GB/T 16485-2009 制材机械通用技术条件

　　ICS 65 . 060 . 80 B 97

　　中 华 人 民 共 和 国 国 家 标 准

　　GB/T 16485—2009代替 GB/T 16485—1996

　　制材机械通用技术条件

　　Generalspecification forlumbermachine

　　2009-05-12 发布 2009-1 1-01 实施

　　中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中 国 国 家 标 准 化 管 理 委 员 会

　　

　　发

　　

　　布

　　GB/T 16485—2009

　　前 言

　　本标准代替 GB/T 16485—1996《制材机械通用技术条件》。

　　本标准与 GB/T 16485—1996 相比主要差异如下：

　　— 将原第 15 章合并为第 8 章;

　　— 增加了制材设备的最小切削速度 。

　　本标准由国家林业局提出 。

　　本标准由全国人造板机械标准化技术委员会归 口 。

　　本标准起草单位：信阳木工机械股份有限公司 。

　　本标准主要起草人：胡德弟 、李新民 、王喜宏 、韩辉 、花军 。

　　本标准所代替标准的历次版本发布情况为：

　　—GB/T 16485—1996 。

　　Ⅰ

　　GB/T 16485—2009

　　制材机械通用技术条件

　　1 范围

　　本标准规定了制材机械的设计 、制造和检验的基本要求 。

　　本标准适用于木材生产用的制材机械 。

　　2 规范性引用文件

　　下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款 。凡是注 日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本 。凡是不注 日期的引用文件，其最新版本适用于本标准 。

　　GB 2893 安全色(GB 2893—2008 , ISO 3864-1:2002 , MOD)

　　GB/T 3766 液压系统通用技术条件(GB/T 3766—2001 , eqv ISO 4413:1998)

　　GB 5226 . 1 机械安全 机械电气设备 第 1 部分：通用技术条件(GB 5226 . 1—2002 , IEC 60204-1 : 2000 , IDT)

　　GB/T 6576 机床润滑系统(GB/T 6576—2002 , ISO 5170:1977 , MOD)

　　GB/T 7932 气动系统通用技术条件(GB/T 7932—2003 , ISO 4414:1998 , IDT)

　　GB/T 10961 木工机床操作指示形象化符号(GB/T 10961—1989 , neq ISO/R 369:1964)

　　GB/T 11357 带轮的材质 、表面粗糙度及平衡(GB/T 11357—2008 , ISO 254:1998 , MOD)

　　GB/T 13306 标牌

　　GB/T 13384 机电产品包装通用技术条件

　　GB 15760 金属切削机床 安全防护通用技术条件

　　GB/T 15784 制材机械型号编制方法

　　JB/T 3997 金 属 切 削 机 床 灰 铸 铁 件 技 术 条 件 ( NEQ ISO 185 : 1998 、NEQ ISO 08062 : 1984 、 NEQ ISO/TC 3N62 、NEQ ISO 2623-3)

　　JB/T 4171 木工机床 精度检验通则(NEQ ISO/R 230)

　　JB/T 9872 金属切削机床 机械加工件通用技术条件

　　JB/T 9873 金属切削机床 焊接件通用技术条件

　　JB/T 9874 金属切削机床 装配通用技术条件

　　JB/T 9875 金属切削机床 随机技术文件的编制

　　JB/T 9953 木工机床 噪声声(压)级测量方法(NEQ ISO/DP 7960)

　　3 要求

　　3 . 1 一般要求

　　3 . 1 . 1 制材机械的型号名称应符合 GB/T 15784 的规定 。制材机械的参数应符合各相应产品参数标准的规定 。

　　3 . 1 . 2 制材机械应具备技术文件规定的结构和使用性能 。

　　3 . 1 . 3 非手动进给的制材机械的最小切削速度应符合下列规定：

　　— 带锯切削速度大于 40 m/s ;

　　— 圆锯切削速度大于 50 m/s 。

　　3 . 1 . 4 制材机械的精度和工作性能应符合技术文件和有关标准的规定 。

　　1

　　GB/T 16485—2009

　　3 . 1 . 5 制材机械应配备有保证基本性能和安全性的附件和工具，其上应有相应的规格或标记;安装调整和拆装用的附件应齐备，并应随机供应 。扩大使用性能的特殊附件，可根据用户要求按协议供应 。

　　3 . 2 电气系统

　　电气系统应符合 GB 5226 . 1 的规定 。

　　3 . 3 液压 、气动 、冷却和润滑系统

　　3 . 3 . 1 液压系统应符合 GB/T 3766 的规定 。

　　3 . 3 . 2 气动系统应符合 GB/T 7932 的规定 。

　　3 . 3 . 3 冷却系统应能保证冷却充分 、可靠 。冷却液不应混入液压系统和润滑系统 。

　　3 . 3 . 4 润滑系统应符合 GB/T 6576 的规定 。

　　3 . 3 . 5 液压 、气动 、冷却和润滑系统及其他部位不应漏油 、漏气 、漏水 。

　　3 . 4 安全防护

　　3 . 4 . 1 制材机械的安全应符合 GB 15760 和相关标准的规定 。

　　3 . 4 . 2 高速旋转的零部件(如锯轮等)，应按有关技术文件的规定进行静平衡或动平衡试验，平衡等级应符合 GB/T 11357 的规定 。锯轮直径 D≤1 250 mm,平衡精度等级为 G6 . 3 ;D>1 250 mm,平衡精度等级为 G2 . 5 。

　　3 . 5 测量装置

　　测量装置应稳定可靠，便于观察 、操作，密封可靠 。

　　3 . 6 标志

　　制材机械上 应 有 铭 牌 和 指 示 润 滑 、操 纵 、安 全 等 的 标 牌，铭 牌 和 标 牌 应 符 合 GB/T 10961 和GB/T 13306 等标准的规定 。

　　3 . 7 随机技术文件

　　随机技术文件应包括使用说明书 、合格证明书和装箱单，其编制方法应符合 JB/T 9875 的规定 。

　　4 制造质量

　　4 . 1 各种零件材料的牌号和机械性能应符合相应标准的规定，零件的加工应符合标准 、图样和工艺文件的规定 。

　　4 . 2 铸件质量应符合 JB/T 3997 的规定 。

　　4 . 3 焊件质量应符合 JB/T 9873 的规定 。

　　4 . 4 零部件的加工质量应符合 JB/T 9872 中 V级精度机床的相应规定 。

　　4 . 5 装配质量应符合 JB/T 9874 中 V级精度机床的相应规定 。

　　4 . 6 冷作件的各平面应平整，各棱边应平直 。

　　4 . 7 热处理件的质量应符合有关技术文件的规定 。

　　5 外观质量

　　5 . 1 外观表面不应有图样未规定的凸起 、凹陷 、粗糙不平和损伤 。

　　5 . 2 防护罩应平整 、匀称，不应有翘曲 、凹陷 。

　　5 . 3 电气柜 、电气箱等应符合 GB 5226 . 1 的规定 。

　　5 . 4 零部件外露结合面的边缘应整齐 、匀称，不应有明显的错位 。 门 、盖与其结合面应贴合 。

　　5 . 5 外露的焊缝应修整平直，均匀 。

　　5 . 6 装入沉孔的螺钉不应突出于零件表面，其头部与沉孔之间不应有明显的偏心 。 内孔表面与壳体凸缘间的壁厚应均匀对称，壁厚之差不应大于实际最大壁厚的 25% 。

　　5 . 7 制材机械的外露零件表面不应有磕碰 、划伤 、锈蚀，螺钉 、铆钉 、销子端部不应有锤伤 、挫伤等缺陷 。

　　5 . 8 金属手轮轮缘和操作手轮应有防锈层 。

　　2

　　GB/T 16485—2009

　　5 . 9 镀件 、发蓝件 、发黑件色调应一致，防护层不应有褪色 、脱落现象 。

　　5 . 10 电气 、液压 、润滑和冷却等管道的外露部分，应布置紧凑 、排列整齐 。

　　5 . 1 1 零件未加工表面，应涂以油漆，油漆颜色应符合 GB 2893 的规定 。

　　5 . 12 涂漆后，可拆卸的装配结合面接缝处的漆膜应切开，拆装时不应破坏漆膜边缘 。

　　5 . 13 制材机械上的各种标牌应正确 、平整 、牢固地固定在明显位置上 。

　　6 检验

　　6 . 1 检验条件

　　6 . 1 . 1 检验前，应将制材机械安装并调整好，自然调平 。

　　6 . 1 . 2 检验时，应防止气流 、光线和热辐射的干扰 。

　　6 . 1 . 3 检验时，除对运动性能 、精度无影响的零件 、部件和附件外，应整机进行 。

　　6 . 1 . 4 检验过程 中，不 应 调 整 影 响 机 床 性 能 、精 度 的 机 构 和 零 件，否 则 应 复 检 因 调 整 受 影 响 的 有 关项 目 。

　　6 . 1 . 5 由于机构上的限制或不具备规定的测试工具时，可采用与标准规定同等效果的方法代替 。

　　6 . 2 检验规则

　　6 . 2 . 1 检验方法

　　6 . 2 . 1 . 1 制材机械的检验分出厂检验和型式检验 。

　　6 . 2 . 1 . 2 每台制材机械应在制造厂经出厂检验合格后，填写合格证才能出厂 。 特殊情况下，出厂检验也可在用户单位进行 。

　　6 . 2 . 1 . 3 凡遇下列情况之一，均应进行型式检验：

　　a) 新产品或老产品转厂生产的试验定型鉴定;

　　b) 正式生产后，如结构 、材料 、工艺有较大改变，可能影响产品性能时;

　　c) 产品长期停产后，恢复生产时;

　　d) 出厂检验结果与上次型式检验结果有较大差异时;

　　e) 国家质量监督机构提出型式检验要求时 。

　　6 . 2 . 1 . 4 制材机械的型式检验内容如下：

　　a) 附件与工具的检验;

　　b) 外观质量检验;

　　c) 参数 、尺寸 、标志 、符号检验;

　　d) 空运转试验;

　　e) 负荷试验;

　　f) 振动试验;

　　g) 精度检验;

　　h) 其他 。

　　6 . 2 . 1 . 5 无特殊规定的制材机械，出厂检验应按 6 . 3 ~ 6 . 7 及 6 . 10 ~ 6 . 11 进行 。

　　6 . 2 . 2 抽查规则

　　本标准中所规定的抽样项 目，其抽查时间 、方法 、台数等按有关标准的规定进行 。

　　6 . 3 附件与工具检验

　　随机附件与工具应符合 3 . 1 . 5 的规定 。

　　6 . 4 外观质量检验

　　外观质量应符合第 5 章的规定 。

　　6 . 5 参数 、尺寸 、标志 、符号检验

　　制材机械的参数 、尺寸 、标志 、符号应符合 3 . 1 . 1 、3 . 6 及有关文件的规定 。

　　3

　　GB/T 16485—2009

　　6 . 6 结构检验

　　制材机械的结构检验应符合 3 . 1 . 2 的规定 。

　　6 . 7 空运转试验

　　6 . 7 . 1 制材机械空运转试验基本原则

　　— 主运动机构应从最低速开始，依次运转，每级速度的运转时间不应少于 2 min,有变速装置的机床可做低 、中 、高速运转，在最高速时运转时间不应少于 1 h , 使主轴轴承达到稳定温度;

　　— 进给机构应依次变换进给量(或进给速度)，对于正常生产的产品，检验时，可仅做低 、中 、高进给量(或进给速度)试验;

　　— 具有快速移动机构的制材机械还应做快速移动的试验 。

　　6 . 7 . 2 温升试验

　　6 . 7 . 2 . 1 在主轴轴承达到稳定温度时，检验主轴轴承的温度和温升，其值不应超过表 1 的规定 。

　　表 1 主轴轴承的温度和温升 单位为摄氏度

　　轴承型式

　　温度

　　温升

　　滑动轴承

　　60

　　30

　　滚动轴承

　　70

　　40

　　6 . 7 . 2 . 2 液压系统的温升试验，应符合 GB/T 3766 的规定 。

　　注：制材机械经过一定时间的运转后，其温度上升幅度不超过每小时 5 ℃时，则认为已达到稳定温度 。

　　6 . 7 . 3 锯轮轴转速

　　锯轮轴转速偏差应在设计规定的 ±5%以内 。

　　6 . 7 . 4 主运动和进给运动的检验

　　在各级速度下检验主运动和进给速度(进给量)的正确性 。

　　6 . 7 . 5 机构功能动作试验

　　6 . 7 . 5 . 1 主运动

　　a) 起动 、停止和运转操作：用适当的一种速度反复起动 、停止(包括制动 、反转 、点动)，动作应灵活 、可靠;

　　b) 变速操作：改变速度，动作应灵活 、可靠 。

　　6 . 7 . 5 . 2 进给运动

　　a) 起动 、停止和运转操作：用适当的一种速度反复起动 、停止(包括制动 、反转 、点动)，动作应灵活 、可靠;

　　b) 进给速度的变换操作：变换进给速度，动作应灵活 、可靠，指示应正确;

　　c) 进给量的变换操作：变换进给量，动作应灵活 、可靠，指示应正确;

　　d) 切削深度的变换操作：变换切削深度，动作应灵活 、可靠;

　　e) 自动反转操作：自动反转位置的给定及动作应准确 、灵活 、可靠;

　　f) 自动停止装置的操作：自动停止装置的给定及动作应准确 、灵活 、可靠;

　　g) 手动进给操作：手动进给动作应灵活 、可靠 。

　　6 . 7 . 5 . 3 位置停止运动

　　a) 机动进给和快速进给的接通 、断开操作：机动进给和快速进给的接通 、断开的位置给定及其动作应准确 、灵活 、可靠;

　　b) 自动定位装置的操作：在机动进给中，定位的 自动停止装置指令位置的给定及其动作应准确 、灵活 、可靠;

　　c) 位置调整和夹紧操作：用机动或手动移动位置的调整装置，动作应灵活 、均匀，在任意位置上夹紧应可靠 。

　　4

　　GB/T 16485—2009

　　6 . 7 . 5 . 4 工件 、刀具 、量具和附件的装卸

　　工件 、刀具 、量具和附件的安装与拆卸应灵活 、可靠 。

　　6 . 7 . 6 安全防护 、联锁 、保险装置的检验

　　6 . 7 . 6 . 1 联锁和保险装置的检验应符合下列规定：

　　a) 经反复数次相应动作，联锁动作应可靠;

　　b) 反复数次断开 、接合旋转轴上操作手轮 、手柄的离合器，模仿工作情况，起动旋转轴，离合装置工作应可靠 。

　　6 . 7 . 6 . 2 操纵力检验

　　各操纵机构的操纵力应符合有关标准的规定 。

　　6 . 7 . 6 . 3 安全防护装置

　　按有关标准反复数次检验安全防护装置的功能 、动作和稳定性，应安全可靠 。

　　6 . 7 . 7 空运转功率测定

　　6 . 7 . 7 . 1 运转条件

　　测定制材机械的空运转功率时，运转条件应符合有关标准的规定 。

　　6 . 7 . 7 . 2 声压级测定

　　按 JB/T 9953 和有关标准检验机床噪声声压级，测量结果不应超过有关标准的规定 。

　　6 . 7 . 7 . 3 空运转功率试验(抽查)

　　在制材机械主运动机构各级速度空运转至功率稳定后，检验主传动系统的空运转功率，对于进给运动与主运动分开的机床，必要时还要检查进给系统的空运转功率，检验结果不应超过有关标准的规定 。

　　6 . 7 . 8 电气系统的检验

　　制材机械的电气系统的工作情况，应符合 3 . 2 的规定 。

　　6 . 7 . 9 液压 、气动 、冷却 、润滑系统的检验

　　液压 、气动 、冷却 、润滑系统的工作情况，应符合 3 . 3 的规定 。

　　6 . 7 . 10 测量装置

　　测量装置的工作情况应符合 3 . 5 的规定 。

　　6 . 7 . 1 1 整机连续空运转试验

　　对于自动 、半自动和数控的制材机械，应进行连续空运转试验 。机械控制的不少于 2 h;电 、液控制的不少于 4 h;数字控制的不少于 8 h 。试验时，整个过程中不应发生故障;自动循环应包括所有功能和全部工作范围，各次自动循环之间，休止时间不应超过 1 min 。

　　6 . 8 制材机械的负荷试验

　　负荷试验按设计编制的试验方法，进行以下全部或部分试验：

　　a) 功率试验;

　　b) 所有机构动作灵活 、可靠 、工作协调 、运转平稳;

　　c) 安全装置和劳动防护装置应可靠 。

　　6 . 9 机床振动试验(抽查)

　　按有关标准检验制材机械的振动，结果应符合相关标准的规定 。

　　6 . 10 机床精度检验

　　按 JB/T 4171 和有关标准检验制材机械的精度，结果应符合相关标准规定 。

　　6 . 1 1 其他

　　按订货合同或其他有关规定的内容进行检验 。

　　7 包装

　　7 . 1 在包装前，应进行防锈处理 。

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　　GB/T 16485—2009

　　7 . 2 每台制材机械出厂，均应提供随机技术文件 。

　　7 . 3 包装应符合 GB/T 13384 等标准的规定 。

　　8 制造厂的保证

　　在遵守制材机械的运输 、保管 、安装 、调试 、保养和使用规程的条件下，从用户收货之日起一年内，制材机械因制造和包装质量不良而发生损坏或不能正常工作时，制造厂应负责包修 、包退 、包换 。

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