GB/T 2376-2013 硫化染料 染色色光和强度的测定

　　ICS 71. 100. 01;87. 060. 10 G 55

　　中 华 人 民 共 和 国 国 家 标 准

　　GB/T 2376—2013代替 GB/T 2376—2003

　　硫化染料 染色色光和强度的测定

　　Sulphurdyes—Determination ofdyeingshadeand relativestrength

　　2013-09-06发布 2014-01-31实施

　　中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中 国 国 家 标 准 化 管 理 委 员 会

　　

　　发

　　

　　布

　　GB/T 2376—2013

　　前 言

　　本标准按照 GB/T 1. 1—2009给出的规则起草 。

　　本标准代替 GB/T 2376—2003《硫化染料 染色色光和强度的测定》, 与 GB/T 2376—2003相比 ,除编辑性修改外主要技术变化如下 :

　　— 修改了有关染色浴比的表述(见 6. 2. 2 和 6. 3. 1,2003年版的 6. 1. 3 和 6. 2. 2) ;

　　— 增加了染浴配方表(见 6. 2. 3 表 1 和 6. 3. 2 表 2) ;

　　— 修改了硫化还原染料染色条件的表述(见 6. 3. 1,2003年版的 6. 2. 2) ;

　　— 增加了水溶性硫化染料的试验方法(见 6. 4) ;

　　— 把结果评定内容合并为 一 条 , 并 明 确 了 结 果 评 定 的 两 种 方 法(见 6. 5, 2003年 版 的 6. 1. 6 和6. 2. 6) ;

　　— 修改了试验报告的内容(见第 7章 ,2003年版的第 7章) 。

　　本标准由中国石油和化学工业联合会提出 。

　　本标准由全国染料标准化技术委员会(SAC/TC134)归 口 。

　　本标准起草单位 :蚌埠市永丰染料化工有限责任公司 、沈阳化工研究院有限公司 。

　　本标准主要起草人 :蔡瑞琳 、杨桂芳 、邱勇 。

　　本标准所代替标准的历次版本发布情况为 :

　　—GB 2376—1980、GB/T 2376—2003。

　　Ⅰ

　　GB/T 2376—2013

　　硫化染料 染色色光和强度的测定

　　1 范围

　　本标准规定了硫化染料染色色光和强度的测定方法 。

　　本标准适用于硫化染料 、硫化还原染料 、水溶性硫化染料染色色光和强度的测定 。

　　2 规范性引用文件

　　下列文件对于本文件的应用是必不可少的 。凡是注 日期的引用文件 ,仅注 日期的版本适用于本文件 。凡是不注日期的引用文件 ,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件 。

　　GB/T 2374—2007 染料 染色测定的一般条件规定

　　GB/T 6688—2008 染料 相对强度和色差的测定 仪器法

　　3 原理

　　用硫化染料试样与同品种的标准样品于同一条件下 ,在棉纤维上进行染色 。然后以标准样品的染色强度为 100分 ,色光为标准 ,进行目测比较 ,评定试样的色光和强度 。或用测色仪进行测色 ,然后计算出试样的色光和强度 。

　　4 试剂和材料

　　试剂和材料应符合 GB/T 2374—2007中第 3 章的有关规定 。

　　5 仪器和设备

　　仪器和设备应符合 GB/T 2374—2007中第 4章的有关规定 。

　　6 试验方法

　　6. 1 一般条件

　　染色一般条件应符合 GB/T 2374—2007的有关规定 。染色方法的选择须根据具体品种 、性能 , 以给色力最高为原则 。染色深度根据具体品种选定 , 以符合分档清晰为原则 。

　　6. 2 硫化染料染色

　　6. 2. 1 染料溶液的配制

　　称取染料试样及标准样品若干克(精确至 0. 001 g) ,各置于 300 mL烧杯中 ,分别加入适量的硫化钠溶液(硫化钠用量在染料产品标准中规定) ,调匀并加入 50 mL沸水 ,充分搅拌均匀后置于沸水浴中加热沸腾 15 min,然后加沸水 200 mL,充分搅拌 ,待冷却至室温后移入 500 mL容量瓶中 ,烧杯用水冲

　　1

　　GB/T 2376—2013

　　洗 3~4次 ,一并倒入容量瓶中 ,然后用水稀释至刻度 ,摇匀 ,备用 。

　　6. 2. 2 染色条件

　　6. 2. 2. 1 染色深度 :0. 5%(owf) ~ 3%(owf)具体深度由各染料产品标准中规定 。

　　6. 2. 2. 2 无水硫酸钠 :20%(owf) 。

　　6. 2. 2. 3 无水碳酸钠 :2%(owf) 。

　　6. 2. 2. 4 棉纱或棉布 5 g 或 10 g,在染色均匀的前提下 ,可根据实际情况选择 1 ∶ 40或 1 ∶ 20的浴比 。

　　6. 2. 3 染浴配方

　　以 5 g棉纱或棉布染色 ,染色深度为 2%(owf) ,染色浴比 1 ∶ 40为例 ,染浴配方如表 1。

　　如用 10 g棉纱 ,表 1 中染料及助剂的量加倍 。

　　表 1 染浴配方 单位为毫升

　　染浴组分

　　染浴中各组分的体积

　　1

　　2

　　3

　　4

　　5

　　2 g/L标样溶液

　　47. 5

　　50

　　52. 5

　　—

　　—

　　2 g/L试样溶液

　　—

　　—

　　—

　　47. 5

　　50

　　50 g/L碳酸钠溶液

　　2

　　2

　　2

　　2

　　2

　　100 g/L硫酸钠溶液

　　10

　　10

　　10

　　10

　　10

　　蒸馏水

　　140. 5

　　138

　　135. 5

　　140. 5

　　138

　　6. 2. 4 染色过程

　　按表 1规定配制染浴 ,然 后 加 热 至 30 ℃ ~ 40 ℃ , 将 预 先 用 沸 水 浸 透 过 的 棉 纤 维 浸 入 染 缸 中 , 在15 min~ 30 min内使染 液 温 度 升 至 规 定 温 度(具 体 温 度 按 各 染 料 的 产 品 标 准 中 的 规 定) , 保 温 染 色30 min,染毕 ,取出染样 ,用清水洗净后 ,按染料性质不同选择 6. 2. 5 规定的三种氧化方法中的一种进行氧化处理 。

　　6. 2. 5 氧化

　　6. 2. 5. 1 空气氧化

　　将染色后经水洗的染样悬挂于空气流通处透风氧化 15 min,然后用水洗净 。

　　6. 2. 5. 2 过硼酸钠氧化

　　将染色后经水洗的染样用 3 g/L的过硼 酸 钠 溶 液 , 按 浴 比 1 ∶ 20于 50 ℃处 理 15 min, 然 后 用 水洗净 。

　　6. 2. 5. 3 重铬酸钾氧化

　　将染色后经水洗的染样于下列氧化溶液中 ,按浴比 1 ∶ 20于 50 ℃处理 15 min,然后用水洗净 。

　　氧化溶液配制 :每升水中含重铬酸钾 0. 5 g 和 100 g/L的乙酸溶液 3. 5 mL。

　　6. 2. 6 干燥

　　将按 6. 2. 5 氧化并用水洗净的染样 ,于 60 ℃的烘箱中烘干或晾干 。

　　2

　　GB/T 2376—2013

　　6. 3 硫化还原染料染色

　　6. 3. 1 染色条件

　　6. 3. 1. 1 染色深度 :具体深度由各染料产品标准中规定 。

　　6. 3. 1. 2 无水乙醇 :5 mL/L。

　　6. 3. 1. 3 渗透剂 BX:0. 5 g/L。

　　6. 3. 1. 4 氢氧化钠 :5 g/L。

　　6. 3. 1. 5 保险粉 :4 g/L~ 5 g/L。

　　6. 3. 1. 6 棉纱或棉布 5 g 或 10 g,在染色均匀的前提下 ,可根据实际情况选择 1 ∶ 40或 1 ∶ 20的浴比 。

　　6. 3. 2 染浴配方

　　以 5 g棉纱或棉布染色 ,染色深度为 2% ,染色浴比 1 ∶ 40为例 ,染浴配方如表 2。

　　如用 10 g棉纱 ,表 2 中标准样品和样品的量加倍 。

　　表 2 染浴配方

　　染浴组成

　　染浴中各组分的量

　　1

　　2

　　3

　　4

　　5

　　标准样品的质量/g

　　0. 095

　　0. 1

　　0. 105

　　—

　　—

　　样品的质量/g

　　—

　　—

　　—

　　0. 095

　　0. 1

　　无水乙醇的体积/mL

　　1

　　1

　　1

　　1

　　1

　　50g/L渗透剂 BX溶液的体积/mL

　　1

　　1

　　1

　　1

　　1

　　400 g/L氢氧化钠溶液的体积/mL

　　2. 5

　　2. 5

　　2. 5

　　2. 5

　　2. 5

　　保险粉的质量/g

　　1

　　1

　　1

　　1

　　1

　　蒸馏水

　　195

　　195

　　195

　　195

　　195

　　6. 3. 3 染色过程

　　按表 2所列配方 ,称取规定用量的染料置于染缸中 , 加入无水乙醇调匀后 ,再依次加入渗透剂 BX及氢氧化钠溶液调成浆状 ,加入规定用量的水 ,置于水浴上加热至 60 ℃ ,加入保险粉并缓缓搅拌均匀 ,保持在 60 ℃还原 15 min后 ,将已用沸水浸透过的棉纤维投入染色 ,其间勤加翻动 , 翻动时勿使纤维露出液面 ,保持在 60 ℃染色 30 min,染毕 ,取出染样 ,用水清洗后按染料性质不同选择 6. 2. 5 规定的三种氧化方法中的一种进行氧化处理 。

　　6. 3. 4 皂煮

　　将氧化后的染样 ,用水洗净后 ,于下列皂煮液中 ,按浴比 1 ∶ 20沸煮 10 min。 取出染样 ,用清水洗净 ,于 60 ℃的烘箱中烘干或晾干 。

　　皂煮液配制 :每升水中加入中性皂片 3 g~ 5 g,无水碳酸钠 2 g~ 3 g,加热溶解 ,搅拌均匀 。

　　3

　　GB/T 2376—2013

　　6. 4 水溶性硫化染料染色

　　6. 4. 1 染料溶液的配制

　　称取染料试样及标准样品若干克(精确至 0. 001 g) ,各置于 300 mL烧杯中 。加入适量水 ,充分搅拌溶解后 ,再分别加入适量的硫化钠溶液(硫化钠用量在染料产品标准中规定) ,然后转移到 500 mL容量瓶中 ,烧杯用水冲洗 3~4次 ,一并倒入容量瓶中 ,然后用水稀释至刻度 ,摇匀 ,备用 。

　　6. 4. 2 染色条件

　　6. 4. 2. 1 染色深度 :0. 5%(owf) ~ 3%(owf)具体深度由各染料产品标准中规定 。

　　6. 4. 2. 2 无水硫酸钠 :20%(owf) 。

　　6. 4. 2. 3 无水碳酸钠 :2%(owf) 。

　　6. 4. 2. 4 棉纱或棉布 5 g 或 10 g,在染色均匀的前提下 ,可根据实际情况选择 1 ∶ 40或 1 ∶ 20的浴比 。

　　6. 4. 3 染浴配方

　　以 5 g棉纱或棉布染色 ,染色深度为 2%(owf) ,染色浴比 1 ∶ 40为例 ,染浴配方如表 3。

　　如用 10 g棉纱 ,表 3 中染料和助剂的量加倍 。

　　表 3 染浴配方 单位为毫升

　　染浴组分

　　染浴中各组分的体积

　　1

　　2

　　3

　　4

　　5

　　2 g/L标样溶液

　　47. 5

　　50

　　52. 5

　　—

　　—

　　2 g/L试样溶液

　　—

　　—

　　—

　　47. 5

　　50

　　50 g/L碳酸钠溶液

　　2

　　2

　　2

　　2

　　2

　　100 g/L硫酸钠溶液

　　10

　　10

　　10

　　10

　　10

　　蒸馏水

　　140. 5

　　138

　　135. 5

　　140. 5

　　138

　　6. 4. 4 染色过程

　　按表 3规定配制染浴 ,然 后 加 热 至 30 ℃ ~ 40 ℃ , 将 预 先 用 沸 水 浸 透 过 的 棉 纤 维 浸 入 染 缸 中 , 在15 min~ 30 min内使染液 温 度 升 至 规 定 温 度(具 体 温 度 按 各 染 料 的 产 品 标 准 中 的 规 定) , 保 温 染 色45 min,染毕 ,取出染样 ,用清水洗净后 ,按染料性质不同选择 6. 2. 5 规定的三种氧化方法中的一种进行氧化处理 。然后按 6. 2. 6规定进行干燥 。

　　6. 5 色光和强度的评定

　　6. 5. 1 目测评定

　　按 GB/T 2374—2007中 7. 1 的有关规定进行 。

　　6. 5. 2 仪器测定

　　按 GB/T 6688—2008中 5. 4. 2 的有关规定测定强度 ,按 GB/T 6688—2008中 6. 4 的规定测定色差和评定色光 。

　　4

　　GB/T 2376—2013

　　7 试验报告

　　试验报告包括以下内容 :

　　a) 被测染料的名称 ;

　　b) 本标准编号 、年代号 ;

　　c) 染色方法及染色深度 ;

　　d) 使用仪器的名称 、型号 ;

　　e) 结果评定方法 ;

　　f) 测试结果 ;

　　g) 在测试过程中的特殊情况 ;

　　h) 与本方法的差异 ;

　　i) 试验日期 。

　　5