GB/T 44525-2024 无损检测 超声检测 树脂基复合材料制件对比试块规范

　　ICS 19.100 CCS J 04

　　中 华 人 民 共 和 国 国 家 标 准

　　GB/T 44525—2024

　　无损检测 超声检测 树脂基复合材料

　　制件对比试块规范

　　Non⁃destructive testing—Ultrasonic testing—Specification for resin matrix

　　composite reference block

　　2024⁃09⁃29 发布 2024⁃09⁃29 实施

　　国家市场监督管理总局国家标准化管理委员会

　　

　　发

　　

　　布

　　GB/T 44525—2024

　　目 次

　　前言 Ⅲ

　　引言 Ⅳ

　　1 范围 1

　　2 规范性引用文件 1

　　3 术语和定义 1

　　4 设计 3

　　5 制作 4

　　6 检验 9

　　7 标记与使用 10

　　8 质量控制 10

　　附录 A(资料性) 参考反射体制作方法的选用 11

　　附录 B(资料性) 对比试块的使用 12

　　附录 C(资料性) C 扫描显示检测阈值的确定 15

　　参考文献 17

　　Ⅱ

　　GB/T 44525—2024

　　前 言

　　本文件按照 GB/T 1.1—2020《标准化工作导则 第 1 部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草 。

　　请注意本文件的某些内容可能涉及专利 。本文件的发布机构不承担识别专利的责任 。

　　本文件由全国无损检测标准化技术委员会(SAC/TC 56)提出并归口 。

　　本文件起草单位：上海飞机制造有限公司 、上海材料研究所有限公司 、中国商用飞机有限责任公司 、江苏省特种设备安全监督检验研究院 、山东瑞祥模具有限公司 。

　　本文件主要起草人：姜丽萍 、张冬梅 、肖鹏 、蒋建生 、丁杰 、陈健 、袁宇慧 、张延兵 、韩丽娜 、万海涛 、魏玉龙 。

　　Ⅲ

　　GB/T 44525—2024

　　引 言

　　超声检测试块主要分为两种类型，一种是用以评定和校准超声检测设备，具有规定的化学成分 、表面粗糙度 、热处理及几何形状的标准试块;一种是与试件或被检材料声学特性相似 、含有意义明确参考反射体 、用以调节超声检测仪的幅度和(或)时基线 ，以将所检出的不连续信号与已知反射体所产生的信号相比较的对比试块 。

　　当对比试块用于调节超声检测仪的幅度和(或)时基线 ，并与所检出的不连续信号相比较时 ，试块内部设置意义明确的参考反射体 ;当对比试块仅用于调节超声检测仪的幅度和(或)时基线时 ，采用对比试块底面作为参考反射体 ，即内部不含参考反射体的阶梯对比试块 ;对比试块也可仅用于与所检出的不连续信号相比较 ，从而获得检测阈值 ，如对树脂基复合材料制件内部孔隙进行超声检测与评价时所使用的孔隙率对比试块 。

　　目前，复合材料广泛应用于体育器材 、汽车制造 、船舶重工及航空航天等领域 。其中树脂基复合材料是最为成熟 、应用最为广泛的一类复合材料 。但由于树脂基复合材料中的基体材料和增强材料种类繁多 、制造成型工艺多样 ，导致材料的声学特性差异较大 ，检测过程无法采用标准试块 ，因而直接采用对比试块 。

　　本文件充分考虑到已获得稳定应用的树脂基复合材料超声检测对比试块参考反射体的制作方法，包括内埋法 、边缘插片法 、外贴法 、平底孔法以及其他特殊方法 ，明确树脂基复合材料超声检测对比试块要求，规范树脂基复合材料超声检测用对比试块的设计 、制作和检验方法，指导树脂基复合材料结构超声检测的实践 。

　　Ⅳ

　　GB/T 44525—2024

　　无损检测 超声检测 树脂基复合材料

　　制件对比试块规范

　　1 范围

　　本文件规定了树脂基复合材料制件超声检测用对比试块的设计、制作、检验、标记和质量控制要求。

　　本文件适用于树脂基复合材料层合板(含 R 角)、板/板胶接结构 、夹层结构等制件的超声检测用对比试块的设计 、制作 、检验 、标记和质量控制要求 。树脂基复合材料其他无损检测方法的对比试块设计 、制作 、检验 、标记和质量控制参考执行 。

　　2 规范性引用文件

　　下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款 。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件 。

　　GB/T 3365 碳纤维增强塑料孔隙含量和纤维体积含量试验方法

　　GB/T 9445 无损检测 人员资格鉴定与认证

　　GB/T 20737 无损检测 通用术语和定义

　　3 术语和定义

　　GB/T 20737 界定的以及下列术语和定义适用于本文件 。

　　3.1

　　板/板胶接 laminate/laminate bonding

　　以层合板(3 .4)与层合板(3 .4)或其他板状材料通过胶粘剂粘合而成的一种层状复合结构 。 3.2

　　参考反射体 reference reflector

　　对比试块中已知形状 、尺寸和距检测面距离的反射体 。

　　3.3

　　参考回波 referenceecho

　　来自规定的参考反射体(3 .2)的回波 。

　　[来源：GB/T 12604.1—2020，5.4.4] 3.4

　　层合板 laminate

　　由两层或多层同种或不同种材料压制而成的整体板材 。

　　[来源：GB/T 3961—2009，3.5.7] 3.5

　　分层 delamination

　　层合复合材料(3 .6)的层间分离现象 。

　　[来源：GB/T 40724—2021，5.90，有修改]

　　1

　　GB/T 44525—2024

　　3.6

　　复合材料 composites

　　由粘结材料(基体)和纤维状 、粒状或其他形状材料 ，通过物理或化学的方法复合而成的一种多相固体材料 。

　　[来源：GB/T 3961—2009，3.1.11] 3.7

　　夹层结构 sandwich construction

　　以面板(3 .12)与芯材(3 .15)组成的一种层状复合结构 。

　　注：按芯材形式或材料的不同，通常有蜂窝夹层结构 、波纹结构和泡沫夹层结构等 。

　　[来源：GB/T 3961—2009，3.1.27，有修改] 3.8

　　夹杂 inclusion

　　在材料或零件内部出现的物理或机械的不连续现象 。

　　注：通常指封进内部的固体异物 。

　　[来源：GB/T 40724—2021，5.89] 3.9

　　胶膜 adhesive film

　　通过粘合作用使材料结合成整体的膜状物质 。

　　3.10

　　孔隙 pore

　　树脂基体或复合材料内部出现的空腔或气泡 。

　　[来源：GB/T 40724—2021，5.88，有修改]

　　3.11

　　孔隙率 porosity

　　树脂基体或复合材料内部孔隙(3 .10)体积所占总体积的百分比 。

　　3.12

　　面板 face sheet

　　夹层结构(3 .7)的外层 。

　　[来源：GB/T 40724—2021，5.56，有修改]

　　3.13

　　平底孔 flat-bottomed hole

　　其平底面作为一个垂直于声束轴线的圆盘形反射体的钻孔 。

　　[来源：GB/T 12604.1—2020，6.4.3]

　　3.14

　　脱粘 disbond

　　脱胶 disbond

　　两个胶接体胶接面间出现的胶接破坏或分离现象 。

　　3.15

　　芯材 core

　　夹层结构(3 .7)的中间层 。

　　[来源：GB/T 40724—2021，5.54，有改动]

　　2

　　GB/T 44525—2024

　　3.16

　　指示 indication

　　超声检测仪上显示的，区别于噪声 、界面波和底波的任何信号 。

　　[来源：GB/T 12604.1—2020，6.5.14]

　　4 设计

　　4.1 对比试块设计

　　4.1.1 结构设计

　　对比试块的结构应代表受检件 。对比试块可为简单的试样，也可为受检件或受检件某个部位的复制品 。对比试块按结构的不同，可分为以下类型：

　　a) 复合材料层合板对比试块(含 R 角);

　　b) 复合材料板/板胶接结构对比试块，包括树脂基复合材料层合板间，或树脂基复合材料层合板与其他材料粘合等类型;

　　c) 复合材料夹层结构对比试块，包括树脂基复合材料为面板 、金属及非金属蜂窝 、波纹或泡沫材料为芯材等类型;

　　d) 以上类型的组合 。

　　4.1.2 外形设计

　　对比试块的曲率半径应在受检件的被检区域重要弯曲部位曲率半径的±10% 范围以内 。 曲率半径大于 150 mm 的受检件，其对比试块可为平面的 。

　　4.1.3 厚度设计

　　对比试块的厚度与受检件可存在差异，允许的差异根据以下情况确定：

　　——当所使用的检测技术对受检件或其部分结构的厚度不敏感时 ，对比试块可不考虑厚度因素 。

　　例如采用脉冲反射技术检测夹层结构制件脱粘缺陷时，不考虑芯材高度的影响;

　　——当所使用的检测技术对受检件或其部分结构的厚度敏感时，对比试块与受检件同结构厚度差

　　异宜在 10% 或三层铺层以内(取两者较大值)。

　　4.1.4 参考反射体设计

　　4.1.4.1 参考反射体尺寸

　　参考反射体的尺寸应至少包括规定检出的最小尺寸 。

　　4.1.4.2 参考反射体间距

　　在同一个对比试块中 ，应识别参考反射体之间的距离及参考反射体与对比试块边缘的距离 ，确保参考反射体指示之间互不影响 。

　　4.1.4.3 参考反射体制作方法

　　参考反射体制作方法的选择见附录 A 。

　　3

　　GB/T 44525—2024

　　4.2 孔隙率对比试块设计

　　孔隙率对比试块由一系列不同厚度 、不同孔隙率级差的对比试块组成 ，其厚度范围应覆盖受检件的厚度，其孔隙率对比试块级差宜分为一个或多个等级，见表 1。

　　表 1 孔隙率对比试块分级

　　序号

　　孔隙率的验收水平

　　孔隙率对比试块级差

　　p

　　1

　　/

　　0

　　2

　　A

　　A

　　3

　　B

　　B

　　…

　　…

　　…

　　4.3 阶梯对比试块设计

　　阶梯对比试块是由一系列不同厚度，且内部不含参考反射体的复合材料制件组成 。其设计应满足本文件对比试块设计要求(见 4.1)。

　　5 制作

　　5.1 参考反射体制作

　　5.1.1 内埋法

　　5.1.1.1 对于层合板(含 R 角)、板/板胶接结构和夹层结构制件 ，可采用内埋法模拟分层 、脱粘和夹杂等面积型缺陷 。 当模拟分层和脱粘缺陷时，内埋的参考反射体可为单层或多层的能代表伤的声学特性的材料 ，如聚四氟乙烯薄膜等 ，且单层厚度不大于 0.15 mm;当模拟夹杂缺陷时 ，参考反射体可为纸胶带 、隔离膜 、透气毡 、真空袋 、衬纸等在零件制造过程中可能发生遗漏的辅助材料 。参考反射体形状宜为圆形或矩形，尺寸公差为±10% 以内或±1 mm 以内(取两者较小值)。

　　5.1.1.2 根据以下模拟缺陷类型确定参考反射体的内埋深度 。

　　a) 对于模拟分层缺陷 。层合板(含 R 角)中，参考反射体内埋深度位置至少包括上下表面第二层与第三层之间和两中心层之间 ，层合板模拟分层的参考反射体设置见图 1a)，其中 R 角层合板结构见图 1b)。 若板/板胶接结构的层合板有检测要求 ，其参考反射体深度满足层合板要求 。夹层结构中，面板的两中心层之间应内埋参考反射体，参考反射体设置见图 1c)。

　　b) 对于模拟脱粘缺陷 。夹层结构和板/板胶接结构的粘合处应内埋参考反射体 ，同时应去除参考反射体预置处的胶膜 。夹层结构模拟脱粘的参考反射体设置见图 1c)。 板/板胶接结构模拟脱粘的参考反射体设置见图 1d)。

　　c) 对于模拟夹杂缺陷 。层合板(含 R 角)中，参考反射体内埋深度位置至少包括上下表面第二层与第三层之间和两中心层之间 。夹层结构中 ，面板的两中心层之间应内埋反射体 。若板/板胶接结构的层合板有检测要求 ，其参考反射体深度满足层合板要求 。夹层结构和板/板胶接结构的胶膜处应内埋参考反射体 。层合板结构模拟夹杂的参考反射体设置见图 1a)，其中 R角层合板结构见图 1b)，板/板胶接结构模拟夹杂的参考反射体设置见图 1e)，夹层结构模拟夹杂的参考反射体设置见图 1f)。

　　4

　　GB/T 44525—2024

　　5

　　a) 层合板结构

　　c) 夹层结构

　　e) 板/板胶接结构模拟夹杂标引序号说明：

　　

　　b ) R 角层合板结构

　　d ) 板/板胶接结构

　　f) 夹层结构模拟夹杂

　　1 ——层合板上表面第二层与第三层之间的参考反射体;

　　2 ——层合板两中心层之间的参考反射体;

　　3 ——层合板下表面第二层与第三层之间的参考反射体;

　　4 ——夹层结构面板两中心层之间参考反射体;

　　5 ——胶膜;

　　6 ——夹层结构粘合处的参考反射体;

　　7 ——板/板胶接结构粘合处的参考反射体;

　　8 ——板/板胶接结构粘合处的夹杂参考反射体;

　　9 ——夹层结构面板两中心层之间夹杂参考反射体; 10——夹层结构粘合处夹杂的参考反射体 。

　　图 1 内埋法的参考反射体设置

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　　5.1.2 边缘插片法

　　5.1.2.1 对于层合板 、板/板胶接结构和夹层结构制件 ，可在复合材料对比试块预成型体的边缘预置金属箔片 ，待预成型体固化后抽出 ，以模拟分层和脱粘等面积型缺陷 。金属箔片厚度不大于 0.15 mm，表面宜涂抹多层脱模剂 ，以便固化后抽出 。金属箔片形状宜为长方形或等腰梯形 ，宜将梯形上底边或长方形的短边为参考反射体尺寸，尺寸公差为±10% 以内或±1 mm 以内(取两者较小值)。

　　5.1.2.2 根据以下模拟缺陷类型确定金属箔片的预置深度 。

　　a) 对于模拟分层缺陷 。层合板中，金属箔片预置深度位置至少包括上下表面第二层与第三层之间和两中心层之间 。若板/板胶接结构的层合板有检测要求 ，其参考反射体深度满足层合板要求 。夹层结构中，面板的两中心层之间应预置金属箔片 。层合板结构模拟分层的参考反射体设置见图 2a)，夹层结构模拟分层的参考反射体设置见图 2b)。

　　b) 对于模拟脱粘缺陷 。夹层结构和板/板胶接结构的粘合处应预置金属箔片 。夹层结构模拟脱粘的参考反射体设置见图 2b)，板/板胶接结构模拟脱粘的参考反射体设置见图 2c)。

　　a) 层合板结构 b ) 夹层结构

　　c) 板/板胶接结构

　　标引序号说明：

　　1——层合板上表面第二层与第三层之间的参考反射体;

　　2——层合板两中心层之间的参考反射体;

　　3——层合板下表面第二层与第三层之间的参考反射体;

　　4——夹层结构面板两中心层之间的参考反射体;

　　5——胶膜;

　　6——夹层结构粘合处的参考反射体 。

　　7——板/板胶接结构粘合处的参考反射体 。

　　图 2 边缘插片法的参考反射体设置

　　6

　　GB/T 44525—2024

　　5.1.3 外贴法

　　当仅使用喷水穿透技术检测层合板 、板/板胶接结构和夹层结构制件时 ，在经过充分验证后 ，可通过在对比试块表面外贴参考反射体的方式模拟分层和脱粘等面积型缺陷 。参考反射体可为单层或多层的能代表伤的声学特性的材料(如聚四氟乙烯薄膜)。 参考反射体形状宜为圆形或矩形，尺寸公差为±10% 以内或±1 mm 以内(取两者较小值)。 层合板结构的参考反射体设置见图 3a)，板/板胶接结构的参考反射体设置见图 3b)，夹层结构的参考反射体设置见图 3c)。

　　a) 层合板结构 b ) 板/板胶接结构

　　c) 夹层结构

　　标引序号说明：

　　1——层合板外贴参考反射体;

　　2——板/板胶接结构外贴参考反射体;

　　3——胶膜;

　　4——夹层结构外贴参考反射体 。

　　图 3 外贴法的参考反射体设置

　　5.1.4 平底孔法

　　5.1.4.1 当仅使用脉冲反射技术检测层合板时 ，可采用在检测面的对侧铣削平底孔的方式模拟分层缺陷，层合板结构模拟分层的参考反射体设置见图 4a)，层合板结构制孔模拟分层可采用共轴或偏轴平底孔 ，共轴参考反射体设置见图 4b)，偏轴参考反射体设置见图 4c)。 平底孔底面应与检测面平行 ，孔径尺寸公差为±10% 以内或±1 mm 以内(取两者较小值)，孔内平面度不大于±0 .2 mm 。孔径深度位置

　　7

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　　至少包括距表面两层和中间深度，公差为±0 .1 mm 。

　　5.1.4.2 平底孔应使用合适材料的塞子封堵 ，在塞子环向表面涂抹粘合剂 。在制作过程中应保持平底孔底面洁净 。

　　8

　　A — A

　　a) 层合板平底孔反射体

　　

　　A — A

　　b ) 孔的共轴平底孔反射体

　　c) 孔的偏轴平底孔反射体

　　标引序号说明：

　　1——距层合板上表面二层的参考反射体;

　　2——层合板中间深度的参考反射体;

　　3——距层合板下表面二层的参考反射体 。

　　图 4 平底孔法的参考反射体设置

　　5.1.5 其他参考反射体

　　5.1.5.1 经委托方同意后 ，可使用伤替代参考反射体 。此时应确保伤具有良好的稳定性 、检测结果的可重复性，并且与受检件要求检出的最小尺寸具有可比性 。

　　5.1.5.2 对于层合板 、板/板胶接结构制件等内部的孔隙缺陷 ，可通过改变对比试块的制作工艺参数等方式制作，孔隙率按 GB/T 3365 或其他等效标准规定的方法进行计算 。

　　5.1.5.3 对于蜂窝夹层结构制件的积水类型缺陷，可通过向对比试块的蜂窝芯格中注水的方式制作 。

　　5.2 对比试块材料

　　用于制作对比试块的材料应代表受检件的声学特性 。

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　　5.3 制作工艺

　　对比试块的制作环境 、制作工艺应与受检件保持一致(用于制作参考反射体的特殊要求除外)。 对比试块的所有边缘处应密封处理 。

　　6 检验

　　6.1 外形检测

　　6.1.1 几何尺寸

　　应采用最大允许误差为±0 .05 mm 的适当方法测定几何尺寸 。测定对象包括内埋法 、边缘插片法和外贴法的参考反射体的尺寸，以及平底孔法的孔径和孔深等 。

　　6.1.2 平面度

　　应采用适当的方法测定平底孔底面平面度 ，如塑料复制件技术等 。平面度不应超出 ±0 .2 mm 范围 。

　　6.2 孔隙率控制

　　按 GB/T 3365 或等效标准给出的方法 ，在层合板的良好区域选取代表性试样 ，验证其孔隙率应小于 0.5% ，孔隙率对比试块除外 。

　　6.3 检测

　　6.3.1 检测方法

　　对比试块制作完成后，采用超声检测方法对其有效性进行检测 。优先采用 C 扫描显示的方式进行检测，依次选择 B 扫描显示 、A 扫描显示等其他显示方式进行检测 。必要时，可采用其他无损检测方法进行检测，但不应以该方法获得的结果作为超声检测方法检测灵敏度设定的依据 。

　　6.3.2 验收要求

　　满足图像信噪比大于 2∶1(C 扫描显示)或信噪比大于 3∶1(A 扫描显示)时 ，应控制参考反射体的显示面积与设计面积的差值小于设计面积的±25% ，或显示尺寸与设计尺寸的差值小于其设计尺寸的±10% 。对比试块中允许存在伤，但其不应影响参考反射体的指示 。

　　6.3.3 定期核查

　　对比试块应定期核查，周期宜为 1 年，也可根据对比试块材料(或结构)的稳定性 、对比试块的使用频率和保存环境等因素合理地缩短或延长核查周期 。 当对比试块的超声响应与上次核查结果的差异大于 6 dB 时 ，应予以记录 ，并按 6.3.2 的规定进行验证 ，给出是否可继续使用的结论和修正使用的结果 。 当对比试块不满足 6.3.2 的规定时，不应继续使用时，并进行标记与隔离，避免误用 。

　　6.4 文件要求

　　经检验合格的对比试块应随附使用原材料合格证明文件 、设计图纸 、制造大纲 、验证记录 、验证报告和对比试块合格证明文件等资料 。其中，设计图纸 、验证记录 、验证报告等书面文件需经超声 3 级人员批准 。在对比试块的使用期限内，以上资料应妥善保管，以便追溯 。

　　9

　　GB/T 44525—2024

　　7 标记与使用

　　7.1 标记

　　对比试块的标记应采用不污染其表面的方法，并确保长期保留 。标记位置不应影响对比试块的正常使用 。 当在对比试块上直接标记不适合时 ，可使用其他方式进行标记(如挂牌 、张贴标签等)。 对比试块的标记应采用一致的编号原则，应确保简单 、有效 、便于识别 。可采用图 5 所示方式进行标记 。

　　标引序号说明：

　　1——引用文件;

　　2——材料牌号;

　　3——结构类型;

　　4——对比试块序号 。

　　图 5 对比试块标记

　　7.2 使用

　　常见的对比试块使用见附录 B 。对比试块 C 扫描显示检测阈值的确定附录 C 。

　　8 质量控制

　　8.1 人员控制

　　从事本文件所涉及的对比试块制作和检验工作的人员应具备相应的工艺基础知识 、工艺技能以及工艺经验 。超声检测人员应按照 GB/T 9445 或雇主要求(或同意)的体系取得超声专业的 2 级及以上技术资格证书 。其他质量检验人员应满足受检件制造检验人员资质要求 。

　　8.2 工艺控制

　　对比试块的制作过程应实施必要的工艺控制 。应至少包含以下内容：

　　a) 用于对比试块制作的设备应在认证的有效期内;

　　b) 用于对比试块制作的原材料应在有效期内;

　　c) 用于对比试块验证的无损检测仪应具备准确检测出相关类型缺陷的能力，并经检定或校准符合使用要求 。

　　10

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　　附 录 A

　　(资料性)

　　参考反射体制作方法的选用

　　不同方法制作的参考反射体适用的超声检测技术不同 ，宜根据表 A .1 中所示进行选择 。此外 ，针对不同受检件和检测技术，还宜识别对比试块制作经济性等因素的影响后综合选用 。

　　表 A.1 参考反射体制作方法的选用

　　参考反射体制作方式

　　脉冲反射技术

　　穿透技术

　　内埋法

　　推荐

　　推荐

　　边缘插片法

　　推荐

　　推荐

　　外贴法

　　不可选用

　　推荐 a

　　平底孔法

　　推荐

　　不推荐

　　a 仅适用于喷水穿透技术 。

　　11

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　　附 录 B

　　(资料性)

　　对比试块的使用

　　B.1 时基线的设置

　　B.1.1 使用直探头校准时基线

　　根据受检件的工艺 、材料 、厚度等信息选择相应的对比试块 。将探头稳定放置于对比试块良好区位置上 ，见图 B .1 。调节 A 扫描显示图像 ，使对比试块的界面波的前沿对准“0 ”处 ，底波处于 A 扫描图像的中后部位并与图像刻度对齐 ，此时时基线的水平刻度值 τ 与声程 x(单程)的比例关系 ，即 τ ∶x= 1∶n 称为时基扫描比例，见图 B .2。

　　标引序号说明：

　　1——参考反射体 。

　　图 B.1 探头放置

　　标引序号说明：

　　1——界面波;

　　2——底波;

　　3——参考回波 。

　　图 B.2 A 扫描显示示意图

　　B.2 检测灵敏度设置与纵向分辨力测定

　　B.2.1 检测灵敏度的设置

　　根据受检件的工艺 、材料 、厚度等信息选择相应的对比试块 。将探头稳定放置于对比试块良好区

　　12

　　GB/T 44525—2024

　　位置上 。 以检测尺寸大于声束截面的分层缺陷为例 ，检测灵敏度的设置以 A 扫描中显示的良好区底波作为参考基准 ，使底波幅值到达固定值 ，通常为 80% ，见图 B . 3a)。 此时获得的增益即为检测灵敏度 。移动探头至参考反射体处 ，观察是否可发现上表面第二层和第三层之间的参考回波[见图 B .3b)]、两中心层间的参考回波[见图 B .3c)]和下表面第二层和第三层之间的参考回波[见图 B .3d)] 。若未发现参考反射体 ，则调节仪器参数 ，重复以上过程 ，直至发现全部反射体 。若仍无法发现各深度反射体 ，则核验试块的有效性和(或)设备的有效性 。

　　a) 探头放置于良好区

　　b ) 探头放置于上表面第二层和第三层之间的参考反射体处

　　c) 探头放置于两中心层间反射体处图 B.3 检测灵敏度设置

　　13

　　GB/T 44525—2024

　　d ) 探头放置于下表面第二层和第三层之间的参考反射体处

　　标引序号说明：

　　1——界面波;

　　2——底波;

　　3——参考回波;

　　4——参考反射体 。

　　图 B.3 检测灵敏度设置(续)

　　B.2.2 纵向分辨力测定

　　仪器与探头组合的纵向分辨力也可通过以上方法进行测定 。

　　14

　　GB/T 44525—2024

　　附 录 C

　　(资料性)

　　C 扫描显示检测阈值的确定

　　C.1 总则

　　确定 C 扫描显示检测阈值宜识别以下因素：

　　a) 设备：脉冲能量 、频率 、脉冲波形 、放大率等;

　　b) 探头：种类 、尺寸 、声阻抗 、阻尼 、声场极值分布等;

　　c) 检测材料：耦合方式 、材料等;

　　d) 缺陷分析：形状 、性质等 。

　　C.2 检测阈值的确定

　　根据受检件的工艺 、材料 、厚度等信息 ，对按本文件要求制作的对比试块需依据检测要求进行扫查 ，获得 C 扫描显示结果 。控制 C 扫描显示中参考反射体的显示面积与其设计面积的差值小于设计面积的±25%，且图像信噪比大于 2 ∶1 。此时获得的数据即为检测阈值 。

　　C.3 示例

　　以某受检件的无损检测层合板对比试块为例 ，材料为某单向带 ，铺层角度为[+45/0/-45/-45/ 0/+45]，参考反射体采用内埋聚四氟乙烯的方式模拟分层 ，深度为表面第二层层间和中间层 ，参考反射体直径为 6 mm、9 mm、12 mm 。分析步骤如下：

　　a) 使用超声检测设备对其进行数据采集，获得的 C 扫描显示结果，见图 C .1;

　　图 C.1 对比试块 C 扫描显示结果

　　b) 依据验收水平 ，选择合适大小的参考反射体 。此处以直径为 12 mm 缺陷为例 ，见图 C .2 中左列缺陷;

　　c) 使用处理软件依次分析图 C .2 中左列缺陷 。调整阈值 ，使得反射体显示面积在设计面积的75%~125% 之间，见图 C .2 。最后获得到的检测阈值为 7.0 dB，信噪比为 3.6 ∶1;

　　15

　　GB/T 44525—2024

　　图 C.2 对比试块 C 扫描显示结果分析

　　d) 开展后续工作 。

　　16

　　GB/T 44525—2024

　　参 考 文 献

　　[1] GB/T 3961—2009 纤维增强塑料术语

　　[2] GB/T 12604.1—2020 无损检测 术语 超声检测

　　[3] GB/T 40724—2021 碳纤维及其复合材料术语

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