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GB/T 46599-2025 氢气储输管道用钢管

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资料介绍

　　ICS 77. 140.75 CCS H 48

　　中华人民共和国国家标准

　　GB/T 46599—2025

　　氢气储输管道用钢管

　　Steelpipe forgaseoushydrogen storageand transportation pipeline

　　2025-10-31发布 2026-05-01实施

　　国家市场监督管理总局国家标准化管理委员会

　　发

　　布

　　GB/T 46599—2025

　　前言 Ⅲ

　　1 范围 1

　　2 规范性引用文件 1

　　3 术语和定义 3

　　4 缩略语 3

　　5 牌号命名方法 3

　　6 订货内容 4

　　7 制造工艺 4

　　8 技术要求 6

　　9 试验方法 22

　　10 检验规则 31

　　11 包装、标志、涂层、质量证明书和装载 34

　　附录 A (规范性) 钢管制造工艺评定 35

　　附录 B (规范性) 补焊工艺评定 38

　　附录 C (规范性) 表面缺欠和缺陷的处理 39

　　附录 D (规范性) 力学和工艺性能试验的试料和试样 41

　　附录 E (规范性) 针状铁素体型钢管带状组织评定方法 46

　　参考文献 49

　　Ⅰ

　　GB/T 46599—2025

　　前言

　　本文件按照 GB/T 1. 1—2020《标准化工作导则第 1部分 :标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。

　　请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。

　　本文件由中国钢铁工业协会提出。

　　本文件由全国钢标准化技术委员会(SAC/TC183)归口。

　　本文件起草单位 : 中国石油集团渤海石油装备制造有限公司、冶金工业信息标准研究院、中国石油工程建设有限公司华北分公司、衡阳华菱钢管有限公司、浙江金洲管道工业有限公司、钢铁研究总院有限公司、首钢集团有限公司、钢研纳克检测技术股份有限公司、靖江特殊钢有限公司、宝山钢铁股份有限公司、中国石油工程建设有限公司西南分公司、中国石油集团宝石管业有限公司、中国石油天然气管道科学研究院有限公司、国家管网集团工程技术创新有限公司、中石化石油工程设计有限公司、中国石油集团工程材料研究院有限公司、内蒙古包钢钢联股份有限公司、天津钢管制造有限公司、山西太钢不锈钢钢管有限公司、中兴能源装备有限公司、天津市联众钢管有限公司、台州华迪材料科技有限公司、承德建龙特殊钢有限公司、达力普石油专用管有限公司、安科工程技术研究院(北京) 有限公司、东方电气集团东方锅炉股份有限公司、攀钢集团西昌钢钒有限公司、番禺珠江钢管(珠海) 有限公司、巨龙钢管有限公司、南京巨龙钢管有限公司、国家电投集团科学技术研究院有限公司、浙江泰富无缝钢管有限公司、张家港沙钢金洲管道有限公司、西安向阳航天材料股份有限公司、天津源泰德润钢管制造集团有限公司、江苏银环精密钢管有限公司、西安特种设备检验检测院、宁波中钢科技有限公司、德新钢管(中国)有限公司、江苏天淮钢管有限公司、林州凤宝管业有限公司、河北海乾威钢管有限公司、河北尚恒管道制造有限公司、河北恒通管件集团有限公司、河北宏源特钢管业集团有限公司。

　　本文件主要起草人 : 陈小伟、王松涛、王雷、王强、李奇、付现桥、何航、杨伟芳、汪兵、田鹏、罗静、姚勇、章传国、王雅熙、毛浓召、杨叠、张小强、王英伟、池强、余泽金、孙宇、程逸明、仇云龙、周文军、王荛扬、张俊、王奎、王修云、聂立、黄楚、苏章卓、赵志伟、曹华勇、李鑫、张国忠、王兴、李华军、刘凯松、庄卓俊、杨旭、唐萍、董西岳、李飞、李静敏、李贵良、刘涛、李晔、杨宝齐、陈文豪、贾书君、李少坡、冯岩、张志远、屈献永、杨汗青、刘斌、闫臣、刘志田、宋卫臣、封辉、张行刚、李艳、康喜唐、朱卫飞、徐龙庆、王爵光、杨志文、谢逍原、任守斌、黄克坚、张雷、张志明、孙晨、张冰、肖林、华杨康、李德标、周始航、龙金花、李建一、左国锋、师莉、蒋庆梅、王增海、陈燕、郭碧城、李涛、黄丽、赵波、王斌、孙少卿、陈建秋、季艳庆、贾启峰。

　　Ⅲ

　　GB/T 46599—2025

　　氢气储输管道用钢管

　　1 范围

　　本文件规定了氢气储输管道用钢管的牌号命名方法、订货内容、制造工艺、技术要求、试验方法、检验规则、包装、标志、涂层、质量证明书和装载。

　　本文件适用于纯度符合 GB/T 3634. 1 或 GB/T 3634. 2 规定的氢气陆上储输管道用直缝埋弧焊(SAWL)钢管、螺旋缝埋弧焊(SAWH) 钢管、高频焊(HFW) 钢管和无缝(SMLS) 钢管(以下简称 “钢管 ”) 。

　　2 规范性引用文件

　　下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中 , 注日期的引用文件 ,仅该日期对应的版本适用于本文件 ;不注日期的引用文件 ,其最新版本(包括所有的修改单) 适用于本文件。

　　GB/T 223. 5 钢铁酸溶硅和全硅含量的测定还原型硅钼酸盐分光光度法

　　GB/T 223. 9 钢铁及合金铝含量的测定铬天青 S分光光度法

　　GB/T 223. 11 钢铁及合金铬含量的测定可视滴定或电位滴定法

　　GB/T 223. 14 钢铁及合金化学分析方法钽试剂萃取光度法测定钒含量

　　GB/T 223. 19 钢铁及合金化学分析方法新亚铜灵-三氯甲烷萃取光度法测定铜量

　　GB/T 223. 23 钢铁及合金

　　镍含量的测定

　　丁二酮肟分光光度法

　　GB/T 223. 26 钢铁及合金

　　钼含量的测定

　　硫氰酸盐分光光度法

　　GB/T 223. 37 钢铁及合金

　　氮含量的测定

　　蒸馏分离靛酚蓝分光光度法

　　GB/T 223. 40 钢铁及合金

　　铌含量的测定

　　氯磺酚 S分光光度法

　　GB/T 223. 59 钢铁及合金

　　磷含量的测定

　　铋磷钼蓝分光光度法和锑磷钼蓝分光光度法

　　GB/T 223. 63 钢铁及合金

　　锰含量的测定

　　高碘酸钠(钾)分光光度法

　　GB/T 223. 77 钢铁及合金化学分析方法火焰原子吸收光谱法测定钙量

　　GB/T 223. 78 钢铁及合金化学分析方法姜黄素直接光度法测定硼含量

　　GB/T 223. 82 钢铁氢含量的测定惰性气体熔融-热导或红外法

　　GB/T 223. 84 钢铁及合金钛含量的测定二安替比林甲烷分光光度法

　　GB/T 223. 85 钢铁及合金硫含量的测定感应炉燃烧后红外吸收法

　　GB/T 223. 86 钢铁及合金总碳含量的测定感应炉燃烧后红外吸收法

　　GB/T 228. 1 金属材料拉伸试验第 1部分 :室温试验方法

　　GB/T 229 金属材料夏比摆锤冲击试验方法

　　GB/T 241 金属材料管液压试验方法

　　GB/T 246 金属材料管压扁试验方法

　　GB/T 2102 钢管的验收、包装、标志和质量证明书

　　GB/T 2650 金属材料焊缝破坏性试验冲击试验

　　GB/T 2651 金属材料焊缝破坏性试验横向拉伸试验

　　GB/T 2975 钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备

　　GB/T 46599—2025

　　GB/T 3075 金属材料疲劳试验轴向力控制方法

　　GB/T 3634. 1 氢气第 1部分 :工业氢

　　GB/T 3634. 2 氢气第 2部分 :纯氢、高纯氢和超纯氢

　　GB/T 4336 碳素钢和中低合金钢多元素含量的测定火花放电原子发射光谱法(常规法) GB/T 4340. 1 金属材料维氏硬度试验第 1部分 :试验方法

　　GB/T 5777 无缝和焊接(埋弧焊除外)钢管纵向和/或横向缺欠的全圆周自动超声检测

　　GB/T 6394 金属平均晶粒度测定方法

　　GB/T 6398 金属材料疲劳试验疲劳裂纹扩展方法

　　GB/T 7735 无缝和焊接(埋弧焊除外)钢管缺欠的自动涡流检测

　　GB/T 8363 钢材落锤撕裂试验方法

　　GB/T 8923. 1—2011 涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第 1 部分 :未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级

　　GB/T 9711 石油天然气工业管线输送系统用钢管

　　GB/T 10561—2023 钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法

　　GB/T 11261 钢铁氧含量的测定脉冲加热惰气熔融-红外线吸收法

　　GB/T 12606 无缝和焊接(埋弧焊除外)铁磁性钢管纵向和/或横向缺欠的全圆周自动漏磁检测GB/T 13298 金属显微组织检验方法

　　GB/T 15970. 6 金属和合金的腐蚀应力腐蚀试验第 6 部分 :恒载荷或恒位移下的预裂纹试样的制备和应用

　　GB/T 17395 钢管尺寸、外形、重量及允许偏差

　　GB/T 19348. 1—2014 无损检测工业射线照相胶片第 1部分 :工业射线照相胶片系统的分类GB/T 19869. 1 钢、镍及镍合金的焊接工艺评定试验

　　GB/T 20066 钢和铁化学成分测定用试样的取样和制样方法

　　GB/T 20123 钢铁总碳硫含量的测定高频感应炉燃烧后红外吸收法(常规方法)

　　GB/T 20124 钢铁氮含量的测定惰性气体熔融热导法(常规方法)

　　GB/T 20125 低合金钢多元素的测定电感耦合等离子体原子发射光谱法

　　GB/T 20490 钢管无损检测无缝和焊接钢管分层缺欠的自动超声检测

　　GB/T 21143 金属材料准静态断裂韧度的统一试验方法

　　GB/T 30062 钢管术语

　　GB/T 32552 无缝和焊接钢管(埋弧焊除外)的自动全圆周超声厚度检测

　　GB/T 34474. 1 钢中带状组织的评定第 1部分 :标准评级图法

　　GB/T 34542. 2 氢气储存输送系统第 2部分 :金属材料与氢环境相容性试验方法

　　GB/T 40385 钢管无损检测焊接钢管焊缝缺欠的数字射线检测

　　GB/T 40791 钢管无损检测焊接钢管焊缝缺欠的射线检测

　　GB/T 42662 钢管无损检测焊接钢管用钢带/钢板分层缺欠的自动超声检测

　　GB/T 42664 钢管无损检测焊接钢管焊缝纵向和/或横向缺欠的自动超声检测

　　GB/T 42673 钢管无损检测铁磁性无缝和焊接钢管表面缺欠的磁粉检测

　　NB/T 47014 承压设备焊接工艺评定

　　YB/T 4149 连铸圆管坯

　　YB/T 4307 钢铁及合金氧、氮和氢含量的测定脉冲加热惰气熔融-飞行时间质谱法(常规法) YB/T 5137 高压用热轧和锻制无缝钢管圆管坯

　　GB/T 46599—2025

　　3 术语和定义

　　GB/T 9711和 GB/T 30062界定的以及下列术语和定义适用于本文件。

　　3. 1

　　氢气储输管道 gaseoushydrogen storageand transportation pipeline

　　氢气输送和存储管道

　　用于氢气输送 , 以及在调峰、停输时具有保持压力存储氢气功能的管道。

　　4 缩略语

　　本文件使用的缩略语和相应说明见表 1。

　　表 1 缩略语和说明

　　缩略语

　　说明

　　碳当量(carbon equivalent)

　　CVN

　　夏比 V型缺口(Charpy V-notch)

　　DWT

　　落锤撕裂(drop-weighttear)

　　HAZ

　　热影响区(heat-affected zone)

　　HFW

　　高频焊(high-frequency welding)

　　维氏硬度(Vickers hardness)

　　SAW

　　埋弧焊(submerged-arc welding)

　　SAWL

　　直缝埋弧焊(submerged-arc longitudinalwelding)

　　SAWH

　　螺旋缝埋弧焊(submerged-arc helicalwelding)

　　SENB

　　单边缺口弯曲(single edge notch bending)

　　SMLS

　　无缝(seamless)

　　SSRT

　　慢应变速率拉伸试验(slow strain rate tensile testing)

　　5 牌号命名方法

　　钢的牌号由管线的英文首字母“L”、规定总延伸强度最小值、交货状态的字母代号(M、N 或 Q) 和介质为氢气的代号“H”等四部分组成。

　　示例 : L415MH ,其中 :

　　L— 管线英文首字母 ;

　　415— 规定总延伸强度最小值 ,单位为兆帕(MPa) ;

　　M— 交货状态为热机械轧制状态(TMCP)或热机械成型 ;

　　H— 钢管输送介质为氢气(H2 ) 。

　　注 : 钢的牌号前两部分的组合称为 “强度等级 ”。

　　GB/T 46599—2025

　　6 订货内容

　　按本文件订购钢管的合同或订单应包括以下内容 :

　　a) 本文件编号 ;

　　b) 钢管类型(见表 2) ;

　　c) 钢的牌号 ;

　　d) 尺寸规格(公称外径 ×公称壁厚 ,单位为毫米) ;

　　e) 钢管的长度 ;

　　f) 订购的数量(总重量或总长度) ;

　　g) 特殊要求。

　　7 制造工艺

　　7. 1 钢的冶炼方法

　　钢应采用氧气转炉加炉外精炼或电弧炉加炉外精炼并经真空精炼处理。经供需双方协商 ,并在合同中注明 ,可采用能满足本文件要求的其他冶炼方法。

　　7.2 无缝钢管管坯的制造方法

　　无缝钢管管坯可采用连铸或热轧(锻)方法制造。

　　7.3 钢板(带)及管坯要求

　　7.3. 1 钢板(带)不应含有补焊焊缝。

　　7.3.2 用于生产螺旋缝埋弧焊管的钢带宽度应不小于钢管外径的 1. 0倍 ,且不大于钢管外径的2. 5倍。

　　7.3.3 连铸管坯应符合 YB/T 4149的规定 ,其中低倍组织缺陷中心裂纹、中间裂纹、皮下裂纹和皮下气泡的级别应分别不大于 1 级 ;热轧(锻)管坯应符合 YB/T 5137的规定。

　　7.4 钢管类型、制造方法及交货状态

　　7.4. 1 钢管类型及其原料、制造方法、交货状态应符合表 2 的规定。

　　7.4.2 钢管的热处理应按文件化程序进行。对于非热处理焊管 , 可进行焊管整体或焊缝 HAZ 区域的消氢处理 ,消氢处理应按文件化程序进行。

　　表 2 钢管类型、原料、制造方法及交货状态

　　钢管类型

　　原料

　　制造方法

　　交货状态

　　热处理

　　代号

　　SMLS

　　连铸管坯或热轧(锻)管坯

　　热轧(扩)无缝方法制造

　　正火或正火 +回火

　　淬火 +回火

　　热轧(扩)和冷拔(轧)无缝方法制造

　　正火或正火 +回火

　　淬火 +回火

　　GB/T 46599—2025

　　表 2 钢管类型、原料、制造方法及交货状态 (续)

　　钢管类型

　　原料

　　制造方法

　　交货状态

　　热处理

　　代号

　　HFW

　　正火轧制钢带(卷)

　　冷成型后采用频率不小于100 kHz焊接电流焊接

　　仅对焊缝区热处理a

　　热机械轧制钢带(卷)

　　冷成型后采用频率不小于100 kHz焊接电流焊接

　　仅对焊缝区热处理a

　　焊缝区热处理a和整根钢管应力释放

　　轧制或热机械轧制钢带(卷)

　　冷成型后采用频率不小于100 kHz焊接电流焊接

　　正火或正火 +回火

　　淬火 +回火

　　SAW

　　正火、正火 +回火钢带(卷)或钢板

　　冷成型后自动埋弧焊接

　　—

　　热机械轧制或正火态钢带(卷)或钢板

　　正火或正火 +回火

　　热机械轧制、热机械轧制 +回火钢带(卷)或钢板

　　—

　　淬火加回火钢板

　　—

　　热机械轧制或正火态钢带(卷)或钢板

　　淬火 +回火

　　a 焊缝及热影响区(HAZ)应进行与正火结果相当的热处理。

　　7.5 定位焊及对接焊

　　7.5. 1 定位焊应采用连续的熔化极气体保护电弧焊、激光焊和激光电弧复合焊等方式中的一种或几种组合方式。定位焊缝应被后续埋弧焊熔化且与最终焊缝结合 ,或在焊接前采用机械加工方式去除。

　　7.5.2 钢管不应有钢带对头焊缝和环焊缝。

　　7.6 定径或扩径

　　7.6. 1 SAWL管应全长冷扩径 ,冷扩径要求应符合表 3 的规定。

　　7.6.2 公称外径(D)不小于 508 mm 的 SAWH 管 ,其端头 150 mm 范围内应冷定径 ,冷定径要求应符合表 3 的规定。

　　7.6.3 HFW 管可采用定径(扩径或减径)的方法将钢管外径加工至最终尺寸 ,定径要求应符合表 3 的规定。

　　表 3 定径或扩径要求

　　钢管种类

　　要求

　　SAW

　　SAWL管扩径率范围为 0. 4% ~ 1. 4% , 即 :0. 4%≤Sr≤1. 4%

　　SAWH 管端头定径率为不超过 0. 3% , 即 :Sr≤0. 3%

　　HFW

　　HFW管定径率范围为不超过 1. 4% , 即 :Sr≤1. 4%

　　GB/T 46599—2025

　　7.6.4 除非合同中另有规定 ,定(扩)径率(Sr)应按公式(1)计算 :

　　Sr …………………………( 1 )

　　式中 :

　　Sr — 定(扩)径率 ;

　　Da — 定径或扩径后外径 ,单位为毫米(mm) ;

　　Db — 定径或扩径前外径 ,单位为毫米(mm) 。

　　7.6.5 机械扩径过程中 ,应采用适当的措施 , 防止内扩径装置与焊缝相接触。

　　7.7 工艺评定

　　7.7. 1 应按附录 A 的规定进行制造工艺评定 ,评定合格后方可进行正式生产。当原材料(厂家及轧制工艺)变化、制造工艺变化时应重新进行制造工艺评定。

　　7.7.2 应按附录 A 的规定对钢管制造过程中影响产品特性的最终操作工序进行确认。

　　7.7.3 补焊工艺评定应符合附录 B 的规定。

　　8 技术要求

　　8. 1 钢的牌号和化学成分

　　8. 1. 1 当钢管公称壁厚(S)不大于 25 mm 时 ,钢的牌号和化学成分应符合表 4 的规定。当钢管壁厚大于 25 mm 时 ,钢的化学成分应由供需双方协商确定。

　　表 4 钢的牌号和化学成分

　　牌号

　　基于熔炼分析和成品分析的化学成分(质量分数) a,b

　　碳当量 %

　　其他

　　CEPcm

　　不大于

　　SMLS

　　L245NH

　　0. 12

　　0. 40

　　1. 20

　　0. 015

　　0. 005

　　0. 03

　　0. 20

　　L290NH

　　0. 12

　　0. 40

　　1. 20

　　0. 015

　　0. 005

　　0. 05

　　0. 03

　　0. 20

　　L320NH

　　0. 12

　　0. 40

　　1. 40

　　0. 015

　　0. 005

　　0. 20

　　L360NH

　　0. 12

　　0. 45

　　1. 40

　　0. 015

　　0. 005

　　0. 20

　　L245QH

　　0. 12

　　0. 40

　　1. 20

　　0. 015

　　0. 005

　　0. 04

　　0. 03

　　0. 20

　　L290QH

　　0. 12

　　0. 40

　　1. 20

　　0. 015

　　0. 005

　　0. 04

　　0. 03

　　0. 20

　　L320QH

　　0. 12

　　0. 45

　　1. 40

　　0. 015

　　0. 005

　　0. 05

　　0. 03

　　0. 20

　　L360QH

　　0. 12

　　0. 45

　　1. 40

　　0. 015

　　0. 005

　　0. 20

　　L390QH

　　0. 12

　　0. 45

　　1. 40

　　0. 015

　　0. 005

　　0. 20

　　L415QH

　　0. 12

　　0. 45

　　1. 50

　　0. 015

　　0. 005

　　0. 22

　　L450QH

　　0. 12

　　0. 45

　　1. 50

　　0. 015

　　0. 005

　　0. 22

　　L485QH

　　0. 12

　　0. 45

　　1. 50

　　0. 015

　　0. 005

　　0. 22

　　GB/T 46599—2025

　　表 4 钢的牌号和化学成分 (续)

　　牌号

　　基于熔炼分析和成品分析的化学成分(质量分数) a,b

　　碳当量 %

　　其他

　　CEPcm

　　不大于

　　HFW、SAW

　　L245NH

　　0. 10

　　0. 40

　　1. 20

　　0. 015

　　0. 005

　　0. 05

　　0. 04

　　0. 18

　　L290NH

　　0. 10

　　0. 40

　　1. 20

　　0. 015

　　0. 005

　　0. 06

　　0. 05

　　0. 04

　　0. 18

　　L320NH

　　0. 10

　　0. 40

　　1. 40

　　0. 015

　　0. 005

　　0. 07

　　0. 05

　　0. 04

　　0. 18

　　L360NH

　　0. 10

　　0. 45

　　1. 40

　　0. 015

　　0. 003

　　0. 10

　　0. 05

　　0. 04

　　0. 18

　　L245QH

　　0. 10

　　0. 45

　　1. 20

　　0. 015

　　0. 005

　　0. 10

　　0. 05

　　0. 04

　　0. 18

　　L290QH

　　0. 10

　　0. 45

　　1. 20

　　0. 015

　　0. 005

　　0. 05

　　0. 04

　　0. 18

　　L320QH

　　0. 10

　　0. 45

　　1. 40

　　0. 015

　　0. 005

　　0. 05

　　0. 04

　　0. 18

　　L360QH

　　0. 10

　　0. 45

　　1. 40

　　0. 015

　　0. 003

　　0. 18

　　L390QH

　　0. 10

　　0. 45

　　1. 40

　　0. 015

　　0. 003

　　0. 18

　　L415QH

　　0. 10

　　0. 45

　　1. 50

　　0. 015

　　0. 003

　　0. 18

　　L450QH

　　0. 10

　　0. 45

　　1. 50

　　0. 015

　　0. 003

　　0. 20

　　L485QH

　　0. 10

　　0. 45

　　1. 60

　　0. 015

　　0. 003

　　0. 20

　　L245MH

　　0. 07

　　0. 45

　　1. 20

　　0. 015

　　0. 005

　　0. 05

　　0. 04

　　0. 15

　　L290MH

　　0. 07

　　0. 40

　　1. 20

　　0. 015

　　0. 005

　　0. 05

　　0. 04

　　0. 15

　　L320MH

　　0. 07

　　0. 40

　　1. 40

　　0. 015

　　0. 005

　　0. 05

　　0. 04

　　0. 15

　　L360MH

　　0. 07

　　0. 45

　　1. 40

　　0. 015

　　0. 003

　　0. 15

　　L390MH

　　0. 07

　　0. 45

　　1. 40

　　0. 015

　　0. 003

　　0. 15

　　L415MH

　　0. 07

　　0. 45

　　1. 50

　　0. 015

　　0. 003

　　0. 15

　　L450MH

　　0. 07

　　0. 45

　　1. 50

　　0. 015

　　0. 003

　　0. 17

　　L485MH

　　0. 07

　　0. 45

　　1. 60

　　0. 015

　　0. 003

　　0. 17

　　a C含量比规定最大 C含量每降低 0. 01% ,则 Mn含量可比规定值增加 0. 05% ,但增加值应不超过 0. 20% 。

　　b 不应有意加入 B,残余 B含量应不大于 0. 000 5%;Alt含量应不大于 0. 060%;N含量应不大于 0. 012%;Al/N 比应不小于 2 ∶ 1(不适用 Ti镇静钢或 Ti处理钢) ;氧(O)的熔炼分析含量应不大于 0. 003 0% 。

　　c Nb+V≤0. 06% 。

　　d 除合同中另有规定 ,Cu≤0. 20% ,Ni≤0. 30% ,Cr≤0. 30% ,Mo≤0. 15% ,H≤0.0002%(成品分析) ,Ca≤0.006%。 e Nb+V+Ti≤0. 15% 。

　　f 除合同中另有规定 ,Cu≤0. 30% ,Ni≤0. 30% ,Cr≤0. 30% ,Mo≤0. 15% , H≤0. 000 2%(熔炼分析) 。

　　8. 1.2 钢管成品分析的碳当量 CEPcm 应按公式(2)计算。式中化学元素符号表示质量百分数。

　　CEPcm = C B … … … … … …

　　8. 1.3 当 B 的熔炼分析结果小于 0. 000 5%时 ,在成品分析中可不分析 B,在碳当量 CEPcm 计算中可将

　　GB/T 46599—2025

　　B含量视为 0。

　　8.2 力学性能

　　8.2. 1 拉伸

　　钢管的拉伸性能应符合表 5 的规定。

　　表 5 钢管的拉伸性能

　　强度等级

　　无缝管和焊管管体

　　HFW和 SAW 管焊缝

　　规定总延伸强度(Rt0. 5 )

　　MPa

　　抗拉强度(Rm )

　　MPa

　　屈强比a (Rt0. 5 /Rm )

　　断后伸长率

　　(Af)

　　抗拉强度(Rm )

　　MPa

　　不小于

　　不大于

　　不小于

　　不大于

　　不小于

　　L245

　　245

　　415

　　565

　　0. 90

　　415

　　L290

　　290

　　440

　　415

　　565

　　0. 90

　　415

　　L320

　　320

　　470

　　435

　　585

　　0. 90

　　435

　　L360

　　360

　　480

　　460

　　610

　　0. 90

　　460

　　L390

　　390

　　510

　　490

　　640

　　0. 90

　　490

　　L415

　　415

　　535

　　520

　　670

　　0. 92

　　520

　　L450

　　450

　　570

　　535

　　685

　　0. 92

　　535

　　L485

　　485

　　605

　　570

　　690

　　0. 93

　　570

　　a 仅适用于公称外径大于 323. 9 mm 的钢管。

　　b 在 50 mm 的标距长度上 ,规定断后伸长率(A50mm , 以百分数表示 ,且被圆整到最邻近的百分数) 应按公式(3)

　　确定 :

　　A50 mm =C …………………………( 3 )

　　式中 :

　　C — 取 1 940;

　　AXC — 适用的拉伸试样横截面积 ,单位为平方毫米(mm2 ) ,具体如下所示 :

　　a) 圆棒试样 :直径 12. 7 mm 和 8. 9 mm 的圆棒试样为 130 mm2 ;直径 6. 4 mm 的圆棒试样为 65 mm2 ;

　　b) 全截面试样取 1) 485 mm2 和 2) 采用钢管公称外径和公称壁厚计算的试样横截面积中的较小者 ,修约至最邻近的 10 mm2 ;

　　c) 板状试样取 1)485 mm2 和 2)采用试样规定宽度和规定壁厚计算的试样横截面积中的较小者 ,修约至最邻近的 10 mm2 ;

　　U — 规定最小抗拉强度 ,单位为兆帕(MPa) 。

　　8.2.2 夏比 V 型缺口(CVN)冲击

　　8.2.2. 1 无缝管及焊管管体

　　8.2.2. 1. 1 无缝管及焊管管体的夏比 V 型缺口冲击吸收能量应符合表 6 的规定 ; 同一组 3 个试样的断口剪切面积平均值应不小于 85% ,单个值应不小于 70% 。冲击试验温度应为 -10 ℃ 。

　　GB/T 46599—2025

　　表 6 冲击吸收能量

　　试样尺寸mm× mm

　　管体横向冲击吸收能量(KV8 )

　　管体纵向冲击吸收能量(KV8 )

　　单个试样值

　　一组 3个试样平均值

　　单个试样值

　　一组 3个试样平均值

　　标准尺寸(10×10)

　　≥71

　　≥94

　　≥88

　　≥118

　　注 : 该验收指标要求是基于摆锤锤刃半径 8 mm 时的要求。如果锤刃半径为 2 mm ,则验收指标由供需双方协商确定。

　　8.2.2. 1. 2 经供需双方协商 ,并在合同中注明 ,可在低于规定试验温度下进行冲击试验 ,但测出的冲击吸收能量和剪切面积值应符合规定温度下的要求值。

　　8.2.2. 1.3 对于有延性断裂止裂要求的管道 ,按 GB/T 9711相关要求 , 由需方确定止裂所需的冲击吸收能量。

　　8.2.2.2 焊缝及热影响区

　　焊管焊缝及热影响区标准尺寸试样在 -10℃时或合同规定更低试验温度时 ,一组 3 个试样冲击吸收能量平均值应符合以下规定 ,且单个试样值应不小于规定平均值的 75% :

　　a) 当强度等级低于 L415时 ,不小于 40J;

　　b) 当强度等级不低于 L415时 ,不小于 60J。

　　8.2.2.3 小尺寸试样吸收能量

　　宜采用标准尺寸试样进行冲击试验。如预期吸收能量超过冲击试验机满刻度量程的 80%时 ,可采用邻近的较小尺寸试样。采用小尺寸试样时 ,要求的最小平均(同一组的 3 个试样) 吸收能量应为标准尺寸试样的规定吸收能量和小尺寸试样厚度与标准尺寸试样厚度比值的乘积 ,计算结果修约至最邻近的焦耳值。

　　8.2.3 落锤撕裂(DWT)

　　8.2.3. 1 公称外径不小于 508 mm 的焊管应进行 DWT试验 ,试验温度为 0 ℃ ,试验结果应符合表 7 的规定。经供需双方协商 ,并在合同中注明 ,可采用更低的试验温度。当厚度大于 25. 0 mm 时 ,落锤性能应由供需双方协商确定。

　　表 7 落锤撕裂试验要求

　　强度等级

　　剪切面积百分数(SA)

　　单个值

　　2个试样平均值

　　L245~ L485

　　≥70%

　　≥85%

　　8.2.3.2 根据需方要求 ,经供需双方协商 ,公称外径不小于 508 mm 的无缝钢管可进行 DWT试验 ,其试验要求由供需双方协商确定。

　　8.2.4 硬度

　　钢管管体、焊缝和 HAZ的硬度值应符合表 8 的规定。

　　GB/T 46599—2025

　　表 8 硬度值

　　强度等级

　　硬度值(HV10)

　　管体

　　焊缝、HAZ

　　L245~ L290

　　≤200

　　≤220

　　L320~ L390

　　≤230

　　≤235

　　L415~ L485

　　≤240

　　≤250

　　8.3 液压

　　8.3. 1 钢管应逐根进行液压试验。在试验压力下 ,稳压时间应符合表 9 的规定 ,钢管不应出现渗漏及变形现象。

　　表 9 液压稳压时间

　　公称外径(D)

　　稳压时间

　　≤457

　　≥5

　　>457

　　≥10

　　8.3.2 平端钢管的液压试验压力(P)按公式(4)计算 ,计算值修约间隔为 0. 1 MPa。

　　P = 2St/D …………………………( 4 )

　　式中 :

　　S — 环向应力 ,单位为兆帕(MPa) ,按表 10给出的百分数进行计算 ;

　　t — 钢管公称壁厚 ,单位为毫米(mm) ;

　　D— 钢管公称外径 ,单位为毫米(mm) 。

　　表 10 确定 S 的最小规定总延伸强度的百分数

　　强度等级

　　公称外径(D)

　　确定 S 的最小规定总延伸强度的百分数

　　标准试验压力

　　选用试验压力

　　L245a

　　全部

　　L290~ L485

　　≤219

　　75b

　　75c

　　>219~ <508

　　90b

　　90c

　　≥508

　　90b

　　95c

　　a 公称外径不大于 88. 9 mm 的钢管 ,试验压力可不超过 17MPa;公称外径大于 88. 9 mm 的钢管 ,试验压力可不超过 19 MPa。

　　b 标准试验压力可不超过 20. 5 MPa。

　　c 公称外径不大于 406. 4 mm 的钢管 ,选用试验压力可不超过 50. 0 MPa;公称外径大于 406. 4 mm 的钢管 ,选用试验压力可不超过 25. 0 MPa。

　　8.3.3 在液压试验中如采用了产生轴向压应力的端面密封堵头 , 当规定试验压力产生的环向应力超过最小规定总延伸强度的 90%时 ,液压试验压力(P) 可用公式(5) 确定 ,计算值修约间隔为 0. 1 MPa。但

　　GB/T 46599—2025

　　实际压力应不低于按公式(4)采用最小规定总延伸强度 90%的计算值。

　　P …………………………( 5 )

　　式中 :

　　S — 环向应力 ,单位为兆帕(MPa) ,其值等于表 10所示百分数与最小规定总延伸强度的乘积 ; PR — 端面密封液压缸内压力 ,单位为兆帕(MPa) ;

　　AR — 端面密封液压缸横截面积 ,单位为平方毫米(mm2 ) ;

　　AP — 管壁横截面积 ,单位为平方毫米(mm2 ) ;

　　D — 钢管公称外径 ,单位为毫米(mm) ;

　　t — 钢管公称壁厚 ,单位为毫米(mm) ;

　　A1 — 钢管内径横截面积 ,单位为平方毫米(mm2 ) 。

　　8.3.4 当环向应力达到钢管最小规定总延伸强度的 95%及以上时 ,经供需双方协商 , 可用最小允许壁厚(tmin)代替公称壁厚 , 以确定要求的试验压力。

　　8.4 工艺性能

　　8.4. 1 压扁

　　HFW 钢管应进行压扁试验。压扁试验应符合以下规定 :

　　a) 对于 t≥12. 7 mm 且强度等级大于或等于 L415 的钢管 , 两平板间距离达到钢管公称外径的66%时 ,焊缝不应出现开裂 ;其余公称壁厚、强度等级的钢管 ,其两平板间距离达到钢管公称外径的 50%时 ,焊缝不应出现开裂 ;

　　b) 对于 D/t>10的钢管 ,继续压扁 ,两平板间距离达到钢管公称外径的 33%时 ,除焊缝之外的金属不应出现裂纹或断裂 ;

　　c) 对所有钢管 ,继续压扁 ,直到钢管的管壁贴合为止 ,在整个压扁试验过程中 ,不应出现分层或金属过烧现象。

　　8.4.2 导向弯曲

　　SAW 钢管应进行导向弯曲试验 ,试验后 ,试样不应出现以下情况 :

　　a) 完全断裂 ;

　　b) 无论深度如何 ,在焊缝金属处出现长度大于 3. 2 mm 的裂纹或断裂 ;

　　c) 在母材金属、HAZ或熔合线处出现长度大于 3.2 mm 且深度大于公称壁厚 12.5%的裂纹或断裂 ;

　　d) 试验过程中试样边缘出现长度大于 3. 2 mm 的裂纹。

　　8.5 金相

　　8.5. 1 晶粒度、带状组织

　　钢管管体的晶粒度应符合表 11的规定 ,带状组织应符合表 12的规定。

　　表 11 晶粒度

　　强度等级

　　晶粒度

　　焊管

　　无缝管

　　L245~ L360

　　正火态为 7级或更细 ,其余为 8级或更细

　　L390~ L485

　　9级或更细

　　8级或更细

　　GB/T 46599—2025

　　表 12 带状组织

　　强度等级

　　带状组织

　　焊管

　　无缝管

　　L245~ L360

　　正火态不大于 3 级 ,其余不大于 2 级

　　调质态不大于 3 级 ,正火态不大于 3. 5 级

　　L390~ L485

　　不大于 2 级

　　8.5.2 焊缝金相

　　8.5.2. 1 SAW 钢管应在制造时进行焊缝金相检验 ,提供低倍和金相检验的照片 ,金相检验照片应能显示内焊道、外焊道和 HAZ的组织。

　　8.5.2.2 SAW 钢管应进行宏观照相检验 ,焊缝焊偏量及焊缝高度应分别符合 8. 8. 7 和 8. 8. 8. 2 的规定。

　　8.5.2.3 HFW 钢管应采用焊缝横截面金相检验方法证实已对整个 HAZ进行热处理 ,金相组织应无未回火马氏体等异常组织。

　　8.5.3 非金属夹杂物

　　钢管管体应做非金属夹杂物检验。钢管的非金属夹杂物按 GB/T 10561—2023 中 A法评级 ,其合格级别应符合表 13的规定。

　　表 13 非金属夹杂物

　　A+B+C+D

　　细系

　　粗系

　　细系

　　粗系

　　细系

　　粗系

　　细系

　　粗系

　　细系

　　粗系

　　≤1. 5

　　≤2. 0

　　≤4. 0

　　8.6 气态氢环境性能

　　8.6. 1 通用要求

　　8.6. 1. 1 在符合以下任一情况时 ,钢管应进行气态氢环境试验 :

　　a) 制造工艺评定时 ;

　　b) 钢管的材料、工艺、装备有较大改变 ,可能影响性能时 ;

　　c) 需方有规定时。

　　8.6. 1.2 气态氢环境试验应至少包括慢应变速率拉伸(SSRT) 、断裂韧度、疲劳寿命、疲劳裂纹扩展等试验中的两项试验 ,且至少应包括断裂韧度试验。

　　8.6.2 慢应变速率拉伸

　　以断面收缩率评价的氢脆敏感性指数按公式(6)计算。L415及以下强度等级钢管氢脆敏感性指数(HEIφ)应不大于 45% ,且氢气环境断面收缩率应不小于 50%;L450及以上强度等级钢管的氢脆敏感性指数、氢气环境断面收缩率的要求由供需双方协商确定。

　　HEI …………………………( 6 )

　　式中 :

　　HEIφ — 氢脆敏感性指数 ;

　　GB/T 46599—2025

　　φ0 — 对比环境下慢应变速率拉伸的平均断面收缩率 , % ;

　　φH — 氢气环境下慢应变速率拉伸的平均断面收缩率 , % 。

　　8.6.3 断裂韧度

　　断裂韧度试验温度为室温 , 钢管的断裂韧度 (用 J0. 2BL 或 δ0. 2BL 转换的断裂韧度 ) 应不小于55 MPa · m1/2 。

　　8.6.4 疲劳寿命

　　当试样断裂或达到 105 次循环后终止试验 ,试验结果仅提供数值 ,不作验收条件。

　　8.6.5 疲劳裂纹扩展

　　提供疲劳裂纹扩展试验结果 ,不作验收条件。试验结果应包括 da/dN 与 ΔK 的关系曲线和拟合的 Paris公式。

　　注 : da/dN— 疲劳裂纹扩展速率 , 即力循环一次的疲劳裂纹长度的扩展量 ;ΔK 为应力强度因子范围。

　　8.7 无损检测

　　8.7. 1 通则

　　8.7. 1. 1 沿圆周方向尺寸大于 6. 4 mm 且面积大于 100 mm2 的分层缺欠应判为缺陷。

　　8. 7. 1.2 对于公称壁厚不小于 5. 0 mm 的钢管 ,按 GB/T 20490规定的自动/半自动检验系统要求 ,或采用手动方法 ,对距端头 50 mm 范围内钢管进行分层缺欠超声检测。供需双方协商 ,并在合同中注明 ,可对距端头 100 mm 范围内钢管进行分层缺欠超声检测。

　　8.7. 1.3 经供需双方协商 ,并在合同中注明 , 可按 GB/T 42673 的规定对每根钢管的端面/坡口面进行分层缺欠磁粉检测。圆周方向尺寸大于 6. 4 mm 的分层缺欠应判为缺陷。

　　8.7. 1.4 对无损检测发现的缺陷进行修磨后 ,应通过局部外观检查验证缺陷是否彻底清除 ,必要时辅以适当的无损检测方法进行验证。

　　8.7. 1.5 局部可疑区域(修磨或未修磨)的手动无损检测所采用的检验灵敏度、检验参数和验收等级(对比标样刻槽深度)应与可疑钢管初始检验所采用的检验灵敏度、检验参数和验收等级相同 ,手动超声检测扫查速度应不大于 150 mm/s。

　　8.7.2 SMLS管

　　8.7.2. 1 应进行全管体纵向缺欠的超声检测 ,验收等级应符合 GB/T 5777中 U2/C的规定。

　　8.7.2.2 应进行分层缺欠超声检测 , 自动检测覆盖面应不小于钢管表面的 50% 。超过验收极限的单个分层和/或分布密度的分层应判为缺陷 ,验收极限应符合表 14的规定。

　　表 14 分层缺欠的验收极限

　　服役条件

　　最大单个缺欠

　　考虑的最小缺欠尺寸

　　最大分布密度a

　　面积mm2

　　长度

　　面积mm2

　　长度

　　宽度

　　管体(或钢带/钢板)

　　输氢环境

　　500

　　—

　　150

　　10个

　　[每 500 mm×500 mm 的正方形]b

　　GB/T 46599—2025

　　表 14 分层缺欠的验收极限 (续)

　　服役条件

　　最大单个缺欠

　　考虑的最小缺欠尺寸

　　最大分布密度a

　　面积mm2

　　长度

　　面积mm2

　　长度

　　宽度

　　输氢环境 ,如果协议

　　100

　　—

　　5个

　　[每 500 mm×500 mm 的正方形]b

　　钢板/钢带边缘或邻近焊缝区域 c

　　输氢环境

　　100

　　—

　　3个

　　[每 1. 0 m 长度上]

　　注 1: 管体(或钢带/钢板上)的缺欠大于最小缺欠尺寸是指该缺欠最小面积、最小长度和最小宽度均大于表中规定值。

　　注 2: 为确定可疑区域的范围 , 当两个相邻可疑区域的间距小于该相邻可疑区域的两个较小轴向尺寸中的较小值时 ,这两个区域视为一个区域。

　　a 小于最大缺欠尺寸且大于最小缺欠尺寸的缺欠数量。

　　b 对于公称外径小于 168. 3 mm 的钢管或宽度小于 500 mm 的钢带/钢板 ,缺欠的最大分布密度按照 0. 25 m2 面积上的缺欠数量计算。

　　c 钢带/钢板边缘最大缺欠的面积为平行于钢带/钢板边缘的最大缺欠长度和其横向尺寸的乘积 ,如果其长度或横向尺寸中有一项超过最大单个缺欠规定 ,则该缺欠按最大单个缺欠判定。

　　8.7.2.3 应进行全周向壁厚超声自动检测 ,覆盖面应不小于钢管表面的 25% 。经供需双方协商 ,并在合同中注明 ,可规定较大的覆盖面要求。

　　8.7.2.4 经供需双方协商 ,并在合同中注明 ,可增加以下一种或多种无损检测 :

　　a) 按 GB/T 5777中验收等级 U2/C的规定 ,进行全管体横向缺欠超声检测 ;

　　b) 按 GB/T 12606中验收等级 F2的规定 ,进行全管体纵向和/或横向缺欠漏磁检测 ;

　　c) 按 GB/T 7735 中验收等级 E2H 或 E2的规定 ,进行全管体涡流检测 ;

　　d) 按 GB/T 42673中验收等级 M4的规定 ,在每熔炼炉或每 50根为一批中(取数量较小者)随机抽取一根钢管进行全管体磁粉检验。检验前应对钢管进行喷丸或喷砂处理 ,处理后的外表面应达到 GB/T 8923. 1—2011规定的 Sa2⅟2级。

　　8.7.3 HFW 管

　　8.7.3. 1 焊缝

　　应对 HFW 管焊缝全长进行纵向缺欠超声检测 ,并按下列验收等级之一进行验收 :

　　a) GB/T 42664,验收等级为 U2/U2H;

　　b) GB/T 5777,验收等级为 U3。

　　8.7.3.2 管体分层缺欠

　　钢管或钢带应进行分层缺欠自动超声检测 ,检测覆盖面应不小于钢管表面的 50% ,验收极限应符合表 14的规定。

　　8.7.3.3 钢带边缘或邻近焊缝区域的分层缺欠

　　钢带两侧边缘或邻近焊缝区域两侧宽度各不小于 15 mm 的范围应进行分层缺欠超声检测 ,验收极限应符合表 14的规定。

　　GB/T 46599—2025

　　8.7.3.4 补充无损检验

　　根据需方要求 ,经供需双方协商 ,并在合同中注明 ,可对管体进行纵向缺欠超声检测或漏磁检测 ,超声检测验收等级应符合 GB/T 5777中 U3/C或 U2/C 的规定 ;漏磁检测验收等级应符合 GB/T 12606中 F3或 F2的规定。

　　8.7.4 SAW 管

　　8.7.4. 1 焊缝射线检测

　　埋弧焊钢管焊缝全长应进行数字射线检测 ,其中钢管端头 200 mm 焊缝和补焊焊缝应进行射线胶片检测或数字射线成像检测。管体焊缝检测应在冷扩径或冷定径后进行。焊缝射线检测缺陷验收等级应符合 GB/T 9711的评定规定。

　　8.7.4.2 焊缝纵向和横向缺欠的超声检测

　　应对 SAW 管焊缝全长进行纵向缺欠和横向缺欠超声检测 ,验收等级应符合 GB/T 42664中 U2的规定。

　　8.7.4.3 管体和钢带/钢板边缘的分层缺欠

　　8.7.4.3. 1 应对管体或钢带/钢板分层缺欠进行自动超声检测 , 相应服役条件的验收极限应符合表 14的规定 ,检测覆盖面应不小于钢管表面的 50% 。这种检测可在钢带/钢板制造厂进行 ,也可在钢管制造厂进行。

　　8.7.4.3.2 应对钢带(卷)/钢板两侧边缘宽度各不小于 15 mm 的范围进行分层缺欠超声检测 ,验收极限应符合表 14中钢板/钢带边缘或邻近焊缝区域的相应规定。

　　8.7.4.4 端头/补焊区域焊缝

　　8.7.4.4. 1 自动超声检测设备无法检测的端头焊缝和补焊区域焊缝 ,应按下列规定进行检测 :

　　a) 纵向缺欠采用手动或半自动超声检测 , 经供需双方法协商 , 并在合同中注明 , 也可进行射线检测 ;

　　b) 横向缺欠采用手动或半自动超声检测 , 经供需双方法协商 , 并在合同中注明 , 也可进行射线检测。

　　8.7.4.4.2 手动超声检测扫查速度应不大于 150 mm/s。

　　8.7.4.5 补充无损检验

　　根据需方要求 ,经供需双方法协商 ,并在合同中注明 ,可对每根钢管两端最少 50 mm 长度的外焊缝和内焊缝进行磁粉检测 ,磁粉检测应按 GB/T 42673 的规定 , 任何超过 3. 0 mm 的指示应按附录 C 中C. 2 的规定进行核查和处置。

　　8. 8 表面质量

　　8. 8. 1 表面缺陷

　　钢管的内外表面不应有重皮、裂纹、结疤、折叠、气泡和夹杂。

　　8. 8.2 焊缝缺陷

　　8. 8.2. 1 咬边

　　SAW 管上的咬边应符合以下规定 :

　　GB/T 46599—2025

　　a) 深度不大于 0. 4 mm 的咬边可接收(不考虑咬边长度) ,并按 C. 1 的规定进行处置 ;

　　b) 深度大于 0. 4 mm 但不大于 0. 8 mm 的咬边可接收 ,但应按 C. 2 的规定处置并符合以下规定 :

　　1) 单个长度不大于 0. 5t;

　　2) 单个深度不大于 0. 1t;

　　3) 在任意 300 mm 长度的焊缝上 ,这样的咬边不超过一个 ;

　　c) 超过 8. 8. 2. 1 b)规定的咬边应判为缺陷 ,且应按 C. 3 的规定进行处置。

　　注 : 咬边通过目视检查定位。

　　8. 8.2.2 电弧烧伤

　　8. 8.2.2. 1 电弧烧伤应判为缺陷。

　　8. 8.2.2.2 带有电弧烧伤的钢管 ,应按附录 C 的规定处理。采用磨削、铲除或机械加工方法清除电弧烧伤时 ,应用 10%的过硫酸铵溶液或 5%的硝酸乙醇腐蚀液检查电弧烧伤的金属是否完全清除。

　　8. 8.3 分层或夹杂

　　扩展到钢管表面或坡口面上 ,且外观检查周向长度大于 6. 4 mm 的任何分层或夹杂应判为缺陷。有这种缺陷的钢管应被拒收或切除 ,直到端头上没有这样的分层或夹杂存在。

　　8. 8.4 局部几何尺寸偏离

　　8. 8.4. 1 除摔坑外 ,钢管成型工艺或制造操作造成的钢管实际轮廓相对于钢管正常圆柱轮廓的几何尺寸偏离(如扁平块或噘嘴等)应符合 :管体不超过 3. 2 mm ,焊缝不超过 1. 5 mm。不应采用扩管、锤击等方法进行几何尺寸偏离修补 ,超过规定极限值时应按附录 C 的规定进行处置。

　　8. 8.4.2 摔坑的长度应不大于 0. 5D ,且深度应不超过下列规定(摔坑深度指凹陷的最低点与钢管正常轮廓延伸部分之间的间距) ,超过规定极限值的摔坑应判为缺陷 ,并按附录 C 的规定进行处置 :

　　a) 冷态成型并带有尖底划伤的摔坑 ,3. 2 mm;

　　b) 其他摔坑 ,6. 4 mm。

　　8. 8.5 硬块

　　长度大于 50 mm 且硬度值超过 250 HV10的硬块 ,应判为不合格。对不合格硬块应切除或整根钢管拒收。

　　8. 8.6 错边

　　对 HFW 管 ,钢带边缘的径向错边不应使钢管焊缝处的剩余壁厚(见图 1) 小于最小允许壁厚。对SAW 管 ,钢板或钢带边缘的径向错边(见图 2)应符合表 15的规定。

　　标引序号说明 :

　　1— 焊缝处剩余壁厚。

　　图 1 HFW 管焊缝处剩余壁厚

　　GB/T 46599—2025

　　标引序号说明 :

　　1— 外部错边 ;

　　2— 外焊道高度 ;

　　3— 内焊道高度 ;

　　4— 内部错边。

　　图 2 SAW 管钢带/钢板边缘错边和焊道高度

　　表 15 SAW 管错边

　　单位为毫米

　　公称壁厚(t)

　　错边

　　管体

　　端头

　　不大于

　　≤15. 0

　　1. 0

　　0. 8

　　>15. 0~ 25. 0

　　0. 1t且不大于 2. 0

　　0. 08t且不大于 1. 6

　　>25. 0

　　2. 0

　　1. 6

　　8. 8.7 SAW 管焊偏及重合量

　　8. 8.7. 1 SAW 管焊道焊偏(见图 3)应符合以下规定 :

　　a) 无损检测结果表明焊道完全焊透和熔合 ;

　　b) 对于公称壁厚 t≤25. 4 mm 的钢管 ,偏移量不超过 3 mm;

　　c) 对于公称壁厚 t>25. 4 mm 的钢管 ,偏移量不超过 4 mm。

　　8. 8.7.2 内外焊重合量(见图 3)应不小于 1. 0 mm。

　　标引符号说明 :

　　M1、M2 — 横穿焊道两条平行线的中点,该两线平行于钢管表面切线 ,并通过内焊道和外焊道熔合线的交点 ;

　　1 — 偏移量 ,分别通过点 M1 和点 M2 ,且垂直于钢管表面切线的两条线之间的距离 ;

　　2 — 重合量。

　　图 3 SAW 管焊道焊偏

　　8. 8. 8 毛刺或焊缝高度

　　8. 8. 8. 1 对于 HFW 管 ,焊缝毛刺应符合以下规定 :

　　GB/T 46599—2025

　　a) 外毛刺应去除到(与母材)基本平齐 ;

　　b) 内毛刺不应超出钢管轮廓 1. 5 mm;

　　c) 毛刺去除处的壁厚不应小于最小允许壁厚 ;

　　d) 清除内毛刺所形成的刮槽深度应符合表 16的规定。

　　表 16 HFW 管刮槽深度

　　单位为毫米

　　公称壁厚(t)

　　刮槽深度a

　　≤4. 0

　　≤0. 10t

　　>4. 0~ 8. 0

　　≤0. 40

　　>8. 0

　　≤0. 05t

　　a 刮槽深度为距焊线约 25 mm 处测得的壁厚与刮槽

　　处最小壁厚之差。

　　8. 8. 8.2 对于 SAW 管 ,焊缝高度应符合以下规定 :

　　a) 除咬边处外 , 内外熔敷焊道(顶部)不应低于邻近钢管表面 ;

　　b) 焊道应与邻近钢管表面平滑过渡 ;

　　c) 应采用修磨方法将钢管端头至少 100 mm 范围内的内焊道余高去除 ,修磨后的焊道应不高出邻近钢管表面 0. 5 mm ,钢管其余部分内焊道高出邻近钢管表面的值应符合表 17的规定 ;

　　d) 外焊道高出邻近钢管表面的值应符合表 17的规定 ;

　　e) 根据需方要求 ,经供需双方协商 ,并在合同中注明 ,钢管端头至少 150 mm 范围内的外焊道余高可采用修磨方法去除 ,修磨后的焊道应不高出邻近钢管表面 0. 5 mm。

　　表 17 SAW 管焊道高度(除端头外)

　　单位为毫米

　　公称壁厚(t)

　　焊道高度a

　　内焊道

　　外焊道

　　≤13

　　≤3. 0

　　≤2. 5

　　>13

　　≤3. 5

　　≤3. 0

　　a 超过允许高度的焊道可修磨至允许高度。

　　8. 8.9 焊缝噘嘴

　　焊缝两侧 50 mm 弧长范围内的局部区域与钢管理想圆弧的内径径向差应不大于 1. 5 mm。

　　8.9 尺寸、外形、重量及允许偏差

　　8.9. 1 外径和壁厚

　　8.9. 1. 1 钢管应按公称外径和公称壁厚交货。根据需方要求 ,经供需双方协商 ,钢管可按公称外径和最小壁厚交货。

　　8.9. 1.2 钢管的公称外径和公称壁厚应符合 GB/T 17395的规定。根据需方要求 ,经供需双方协商 ,可供应 GB/T 17395规定以外尺寸的钢管。

　　8.9. 1.3 钢管外径允许偏差应符合表 18的规定。根据需方要求 ,经供需双方协商 ,可供应表 18规定以

　　外外径允许偏差的钢管。

　　表 18

　　外径允许偏差

　　GB/T

　　46599—2025

　　单位为毫米

　　钢管类型

　　公称外径(D)

　　端头外径允许偏差a

　　管体外径允许偏差

　　焊管

　　≤610

　　±0. 5%D或 ±1. 6,两者取绝对值较小值

　　±0. 75%D或 ±3,两者取绝对值较小值

　　>610

　　±1. 6

　　±0. 5%D或 ±4,两者取绝对值较小值

　　无缝管

　　≤610

　　±0. 5%D或 ±1. 6,两者取绝对值较小值

　　±0. 75%D

　　>610

　　±2. 0

　　±1. 0%D

　　a 端头是指距管端 150 mm 长度范围内的一段钢管。

　　8.9. 1.4 钢管壁厚允许偏差应符合表 19的规定。根据需方要求 ,经供需双方协商 ,并在合同中注明 ,可供应表 19规定以外壁厚允许偏差的钢管。

　　表 19 壁厚允许偏差

　　单位为毫米

　　钢管类型

　　公称壁厚(t)

　　允许偏差a

　　无缝管b

　　≤4. 0

　　+0. 6

　　-0. 5

　　>4. 0~ 25

　　+0. 15t -0. 125t

　　>25

　　±0. 1t

　　焊管 c,d

　　≤5. 0

　　±0. 5

　　>5. 0~ 15

　　±0. 1t

　　>15

　　±0. 08t或 ±1. 5,两者取较小值

　　a 如果订货合同规定的壁厚下偏差比本表给出的对应数值小 ,则可根据相应偏差范围增加壁厚上偏差。

　　b 对于公称外径不小于 355. 6 mm 且公称壁厚不小于 25 mm 的钢管 ,其局部壁厚的允许上偏差可增加 0. 05t。 c 壁厚上偏差不适用于焊缝区域。

　　d 附加要求见 8. 8. 8。

　　8.9.2 不圆度

　　钢管的不圆度应符合表 20 的规定。根据需方要求 , 经供需双方协商 , 并在合同中注明 , 可供应表 20规定以外不圆度的钢管。

　　GB/T 46599—2025

　　表 20 不圆度

　　公称外径(D)

　　不圆度

　　焊管

　　无缝管

　　端头

　　管体

　　端头

　　管体

　　≤610

　　1%D

　　1. 5%D

　　2%D

　　>610

　　0. 8%D或 8 mm ,两者取较小值

　　1%D或 10 mm ,两者取较小值

　　1%D或 13 mm ,两者取较小值

　　1. 5%D或 15 mm ,两者取较小值

　　8.9.3 弯曲度

　　钢管的弯曲度应符合以下规定 :

　　a) 钢管全长弯曲度应不大于钢管长度的 0. 2% ,如图 4所示 ;

　　b) 在每个端头 1. 5 m 长度范围内的钢管相对于直线的局部偏离应不大于 3. 2 mm ,如图 5所示。

　　标引序号说明 :

　　1— 拉紧的线或钢丝 ;

　　2— 钢管 ;

　　L— 钢管长度。

　　图 4 全长弯曲度测量

　　标引序号说明 :

　　1— 长度不小于 1. 8 m 的平尺 ;

　　2— 钢管。

　　图 5 端部弯曲度测量

　　8.9.4 长度

　　除合同中另有规定 ,钢管的长度范围应为 8. 0 m~ 12. 2 m , 同一合同交付钢管的平均长度应不小于11. 5 m。

　　GB/T 46599—2025

　　8.9.5 端头

　　8.9.5. 1 钢管应以平端交货 ,端头应无毛刺。

　　8.9.5.2 除合同中另有规定 ,平端钢管的端面应加工焊接坡口。坡口角度应为 30°,允许偏差为 + 0(5)°(°) ,坡口角度以钢管轴线的垂线为基准测量 ;钝边尺寸应为 1. 6 mm ,允许偏差为 ±0. 8 mm。

　　8.9.5.3 根据需方要求 ,经供需双方协商 ,并在合同中注明 ,平端钢管的端面可加工其他形式的坡口。

　　8.9.5.4 对 SMLS管进行内表面加工或修磨时 , 以纵向轴线为基准测量的内锥角应符合表 21的规定。表 21 SMLS管内锥角

　　公称壁厚(t)

　　最大内锥角

　　(°)

　　<10. 5

　　≤7. 0

　　10. 5~ <14

　　≤9. 5

　　14~ <17

　　≤11. 0

　　≥17

　　≤14. 0

　　8.9.5.5 对于外径大于 114. 3 mm 的焊管 , 去除内毛刺后以纵向轴线为基准测量的内锥角应不大于7. 0°。

　　8.9.5.6 端头切斜应符合以下规定 :

　　a) 公称外径不小于 610 mm 钢管 ,应对距离端头 610 mm 范围的管段测量端头切斜 ;

　　b) 公称外径小于 610 mm 钢管 , 由供方选择距离端头一个长度范围的管段测量端头切斜 ,该管段长度应介于 610 mm 和该钢管外径之间 ;

　　c) 切斜应不大于 1. 6 mm ,

GB/T 46604-2025 膜生物反应器有机平板膜组器

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