GB/T 5856-2024 人造板机械 热压机通用技术条件

　　ICS 79. 120 CCS B 97

　　中 华 人 民 共 和 国 国 家 标 准

　　GB/T 5856—2024代替 GB/T5856—1999

　　人造板机械 热压机通用技术条件

　　Woodbasedpanelmachinery—Generalspecificationsofthehotpress

　　2024-03-15发布 2024-10-01实施

　　国家市场监督管理总局国家标准化管理委员会

　　

　　发

　　

　　布

　　GB/T 5856—2024

　　前 言

　　本文件按照 GB/T 1. 1—2020《标准化工作导则 第 1部分 :标准化文件的结构和起草规则》的规定起草 。

　　本文件代替 GB/T 5856—1999《热压机通用技术条件》, 与 GB/T 5856—1999相比 , 除结构调整和编辑性改动外 ,主要技术变化如下 :

　　— 更改了热压机适用范围(见第 1 章 ,1999年版的第 1 章) ;

　　— 增加了术语(见第 3 章) ;

　　— 增加了简图(见第 4章) ;

　　— 更改了主参数(见第 5 章 ,1999年版的第 3 章) ;

　　— 删除了热压机柱塞系列(见 1999年版的第 4章) ;

　　— 更改了一般要求 、主要零部件技术要求 、装配技术要求 ,增加了相 应 的 检 验 方 法(见 6. 1、6. 2、 6. 3,1999年版的第 6章) ;

　　— 增加了安全防护要求(见 6. 4) ;

　　— 更改了几何精度要求 、工 作 精 度 要 求 及 相 应 的 检 验 方 法 , 增 加 了 检 验 工 具 一 栏(见 6. 5、6. 6, 1999年版的第 5 章) ;

　　— 更改了空运转试验和负荷试验的要求 ,删除了精度检验的要求(见 6. 7、6.8,1999年版的第 7章) ;

　　— 更改了检验规则的内容(见第 7章 ,1999年版的第 8章) ;

　　— 更改了标志 、包装 、贮存中的内容(见第 8章 ,1999年版的第 9章) 。

　　请注意本文件的某些内容可能涉及专利 。本文件的发布机构不承担识别专利的责任 。

　　本文件由国家林业和草原局提出 。

　　本文件由全国人造板机械标准化技术委员会(SAC/TC66)归 口 。

　　本文件起草单位 :苏州苏福马机械有限公司 、上海人造板机器厂有限公司 、中国林业科学研究院木材工业研究所 、镇江中福马机械有限公司 、苏州市华翔木业机械有限公司 、山西秋林机械有限公司临沂市新天力机械有限公司 。

　　本文件主要起草人 :沈文荣 、刘光新 、李绍昆 、闫承琳 、章文达 、王学平 、杨永忠 、须恺 、李永青 、唐琦 、任榆生 、张耀升 、王琦 、刘子昕 。

　　本文件及其所代替文件的历次版本发布情况为 :

　　— 1986年首次发布为 GB/T 5856—1986《热压机 精度》;

　　— 1999年第一 次 修 订 , 修 订 时 并 入 了 GB/T 5857—1986《热 压 机 制 造 与 验 收 技 术 条 件》和GB/T 1571—1988《多层热压机 参数》的内容 ;

　　— 本次为第二次修订 。

　　Ⅰ

　　GB/T 5856—2024

　　人造板机械 热压机通用技术条件

　　1 范围

　　本文件规定了人造板机械热压机(简称热压机)的主参数 、要求 、检验方法及标志 、包装 、贮存 。

　　本文件适用于生产胶合板 、纤维板 、刨花板 、饰面板 、蜂窝板等人造板的单层热压机和多层热压机 。

　　2 规范性引用文件

　　下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款 。其中 , 注 日期的引用文件 ,仅该日期对应的版本适用于本文件 ;不注日期的引用文件 ,其最新版本(包括所有的修改单) 适用于本文件 。

　　GB/T 191 包装储运图示标志

　　GB/T 1184—1996 形状和位置公差 未注公差值

　　GB/T 1800. 1—2020 产品几何技术规范(GPS)线性尺寸公差 ISO代号体系 第 1 部分 :公差 、偏差和配合的基础

　　GB 2894 安全标志及其使用导则

　　GB/T 3181 漆膜颜色标准

　　GB/T 3766 液压传动 系统及其元件的通用规则和安全要求

　　GB/T 5226. 1 机械电气安全 机械电气设备 第 1部分 :通用技术条件

　　GB/T 7932 气动 对系统及其元件的一般规则和安全要求

　　GB/T 11337 平面度误差检测

　　GB/T 13306 标牌

　　GB/T 13384 机电产品包装通用技术条件

　　GB/T 18262 人造板机械通用技术条件

　　GB T 18263 人造板机械 热压机术语

　　GB/T 18514 人造板机械安全通则

　　GB/T 20801. 1 压力管道规范 工业管道 第 1部分 :总则

　　GB/T 25375 金属切削机床 结合面涂色法检验及评定

　　JB/T 9953 木工机床 噪声声压级测量方法

　　LY/T 1004 热压机热压板技术条件

　　LY/T 1454 人造板机械精度检验通则

　　NB/T 47013. 3—2015 承压设备无损检测 第 3部分 : 超声检测

　　QB/T 1588. 4 轻工机械 涂漆通用技术条件

　　3 术语

　　GB/T 18263界定的术语和定义适用于本文件 。

　　1

　　GB/T 5856—2024

　　4 简图

　　4. 1 多层热压机按其结构分为框架式 、立柱式和卧式三种 。

　　a) 框架式多层热压机的结构如图 1所示 。

　　标引序号说明 :

　　1 — 机架 ;

　　2 — 固定横梁 ;

　　3 — 加热系统 ;

　　4 — 同时闭合机构 ;

　　5 — 热压板 ;

　　6 — 活动横梁 ;

　　7 — 主油缸 。

　　注 : 本图不限制多层热压机的具体结构 。

　　图 1 框架式多层热压机结构图

　　b) 立柱式多层热压机的结构如图 2所示 。

　　2

　　GB/T 5856—2024

　　标引序号说明 :

　　1 — 立柱 ;

　　2 — 固定横梁 ;

　　3 — 加热系统 ;

　　4 — 热压板 ;

　　5 — 活动横梁 ;

　　6 — 主油缸 。

　　注 : 本图不限制多层热压机的具体结构 。

　　图 2 立柱式多层热压机结构图

　　c) 卧式多层热压机的结构如图 3所示 。

　　标引序号说明 :

　　1 — 底座 ;

　　2 — 上横梁 ;

　　3 — 下横梁 ;

　　4 — 热压板 ;

　　5 — 进料横梁 ;

　　6 — 移动工作台 ;

　　7 — 液压系统 ;

　　8 — 主加压油缸 ;

　　9 — 快速油缸 ;

　　10— 横移进料驱动 。

　　注 : 本图不限制多层热压机的具体结构 。

　　图 3 卧式多层热压机结构图

　　3

　　GB/T 5856—2024

　　4.2 单层热压机的结构如图 4所示 。

　　标引序号说明 :

　　1 — 加热管路 ;

　　2 — 高位油箱

　　3 — 机架 ;

　　4 — 主油缸 ;

　　5 — 平衡机构 ;

　　6 — 活动横梁 ;

　　7 — 热压板 ;

　　8 — 固定横梁 ;

　　9 — 提升油缸 。

　　注 : 本图不限制单层热压机的具体结构 。

　　图 4 单层热压机结构图

　　5 主参数

　　热压机的主参数为加工幅面 ,应符合表 1 的规定 。

　　表 1 主参数

　　单位为毫米

　　加工幅面

　　宽度

　　915 1 220 1 830 2 440 2 745 3 050 3 660

　　长度

　　915 1 220 1 830 2 440 2 745 3 050 3 660 4 270 4 880 6 100 7 320 8 235 12200 14 640 18300

　　注 : 根据供需双方约定 ,变更上述尺寸 。

　　4

　　GB/T 5856—2024

　　6 要求和检验方法

　　6. 1 一般要求

　　6. 1. 1 热压机的设计 、制造和验收除应符合本文件的规定外 ,还应符合 GB/T 18262的规定 。

　　6. 1.2 热压机的安全防护应符合 GB/T 18514的规定 。

　　6. 1.3 热压机的电气系统应符合 GB/T 5226. 1 的规定 。

　　6. 1.4 热压机的液压系统应符合 GB/T 3766的规定 。

　　6. 1.5 热压机的气动系统应符合 GB/T 7932的规定 。

　　6. 1.6 热压机的供热管道应符合 GB/T 20801. 1 的规定 。

　　6. 1.7 热压机的漆膜颜色应符合 GB/T 3181的规定,热压机涂漆应符合 QB/T 1588. 4 的规定 。

　　6. 1. 8 热压机的立柱 、机架板 、热压板 、油缸 、活动横梁 、固定横梁等重要零部件 ,粗加工后应进行消除应力处理 。

　　检验方法 :现场查验 。

　　6. 1.9 热压机的 油 缸 、压 力 容 器 、电 气 、液 压 、气 动 等 外 购 配 套 件 应 符 合 相 应 产 品 标 准 , 附 有 合 格 证明 ,并应与热压机同时进行试验 ,保证性能和使用要求 。

　　检验方法 :现场查验 。

　　6. 1. 10 出厂的热压机应配备正常使用和维修所必须的专用工具 、附件 。

　　检验方法 :现场查验 。

　　6.2 主要零部件技术要求

　　6.2. 1 立柱

　　6.2. 1. 1 粗加工后应进行探伤 , 并应符合 NB/T 47013. 3—2015附录 E 中等级 Ⅰ 的规定 。

　　检验方法 :按 NB/T 47013. 3—2015 中附录 E 的方法进行探伤检验 。

　　6.2. 1.2 轴线直线度应符合 GB/T 1184—1996附录 B表 B. 1 中公差等级 8级的规定 。

　　检验方法 :现场查验 。

　　6.2. 1.3 螺纹结合面实际接触面积不应少于理论接触面积的 75% 。

　　检验方法 :按 GB/T 25375的规定用涂色法检验 。

　　6.2. 1.4 螺纹底径及轴肩圆角过渡处应光洁圆滑 ,不应有刀痕 、划伤 。

　　检验方法 : 目测检验 。

　　6.2. 1.5 螺纹牙侧面粗糙度 Ra 不应大于 3. 2 μm。

　　检验方法 :用表面粗糙度对比样块对照检验 。

　　6.2.2 机架板

　　6.2.2. 1 机架 板 的 焊 缝 应 进 行 探 伤 , 不 应 有 未 焊 透 、未 熔 合 、夹 渣 、裂 纹 等 缺 陷 , 并 应 符 合NB/T 47013. 3—2015附录 E 中等级 Ⅰ 的规定 。

　　检验方法 :按 NB/T 47013. 3—2015附录 E进行探伤检验 。

　　6.2.2.2 机架板内框下平面对内框中心线的垂直度 ,应符合 GB/T 1184—1996表 B. 3 中 7级的规定 。

　　检验方法 :按 LY/T 1454规定的方法进行检验 。

　　6.2.2.3 机架板内框的上平面 、下平面对机架板下支承面的平行度 ,应符合 GB/T 1184—1996表 B. 3中 7级的规定 。

　　检验方法 :按 LY/T 1454规定的方法进行检验 。

　　5

　　GB/T 5856—2024

　　6.2.2.4 机架板应校平 ,平面度允差为 1 000 ∶ 2。

　　检验方法 :按 LY/T 1454规定的方法进行检验 。

　　6.2.2.5 机架板内框四角圆弧过渡处不应有裂纹等缺陷 ,其表面粗糙度值不应大于 Ra 6. 3 μm。

　　检验方法 : 目测及表面粗糙度对比样块对照检验 。

　　6.2.3 热压板

　　6.2.3. 1 热压板应符合 LY/T 1004 的规定 。

　　检验方法 :按 LY/T 1004 的规定进行检验 。

　　6.2.3.2 热压板厚度允差为 ±0. 15 mm。

　　检验方法 :用游标卡尺检验 。

　　6.2.3.3 热压板应有吊装孔或安装吊环螺钉的位置 。

　　检验方法 : 目测检验 。

　　6.2.4 油缸柱塞

　　6.2.4. 1 工作表面硬度不应低于 450 HV。

　　检验方法 :用硬度计检验 。

　　6.2.4.2 径向全跳动应符合 GB/T 1184—1996表 B. 4 中公差等级 6级的规定 。

　　检验方法 :按 LY/T 1454规定的方法进行检验 。

　　6.2.4.3 外径尺寸精度应符合 GB/T 1800. 1—2020表 1 中 IT8级的规定 。

　　检验方法 :用千分尺检验 。

　　6.2.4.4 外圆表面粗糙度值不应大于 Ra 0. 8 μm。

　　检验方法 :用表面粗糙度对比样块对照检验 。

　　6.2.4.5 外圆表面不应有划痕 、碰伤及镀层脱落等缺陷 。

　　检验方法 : 目测检验 。

　　6.2.4.6 与活动横梁相接触的柱塞端面对轴线的垂直度不应低于 GB/T 1184—1996表 B. 3 中公差等级 7级的规定 。

　　检验方法 :按 LY/T 1454规定的方法进行检验 。

　　6.2.5 油缸缸体

　　6.2.5. 1 安装平面对衬套 孔 轴 线 的 端 面 全 跳 动 , 应 符 合 GB/T 1184—1996表 B. 4 中 公 差 等 级 6 级 的规定 。

　　检验方法 :按 LY/T 1454的规定进行检验 。

　　6.2.5.2 与柱塞或衬套配合的内孔尺寸精度应符合 GB/T 1800. 1—2020表 2 中 IT7级的规定 。

　　检验方法 :用千分尺检验 。

　　6.2.5.3 与柱塞或衬套配 合 的 内 孔 径 向 全 跳 动 , 应 符 合 GB/T 1184—1996表 B. 4 中 公 差 等 级 7 级 的规定 。

　　检验方法 :按 LY/T 1454 的规定进行检验 。

　　6.2.5.4 与柱塞或衬套配合的内孔表面粗糙度值不应大于 Ra 1. 6 μm。

　　检验方法 :用表面粗糙度对比样块对照检验 。

　　6.2.5.5 安装平面与外圆过渡圆角处的表面粗糙度值不应大于 Ra 6. 3 μm。

　　检验方法 :用表面粗糙度对比样块对照检验 。

　　6.2.5.6 油缸组装后应进行耐压试验 ,试验压力为最大工作压力的 1. 25倍 ,保压 5 min不应有渗漏 。

　　检验方法 :现场查验 。

　　6

　　GB/T 5856—2024

　　6.2.6 活动横梁和固定横梁

　　6.2.6. 1 安装平面对工作面的平行度 ,应符合 GB/T 1184—1996表 B. 3 中公差等级 7级的规定 。

　　检验方法 :按 LY/T 1454规定的方法进行检验 。

　　6.2.6.2 工作平面粗糙度 Ra 不应大于 3. 2 μm。

　　检验方法 :用表面粗糙度对比样块对照检验 。

　　6.2.6.3 四周边 安 装 平 面 对 工 作 平 面 垂 直 度 , 应 符 合 GB/T 1184—1996表 B. 3 中 公 差 等 级 9 级 的规定 。

　　检验方法 :按 LY/T 1454规定的方法进行检验 。

　　6.2.7 液压系统

　　6.2.7. 1 系统的清洁度应符合液压元件的要求 。

　　检验方法 :现场查验 。

　　6.2.7.2 液压管道高于油缸和液压阀接口时 ,在管道的最高处应设置排气阀 。

　　检验方法 :现场查验 。

　　6.2.7.3 液压阀组间的连接管路应设有适应热胀冷缩变形的结构 。

　　检验方法 :现场查验 。

　　6.2.7.4 液压阀块油道不应有难以清洁的死角 ,不应有机加工引起的飞边和毛刺 。

　　检验方法 :现场查验 。

　　6.2. 8 加热系统

　　6.2. 8. 1 加热管路的清洁度应符合加热系统元件的要求 。

　　检验方法 :现场查验 。

　　6.2. 8.2 应预留加热管路热胀冷缩的空间 。

　　检验方法 : 目测检验 。

　　6.2. 8.3 以热油或热水为加热介质的加热系统 ,应在回油(水)管路最高处设置排气阀 ; 以蒸汽为加热介质的加热系统 ,应在排水管路处设置疏水阀 。

　　检验方法 :现场查验 。

　　6.3 装配技术要求

　　6.3. 1 热压机的零部件应符合设计文件要求 ,并按照装配工艺规程进行装配 。

　　检验方法 :现场查验 。

　　6.3.2 机架总成内框与各油缸缸体安装支承面的平面度 、平行度应分别符合 GB/T 1184—1996表 B. 1及表 B. 3 中公差等级 9级的规定 。

　　检验方法 :现场查验 。

　　6.3.3 立柱螺母与支承面紧固后 , 紧固结合面的局部间隙应小于 0. 05 mm;局部间隙的径向长度不应大于 20 mm , 累计不应大于可检周长的 10% 。

　　检验方法 :塞尺插入检验 。

　　6.4 安全防护要求

　　6.4. 1 靠近作业者的位置应设有紧急停机按钮 ,应符合 GB/T 18262的规定 。

　　检验方法 :现场查验 。

　　6.4.2 高速运动部件处均应设安全防护装置 。

　　7

　　GB/T 5856—2024

　　检验方法 :现场查验 。

　　6.4.3 电气系统中保护接地 PE和信号屏蔽地 SG要在柜间各自成组连接后分别接地 ,不应在柜内混接 ;机身设备间也应互联地线后接地 。

　　检验方法 :现场查验 。

　　6.4.4 在机身或操作台上应有明显安全警示标志 ,应符合 GB 2894的规定 。

　　检验方法 :现场查验 。

　　6.4.5 热压机的机身两侧应设置安全防护装置 ,安全防护装置应符合 GB/T 18262的规定 。

　　检测方法 :现场查验 。

　　6.5 几何精度

　　6.5. 1 在几何精度检验前,热压机应处于自然调平状态 ,用水平仪检测工作台面 ,其纵向和横向的读数均不超过 1 000 ∶ 0. 10。

　　6.5.2 不具备本文件检验条件时 ,允许采用其他的检验方法 ,但检验精度不应低于本文件的规定 。

　　6.5.3 几何精度应符合表 2 的规定 。

　　表 2 几何精度

　　单位为毫米

　　序号

　　检验项 目

　　检验示意图

　　检验方法

　　检验工具

　　允差

　　L≤

　　2 500

　　2 500

　　≤5 000

　　L>

　　5 000

　　G1

　　热压 板 工作平 面 的平面度

　　将热 压 板 放 置 在 平 板上或 加 工 机 床 的 台 面上 ,在被检表面 安 放 桥架 , 电子水平仪 置 于 桥架上面 ,按图示 布 点 测量 ,用对角线法 计 算 平面 度 误 差 。 按GB/T 11337的 规 定 进行检测

　　电子 水 平仪桥架

　　0. 15

　　0. 20

　　0. 25

　　G2

　　热压 板 上下工 作 平

　　面 的 平行度

　　将热 压 板 放 置 在 平 板上或 加 工 机 床 的 台 面上 ,在热压板的 两 侧 外部放置等高量 块 ,等 高量块 上 放 置 工 字 形 平尺 ,将磁性表座 和 百 分表安置于平尺 上 ,按 图示布点测量 ,指 示 器 读数的 最 大 与 最 小 差 值即为测定值

　　等 高 量块 、工 字形 平 尺 、

　　百 分 表 、磁性表座

　　0. 20

　　0. 25

　　0. 30

　　8

　　GB/T 5856—2024

　　表 2 几何精度 (续)

　　单位为毫米

　　序号

　　检验项 目

　　检验示意图

　　检验方法

　　检验工具

　　允差

　　L≤

　　2 500

　　2 500

　　≤5 000

　　L>

　　5 000

　　G3

　　热压 板 开度均匀度

　　热 压 板 处 于 初 始 位置 ,用游标卡 尺 测 量 各层 热 压 板 的 四 角 间距 ,读数值的 最 大 差 值为测定值

　　游标卡尺

　　2

　　带同 时 闭 合 机 构 的 热压机 ,选择热 压 板 处 于初始 位 置 和 任 意 一 个其他位置 ,用 游 标 卡 尺测量 各 相 邻 热 压 板 的四角间距 ,读 数 值 的 最大差值为测定值

　　3

　　G4

　　活动 横 梁工作 面 的平面度

　　将活 动 横 梁 放 置 在 平板上 或 加 工 机 床 的 台面上 ,在被检表 面 安 放桥架 , 电子水平 仪 置 于桥架上 ,按图示 布 点 测量 , 用 对 角 线 法 计 算平 面 度 误 差 。 按GB/T 11337的规定进行检测

　　电子 水 平仪桥架

　　0. 15

　　0. 20

　　0. 25

　　G5

　　固定 横 梁工作 面 的平面度

　　将固 定 横 梁 放 置 在 平板上 或 加 工 机 床 的 台面上 ,在被检表 面 安 放桥架 , 电子水平 仪 置 于桥架上面 ,按图 示 布 点测量 , 用 对 角线 法 计算 平 面 度 误 差 。 按GB/T 11337的规定进行检测

　　电子 水 平仪桥架

　　0. 15

　　0. 20

　　0. 25

　　9

　　GB/T 5856—2024

　　表 2 几何精度 (续)

　　单位为毫米

　　序号

　　检验项 目

　　检验示意图

　　检验方法

　　检验工具

　　允差

　　L≤

　　2 500

　　2 500

　　≤5 000

　　L>

　　5 000

　　G6

　　活动 横 梁工作 面 对固定 横 梁工作 面 的平行度

　　用两 等 高 量 块 支 撑 在活动 横 梁 下 平 面 中心线 两 端 , 使 之 保 持 静止 。将磁性表座和百分表 放 置 在 活 动 横 梁工作面的平尺 上 ,百 分表测 头 垂 直 触 及 固 定横梁工作表面 ,按 图 示布点测量 ,百分 表 读 数的最 大 与 最 小 差 值 即为测定值

　　平 尺 、等高 量 块 、

　　百 分 表 、磁性表座

　　1. 2

　　1. 7

　　2. 1

　　G7

　　活动 横 梁

　　的运 动 轨

　　迹对 固 定

　　横梁 工 作

　　面 的 垂

　　直度

　　将直 角 尺 置 于 固 定 横梁工作面上 ,将 磁 性 表座和 百 分 表 固 定 在 活动横梁工作面 上 ,百 分表测 头 垂 直 触 及 直 角尺垂直面 ,活动 横 梁 在最大 工 作 行 程 范 围 内作往复运动 , 图 示 各 点所测 百 分 表 最 大 与 最小读 数 差 值 的 最 大 差值为测定值

　　直角尺 、磁性表座、百分表

　　1 000 ∶ 1. 5

　　10

　　GB/T 5856—2024

　　表 2 几何精度 (续)

　　单位为毫米

　　序号

　　检验项 目

　　检验示意图

　　检验方法

　　检验工具

　　允差

　　L≤

　　2 500

　　2 500

　　≤5 000

　　L>

　　5 000

　　G8

　　机架 组 内框与 固 定横梁 安 装基准 面 的水平度

　　分别 取 框 架 组 各 框 架内框上或下平面(与 固定横梁安装 面) 左 、中 、右 3个点,用 水 准 仪 读取 各 点 的 相 对 高 度值 ,所有测量值 中 最 大与最 小 值 的 差 值 为 测定值

　　水准仪

　　0. 2

　　G9

　　立柱 对 柱塞缸 上 平面 的 垂直度

　　将其 上 放 置 框 式 水 平仪的 平 尺 置 于 柱 塞 缸上平面 ,另一个 框 式 水平 仪 贴 靠 在 立 柱 母线 ,两框式水平 仪 的 气泡同 处 于 各 水 平 仪 中心 线 左 侧 ( 或 右 侧 )时 ,两水平仪读 数 差 值为测定值 ,不处 于 同 侧时 ,两水平仪读 数 之 和为测定值

　　平 尺 、框式水平仪

　　1 000 ∶ 0. 2

　　6.6 工作精度

　　6.6. 1 工作精度应符合表 3 的规定 。

　　6.6.2 工作精度检验应在几何精度检验合格后进行 ,工作精度检验允许在用户处进行 。

　　11

　　GB/T 5856—2024

　　表 3 工作精度

　　序号

　　检验项 目

　　检验示意图

　　检验方法

　　检验工具

　　允差

　　P1

　　热 压 板 表面温度差

　　热 压 机 空 载 时 , 以 压 力 为0. 3 MPa的饱和蒸汽或导热油加热热压板 ,至各进 出 口 温 度稳定 。用 接 触 式 温 度 计 按 图示 布 点 测 量 热 压 板 各 点 温度 ,温度计最大与最 小 读 数 差为测定值

　　接 触 式 温度计

　　3 ℃

　　P2

　　各 热 压 板表 面 温度差

　　按 P1检验方法检测所有热压板的表面温度 , 以温度计最大与最小读数差为测定值

　　接 触 式 温度计

　　5 ℃

　　P3

　　各 热 压 板出 口 温度差

　　以压力为 0. 3 MPa的饱和蒸汽或与 饱 和 蒸 汽 温 度 (133.6 ℃)相同的 导 热 油 加 热 热 压 板 ,在凝汽阀 无 背 压、热 压 板 上 无 板坯时 ,用 接 触 式 温 度 计 测 量 各热压 板 蒸 汽 或 导 热 油出 口 温度 ,温度 计 最 大 与 最 小 读 数 差为测定值

　　接 触 式 温度计

　　5 ℃

　　P4

　　加 压 厚 度均匀度

　　在热压 板 上 放 置 总 面 积 与 热压 板 幅 面 相 近 的 条 状 人 造板a ,其 间 放 置 厚 度 略 大 于 人造板的 铅 条 。 以 最 大 工 作 压力加压后 ,用外径千分尺测量图示铅条各点厚度 ,铅条最大厚度差 值 与 加 压 前 条 状 人 造板 最 大 厚 度 差 值 的 差 为 测定值

　　外 径 千 分尺铅条

　　0. 45 mm

　　注 : 多层热压机在上 、中 、下三层热压板处检测 ,非检测层间放置厚度相同 ,且与热压板幅面相近的人造板 。

　　a 条状人造板为符合国家标准的刨花板或纤维板裁切而成 ,厚度差不应大于 0. 1 mm。

　　6.7 空运转试验

　　6.7. 1 热压机总体装配合格后 ,按 GB/T 18262的规定进行空运转试验 ,可在用户现场进行 。

　　12

　　GB/T 5856—2024

　　6.7.2 热压机闭合 、开启连续往复运行不应少于 20次 ,并检验下列项 目 。

　　a) 所有紧固件及联接件应联接牢固 、无松动 。

　　检验方法 :现场查验 。

　　b) 各运转机构运动应平稳 、协调 。

　　检验方法 :现场操作检验 。

　　c) 各柱塞运动应灵活 、平稳 、无冲击和爬行 。

　　检验方法 :现场操作检验 。

　　d) 电气 、液压 、气动 、加热等系统应工作正常 ,运动灵活 ,无卡阻 、无碰挤 、无渗漏 。

　　检验方法 :现场查验和操作检验 。

　　e) 各接近开关 、光电开关 、气路和液压电磁阀应动作准确 , 电路断电保护装置应灵敏 。

　　检验方法 :现场操作检验 。

　　f) 噪声声压级不应大于 85 dB(A) 。

　　检验方法 :按 JB/T 9953的规定检验 。

　　6. 8 负荷试验

　　6. 8. 1 负荷试验不应小于 3 次 ,新设计的热压机 ,应按最大工作压力的 1. 2 倍进行负荷试验 ,试验次数不应少于 2 次 。负荷试验时 ,各热压板间应放置厚度相同且与热压板幅面相近的人造板 。 负荷试验按GB/T 18262的规定进行 ,负荷试验可在用户方进行 。

　　检验方法 :现场操作检验 。

　　6. 8.2 负荷试验应符合下列规定 。

　　a) 热压机升压至最大工作压力 ,保压 5 min后 ,压力降不应超过 5% 。

　　检验方法 :现场查验 。

　　b) 所有机构应工作正常 。

　　检验方法 :现场查验 。

　　c) 液压 、气动 、加热管道不应渗漏 。

　　检验方法 :现场查验 。

　　d) 热压机闭合速度 、升压速度 、降压速度等应符合设计要求 。

　　检验方法 :现场查验 。

　　e) 液压油温度不应大于 58 ℃ 。

　　检验方法 :按 GB/T 18262规定的方法检验 。

　　f) 试验中机架晃动值不应大于 8 mm。

　　检验方法 :现场查验 。

　　7 检验规则

　　7. 1 出厂检验

　　7. 1. 1 每台热压机应进行出厂检验 , 出厂检验可以在用户方进行 。

　　7. 1.2 出厂检验应包含 6. 1~ 6. 5及 6. 7。

　　7. 1.3 只有出厂检验项目全部符合要求 ,才能判定出厂检验合格 。

　　7.2 型式检验

　　7.2. 1 凡遇到下列情况之一 ,产品应进行型式检验 :

　　a) 新产品试制或定型产品转厂生产时 ;

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　　GB/T 5856—2024

　　b) 定型产品的结构 、材料和工艺有重大转变 ,可能影响产品性能时 ;

　　c) 产品长期停产后恢复生产时 ;

　　d) 国家质量检验检测机构提出进行型式检验要求时 。

　　7.2.2 型式检验应包括第 5 章和第 6章的全部内容 。

　　7.2.3 只有型式检验的所有项目都符合要求 ,才能判定型式检验合格 。

　　8 标志、包装、贮存

　　8. 1 产品出厂前 ,加工面应作防锈处理 ,并在包装和运输前有妥善的保护措施 。

　　8.2 标牌应符合 GB/T 13306的规定 。

　　8.3 包装箱的制作 、装箱要求 、包装标记应符合 GB/T 13384的规定 。

　　8.4 包装储运指示标志 ,应符合 GB/T 191的规定 。

　　8.5 热压机不应露天存放或与腐蚀性的化学品一同存放 ,存放场所应空气流通 、环境干燥 。

　　8.6 随机技术文件应包括产品合格证 、产品使用说明书及装箱单等 。

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