器所有样品全部检验项目符合要求 ,则判为型式检验合格 。若有不符合要求的项 目 ,允许在采取纠正措施后进行复验 。若复验符合要求 ,则仍判热交换器型式检验合格 ;若复验时仍有不符合要求的项 目 ,则判热交换器型式检验不合格 。

　　5.3 出厂检验

　　5.3. 1 每台热交换器均应进行出厂检验 。

　　5.3.2 热交换器出厂检验的项目和顺序按表 17的规定 。

　　5.3.3 全部检验项目符合要求的热交换器 ,判为出厂检验合格 。若有任一项不符合要求 ,允许在采取纠正措施后进行复验 。若复验符合要求 ,则仍判该热交换器出厂检验合格 ;若复验时仍有不符合要求的项 目 ,则判该热交换器出厂检验不合格 。

　　6 标志、包装、贮存

　　6. 1 标志

　　每台热交换器应有铭牌 ,其内容包括 :

　　a) 名称 ;

　　b) 型号 ;

　　c) 设计压力 ,单位为兆帕(MPa) ;

　　d) 试验压力 ,单位为兆帕(MPa) ;

　　e) 换热面积 ,单位为平方米(m2 ) ;

　　f) 质量 ,单位为千克(kg) ;

　　g) 制造日期 ;

　　h) 出厂编号 ;

　　i) 制造厂名 ;

　　j) 船检标志 。

　　6. 2 包装

　　热交换器出厂前 ,应放尽内部积水 ,并用压缩空气吹干 。对接头 、接管法兰面应进行油封 。所有接口应用螺塞或盖板封死 。待油漆干燥后方可进行包装 。

　　6. 3 贮存

　　热交换器应贮存在干燥 、通风的仓库内 ,不应露天贮存 。