GB/T 14794-2016 蒸汽往复泵

　　ICS 23. 080 J 71

　　中 华 人 民 共 和 国 国 家 标 准

　　GB/T 14794—2016代替 GB/T 14794—2002

　　蒸 汽 往 复 泵

　　Steam reciprocatingpump

　　2016-08-29发布 2017-03-01实施

　　中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中 国 国 家 标 准 化 管 理 委 员 会

　　发

　　布

　　GB/T 14794—2016

　　前 言

　　本标准按照 GB/T 1. 1—2009给出的规则起草 。

　　本标准代替 GB/T 14794—2002《蒸汽往复泵》。

　　本标准与 GB/T 14794—2002相比 ,除编辑性修改外主要技术差异如下 :

　　— 标准中的技术参数 ,蒸汽往复泵排出压力由 3. 0 MPa提高到 11 MPa,最大流量由 56 m3/h提高到 80 m3/h,蒸汽往复热油泵最大流量由 112 m3/h提高到 170 m3/h;

　　— 增设 “试验项目 ”条款 ;

　　— 试验方法及装置参考 GB/T 7784,有关蒸汽往复泵特殊部分表述保留 ;

　　— 删除原附录 C“误差的分析和计算方法 ”。

　　本标准由中国机械工业联合会提出 。

　　本标准由全国泵标准化技术委员会(SAC/TC211)归 口 。

　　本标准起草单位 :宝鸡航天动力泵业有限公司 、合肥通用环境控制技术有限责任公司 、合肥通用机械研究院 。

　　本标准主要起草人 :蒋西会 、赵秦静 、韩彩红 、陈正文 。

　　本标准所代替标准的历次版本发布情况为 :

　　—GB/T 9235—1988;

　　—GB/T 14794—1993、GB/T 14794—2002。

　　蒸 汽 往 复 泵

　　1 范围

　　本标准规定了一般蒸汽往复泵 、蒸汽往复热油泵的型式与基本参数 、技术要求 、试验方法 、检验规则 、铭牌和包装 。

　　本标准适用于输送温度不高于 130 ℃的清水及运动黏度不超过 850 mm2/s 的石油制品及化学性质类似的其他液体的一般蒸汽往复泵 ;适用于输送温度不高于 450 ℃的石油制品的蒸汽往复热油泵 。输送温度不低于 -40℃的液化气泵可参照使用本标准 。

　　注 : 本标准正文中的简称 “泵 ”系指一般蒸汽往复泵和蒸汽往复热油泵的联合简称 。

　　2 规范性引用文件

　　下列文件对于本文件的应用是必不可少的 。凡是注 日期的引用文件 ,仅注 日期的版本适用于本文件 。凡是不注日期的引用文件 ,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件 。

　　GB/T 6414 铸件 尺寸公差与机械加工余量

　　GB/T 7784 机动往复泵试验方法

　　GB/T 9069 往复泵噪声声功率级的测定 工程法

　　GB/T 9112 钢制管法兰 类型与参数

　　GB/T 9234 机动往复泵

　　GB/T 9439 灰铸铁件

　　GB/T 13306 标牌

　　GB/T 13384 机电产品包装通用技术条件

　　JB/T 4297 泵产品涂漆技术条件

　　JB/T 6880. 2 泵用铸钢件

　　JB/T 9090 容积泵零部件液压与渗漏试验

　　3 型式与基本参数

　　3. 1 型式

　　泵的型式分为卧式和立式 。

　　3.2 基本参数

　　泵的基本参数参见附录 A。表 A. 1 为 一 般 蒸 汽 往 复 泵 基 本 参 数 , 表 A. 2 为 蒸 汽 往 复 热 油 泵 基 本参数 。

　　4 技术要求

　　4. 1 基本要求

　　4. 1. 1 泵应按经规定程序批准的图样及技术文件制造 。

　　GB/T 14794—2016

　　4. 1.2 灰铸铁件的技术要求应符合 GB/T 9439 的规定 ,铸钢件技术要求应符合 JB/T 6880. 2 的规定 ,铸件尺寸公差应不低于 GB/T 6414规定的 CT13级精度 。

　　4. 1.3 液缸体 、气缸体 、连接体 、中心架和配气阀应进行消除内应力处理 。

　　4. 1.4 轴 、曲轴和机身等其他主要部件的要求应符合 GB/T 9234的规定 。

　　4. 1.5 活塞环应进行弹性力的检查 ,其径向力或切向力应满足的平均比压为 0. 02 MPa~0. 05 MPa。

　　4. 1.6 外圆直径等于或大于 150 mm 的气缸活塞环应采用 “卍 ”形状的接 口 。

　　4. 1.7 承受液压或气压的零部件均应进行液压试验 ,试验方法应符合 JB/T 9090的有关规定 。

　　4. 1. 8 钢材和外购件应有合格证 。所有装配零件(包括外协件) 应经检查合格方能装配 。 因保管或运输等原因造成锈蚀 、碰伤及变形的零件不得进行装配 。

　　4. 1.9 装配时 ,活塞 环 的 接 口 应 避 开 蒸 汽 通 道 并 应 相 互 错 开 , 其 错 开 的 角 度 根 据 活 塞 环 数 等 分 均 匀布置 。

　　4. 1. 10 泵法兰连接尺寸应符合 GB/T 9112的规定或按用户要求 。

　　4. 1. 11 泵的涂漆应符合 JB/T 4297的有关规定或按用户要求 。

　　4. 1. 12 泵在额定工况下运行时 ,噪声应不超过 85 dB(A) 。

　　4. 1. 13 成套供应的泵应包括 :

　　a) 装配完整的泵一台 ;

　　b) 拆卸和装配所必需的专用工具 ;

　　c) 泵备件及数量 :活塞环 ,一套 ; 阀板及阀座 , 总数的二分之一 ; 阀弹簧 , 总数的二分之一 ;上述备件如需增减则按合同供应 。

　　4.2 性能要求

　　4.2. 1 进气压力增加到额定值的 113%时 ,泵应能正常工作 ,但 24h 内累计运转时间应不超过 1 h。

　　4.2.2 泵在额定工况下 ,性能指标应符合 :

　　a) 流量应为额定值的 95% ~ 110% ;

　　b) 泵的压力不得低于额定值 。

　　4.2.3 泵的首次大修期应不少于 13 000 h,填料寿命应不少于 1 100 h, 阀 、阀座寿命应不少于 2 000 h,活塞环寿命应不少于 2 000 h(输送介质为清水) ,其液缸端的密封泄漏量在填料寿命期内应不超过额定流量的 0. 01% ,泵额定流量为 10 m3/h以下时应不超过 20滴/min。

　　5 试验方法

　　5. 1 试验装置

　　5. 1. 1 一般要求

　　5. 1. 1. 1 试验所用介质一般为 0 ℃ ~ 50 ℃的清水 ,如对试验介质有明确要求时 ,按协议进行 。

　　5. 1. 1.2 排出管路允许承受的压力 ,应与泵的额定最大排出压力相适应(最大承受压力应按被试泵的试验压力考虑) 。

　　5. 1. 1.3 吸入管路的各连接处不得泄漏 , 以防外界空气进入管路 。

　　5. 1. 1.4 如果制造厂的试验装置不能满足泵试验要求时 ,允许泵在保证额定压力下减速试验和保证额定流量下减压试验或到用户处试验 ,具体的试验程序和要求可由制造厂与用户共同商定 。

　　5. 1.2 试验装置

　　试验装置原理简图参见附录 B。

　　5.2 试验方法

　　5.2. 1 一般要求

　　5.2. 1. 1 试验应在符合 5. 1要求的试验装置上或现场流程上进行 。

　　5.2. 1.2 试验装置中可供利用的蒸汽或压缩空气不能满足在额定工况下进行泵的试验条件时 ,应采用具有足够速度和压力的蒸汽或空气驱动泵 ,但压力比应达到设计值 ,连续运转试验规定用蒸汽 。

　　5.2. 1.3 凡需测量参数的试验 ,测量仪表 、仪器的读数允许波动范围应符合表 1 的规定 。

　　表 1

　　5.2. 1.4 试验时 ,确认泵运转达到稳定工况后 ,所有仪表读数应同时读出和记录 。每个被测参数的测量次数应不少于 3 次 ,取算术平均值为测量值 。

　　5.2. 1.5 试验数据及计算结果均应记入附录 C所示的试验记录表 ,整理并绘出曲线 。

　　5.2.2 测量不确定度

　　5.2.2. 1 测量不确定度参见 GB/T7784相关要求进行 ,其中测定量不宜超过的最大不确定度值按照表 2规定进行 。

　　表 2

　　5.2.2.2 误差的测定方法参见 GB/T 7784 相关要求进行 ,其中试验系统测量的总误差不超过表 3 的规定 。

　　表 3

　　5.3 试验项目

　　5.3. 1 试运转

　　5.3. 1. 1 每台泵均应进行试运转 ,试运转时间应不少于 15 min。

　　5.3. 1.2 试运转主要是为检查装配质量并对泵进行跑合 。

　　5.3. 1.3 试运转中泵的声响 、振动 、润滑 、温升和泄漏应正常 。

　　5.3.2 负荷运转试验

　　泵的负荷运转试验应在试运转完毕后 ,在额定压差和额定泵速下运转 2 h,观察并记录 5. 3. 3. 2规定的内容 。

　　5.3.3 连续运转试验

　　5. 3.3. 1 连续运转试验应在试运转完毕后 ,在额定压差和额定泵速下 , 累计连续运转 500h。在运转中 ,因修复易损件而停车的时间应扣除 。如属于泵非正常停车或需要进行修理后重新运转者 ,前一段时间不能累计作为连续运转时间 。

　　5.3.3.2 试验中应定时(一般为 4 h~ 8 h)记录流量 、压力(进 、排气压力 , 吸入 、排出压力) 、泵速 、泄漏量和介质温度 。

　　5.3.3.3 试验中应记录易损件的寿命 、更换次数和停车时间 ,试验后应对泵解体并检查记录泵零部件的磨损和损坏情况 。

　　5.3.4 性能试验

　　5.3.4. 1 泵的性能试验应确定流量 、功率 、泵效率与泵速的关系 ,并绘出性能曲线 。

　　5.3.4.2 泵的性能试验应在最大额定泵速下进行 ,压差从最小开始 ,按额定压差值的 25%、50%、75%、 100%升压 ,在每一排出压力下 , 同时测量和记录介质的温度 、泵速 、流量 、蒸汽压力 、介质压力值 。

　　5.3.5 调节性能试验

　　5.3.5. 1 调节性能试验应确定流量 、功率 、泵效率与压差的关系 。

　　5.3.5.2 调节性能试验应在额定压力(或压差)下进行 ,泵速从最小值至最大值 ,对五种(包括最小和最大值)泵速进行试验 ,试验点应均匀分布 , 同时测量和记录泵速 、流量 、蒸汽压力的值 。

　　5.3.6 汽蚀性能试验

　　5.3.6. 1 汽蚀性能 试 验 应 确 定 流 量 与 净 正 吸 入 压 头(NPSH) 的 关 系 , 并 找 出 泵 必 需 的 净 正 吸 入 压 头(NPSHr) 。

　　5.3.6.2 汽蚀性能试验应在额定排出压力和最大泵速下进行 。NPSH 由最大值(吸入管路阀门全开时所能建立的最大值)开始 ,按 5. 3. 4. 2测量各值 ;然后逐渐降低 NPSH ,至流量比正常流量低 5%、10%为止 ,试验点应不少于 8点 ,在泵接近汽蚀时 ,试验点间隔应适当减少 。

　　5.3.6.3 泵的流量下降至 3%时的 NPSH 即为泵的 NPSHr。

　　5.3.7 超速试验

　　超速试验应在泵速等于额定泵速的 125%时进行 , 时间不少于 1 min,此时排出压力可稍低于额定排出压力 ,泵运转应正常 。

　　5.3. 8 最低泵速试验

　　最低泵速试验应在额定排出压力下 ,测定泵可以维持正常运转的最小泵速 。

　　5.3.9 噪声试验

　　泵的噪声测量按 GB/T 9069的规定进行 。

　　5.4 参数测量和测量仪表精度的规定

　　5.4. 1 流量

　　泵流量的测量按 GB/T 7784的规定进行 。

　　5.4.2 压力和真空度

　　5.4.2. 1 压力和真空度的测量采用弹簧压力表 、真空表 、水银差压计 、压力传感器或其他型式压力计 。

　　5.4.2.2 压力测量仪表的精度不低于下列规定 :

　　a) 型式和抽查试验 :蒸汽端 1. 5 级 ,液缸端 1 级 ;

　　b) 出厂试验 :蒸汽端 2 级 ,液缸端 1. 5 级 。

　　5.4.2.3 测压孔的位置通常设置在泵的排出侧和吸入侧 ,且在大于各自通径 4倍的直管 ,并距离泵排出(或吸入)侧法兰面 2倍通径处的圆周上 ,离排出、吸入管路阀门的距离应大于排出(或吸入)管径的 6倍 ,并不应小于 300 mm。在有空气室的场合 ,允许在空气室上测量压力 。

　　5.4.2.4 测压孔应按图 1所示要求制造 。孔轴线应垂直于管的内壁面 ,边缘不应有毛刺 、飞边 ,周围光滑齐平 ,与管子内壁相交处应保持棱角 。测压孔的直径为 2 mm~ 6 mm 或等于管径的 1/10,取两者中的小者 ,孔深应不小于 2. 5倍孔径 。

　　a) 厚壁 b) 薄壁

　　图 1 测压孔制造示意图

　　5.4.2.5 因受泵的尺寸或试验装置的限制 ,不能安装 4倍通径的直管 ,或一定要与现场一样的测量方法时 ,也可以按协议 ,在泵出口法兰或其附近测量压力 。

　　5.4.2.6 当压力高于大气压时 ,仪表和测压孔之间的连接管内的空气应排净 ,充满试验液体 ,读取仪表指示值 。 当压力低于大气压时 ,仪表和测压孔的连管内应注入空气 ,排净试验液体 ,读取仪表指示值 。

　　5.4.2.7 为了降低压力(或真空)测量时的脉动阻尼 ,在仪表前允许装设脉动阻尼装置 ,仪表指针的摆动范围应符合表 2 的规定 ,朝绝对值大的方向取指针摆动范围 2/3处的指示值作为测量值 。

　　5.4.2. 8 压力表量程的选择应使被测额定压力的指示平均值为满量程的 1/3~ 2/3。

　　5.4.3 温度

　　泵温度的测量按 GB/T 7784的规定进行 。

　　5.4.4 泵速

　　泵速的测量按 GB/T 7784的规定进行 。

　　5.5 数据处理

　　5.5. 1 流量

　　流量的数据处理按 GB/T 7784的规定进行 。

　　5.5.2 压力和真空度

　　压力和真空度的数据处理按 GB/T 7784的规定进行 。

　　5.5.3 泵速

　　泵速的数据处理按 GB/T 7784的规定进行 。

　　5.5.4 功率

　　功率的数据处理按 GB/T 7784的规定进行 。

　　5.5.5 效率

　　5.5.5. 1 泵的效率是液体活塞或柱塞作用在液体上的力与运动气体作用在气体活塞上的力之比 。

　　5.5.5.2 泵速下降不超过额定泵速 5%的条件下 ,略去液体通过流道和阀的摩擦阻力损失 ,其效率按以下近似公式(1)计算 :

　　式中 :

　　η — 效率 , % ;

　　D — 液缸直径 ,单位为毫米(mm) ;

　　d — 气 、液活塞杆直径 ,单位为毫米(mm) ;

　　Dq — 气缸直径 ,单位为毫米(mm) ;

　　p — 压差 ,单位为兆帕(MPa) ;

　　pis — 进气压力 ,单位为兆帕(MPa) ;

　　pcs— 排气压力 ,单位为兆帕(MPa) 。

　　5.5.6 容积系数

　　容积系数的数据处理按 GB/T 7784的规定进行 。

　　5.5.7 压力比

　　压力比是液缸与气缸进 、排出口处压差之比 。压力比按式(2)计算 :

　　kp …………………………( 2 )

　　式中 :

　　kp — 压力比 ;

　　p — 压差 ,单位为兆帕(MPa) ;

　　pis — 进气压力 ,单位为兆帕(MPa) ;

　　pcs— 排气压力 ,单位为兆帕(MPa) 。

　　5.6 试验报告

　　5.6. 1 型式试验报告内容包括 :

　　a) 试验前关于泵装配和主要零件检查的资料 ;

　　b) 试验后关于泵解体检查结果和主要摩擦副尺寸变动的资料 ;

　　c) 试验记录 、泵的性能曲线图 ;

　　d) 试验结论 ;

　　e) 试验用介质的资料 ;

　　f) 试验装置系统图 ;

　　g) 试验用仪器 、仪表的校准资料 。

　　5.6.2 抽查试验报告内容包括 :

　　a) 试验记录 ;

　　b) 泵的性能曲线图 ;

　　c) 试验结论 。

　　5.6.3 出厂试验报告内容包括 :

　　a) 试验记录 ;

　　b) 试验结论 。

　　5.6.4 试验记录表参见附录 C。

　　5.7 性能曲线

　　根据测量与计算结果 ,绘制在额定泵速下的流量 、功率 、效率与压差关系曲线 ; 同时绘制试验工况下的泵速与压差的关系曲线 ,如图 2所示 。

　　图 2 性能曲线

　　6 检验规则

　　6. 1 检验种类

　　泵的各类检验按表 4规定的项目进行 。

　　表 4

　　6.2 出厂检验

　　6.2. 1 每台泵应做出厂试验 。对于工艺过程及质量稳定(指返修率低于 2%) 的产品,允许从每批生产台数中抽不少于 1/10的台数做出厂试验(返修率指同一规格产品未达到制造 、装配和试运转一次合格的台数与总台数之比值) ,其余的泵作试运转试验 。抽试产品如不合格 ,其余产品应逐台进行出厂试验 。逐台试验中如返修率重新低于 2%时 ,可恢复抽试 。

　　6.2.2 出厂试验时 ,泵的各项指标应符合技术要求的规定 。如泵全部达到上述规定指标时为合格品 ,如上述规定中有任何一项指标达不到 ,则为不合格品 。

　　6.2.3 泵出厂检验后 ,应除净泵内积水 ,作防锈处理和表面涂漆 , 吸入口和排出 口及进 、排气口均应用盖板封闭 。

　　6.2.4 如果制造厂的试验装置不能满足试验要求 ,允许泵在保证额定压力下减速试验和保证额定流量下减压试验或到用户处试验 ,具体的试验程序和要求可由制造厂与用户共同商定 。

　　6.2.5 每台泵须经质量检验部门检验合格 ,并附有产品合格证方可出厂 。

　　6.3 型式检验

　　6.3. 1 新产品首制样机应进行型式试验 。

　　6.3.2 系列新产品只对该系列的基本样机进行型式试验 ,试验合格后 , 比该样机功率小 ,排出压力低的新产品,样机可不作型式试验 。

　　6.3.3 转厂产品应进行型式试验 。

　　6.4 抽查检验

　　6.4. 1 产品应定期作抽查试验 。抽查的台数按各种泵的年产量计算 ,应不小于年产量的 1/20。抽查周

　　期应均匀分布在一年中 。

　　6.4.2 系列新产品的基本样机已进行型式试验 ,其他产品应进行抽查试验 。

　　6.4.3 抽查试验的产品不合格时 ,应加倍台数复试 。如仍有不合格时 ,则应逐台作试验 。

　　7 铭牌和包装

　　7. 1 铭牌

　　泵的铭牌应固定在泵的明显部位 。铭牌尺寸和技术要求应符合 GB/T 13306的规定 。铭牌和它的紧固件的材料应按泵工作环境选择 。

　　铭牌应包括下列内容 :

　　a) 制造厂名称 ;

　　b) 泵型号和名称 ;

　　c) 泵的技术参数 :流量 ,m3/h;排出压力 ,MPa;泵速 ,min- 1 ;行程 ,mm;进气压力 ,MPa;必需汽蚀余量 ,m;泵重 ,kg;

　　d) 出厂编号 ;

　　e) 出厂年月 。

　　7.2 包装

　　7.2. 1 泵的包装应符合 GB/T 13384的规定 。

　　7.2.2 泵出厂时应随带下列文件 ,并封存在防潮袋内 ,放入包装箱内 :

　　a) 产品合格证 ;

　　b) 产品使用说明书 ;

　　c) 装箱单 ;

　　d) 随机备件 、附件清单 ;

　　e) 基础安装图 。

　　7.2.3 泵在运输及存放中应能防止发生锈蚀和损坏 ,泵自发货之日起油封保质期为 6个月 。

　　附 录 A

　　(资料性附录)

　　基本参数

　　A. 1 一般蒸汽往复泵基本参数(见表 A. 1)

　　表 A. 1

　　A.2 蒸汽往复热油泵基本参数(见表 A. 2)

　　表 A.2

　　附 录 B

　　(资料性附录)

　　试验装置原理简图

　　试验装置原理简图见图 B. 1~ 图 B. 4。

　　图 B. 1 用容积法时

　　图 B.2 用质量法时

　　图 B.3 用节流装置或流量计时

　　a)

　　b)

　　图 B.4 用真空容器时

　　附 录 C

　　(资料性附录)

　　试验记录表

　　泵型号 制造编号 试验编号 试验日期

　　气缸直径 mm 泵缸直径 mm 行 程 mm 活塞杆直径 mm