GB/T 38657-2020 核电厂常规岛低压加热器技术条件

　　ICS 27 . 040 K 54

　　中 华 人 民 共 和 国 国 家 标 准

　　GB/T 38657—2020

　　核电厂常规岛低压加热器技术条件

　　Specificationsforlowpressurefeedwaterheaterforconventionalisland

　　innuclearpowerstation

　　2020-03-31 发布 2020-10-01 实施

　　国家市场监督管理总局国家标准化管理委员会

　　发

　　布

　　GB/T 38657—2020

　　GB/T 38657—2020

　　前 言

　　本标准按照 GB/T 1 . 1—2009 给出的规则起草。

　　本标准由中国电器工业协会提出。

　　本标准由全国汽轮机标准化技术委员会(SAC/TC 172)归口 。

　　本标准起草单位：上海发电设备成套设计研究院有限责任公司、东方电气集团东方锅炉股份有限公司、国核电力规划设计研究院有限公司、哈尔滨锅炉厂有限责任公司、东方电气集团东方汽轮机有限公司、哈尔滨汽轮机厂有限责任公司、上海电气电站设备有限公司上海电站辅机厂、东方电气股份有限公司。

　　本标准主要起草人：陈鑫、邓科、刘军良、袁宁、赵治军、杨小川、刘瑞梅、陆毅、高秀志、陈达平、王新红、许宝军、张志鹏、胡方、陈健、张义。

　　GB/T 38657—2020

　　核电厂常规岛低压加热器技术条件

　　1 范围

　　本标准规定了核电厂常规岛低压加热器(以下简称低加)的性能及设计要求、材料、制造、检验、验收、性能试验及油漆、标志、包装与运输要求。

　　本标准适用于 U形管式低压加热器。

　　2 规范性引用文件

　　下列文件对于本文件的应用是必不可少的。 凡是注 日期的引用文件，仅注 日期的版本适用于本文件 。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。

　　GB/T

　　GB/T

　　GB/T

　　150 . 1—2011 150 . 2—2011

　　150 . 3—2011

　　压力容器 第 1 部分：通用要求

　　压力容器 第 2 部分：材料

　　压力容器 第 3 部分：设计

　　GB/T 150 . 4 压力容器 第 4 部分：制造、检验和验收

　　GB/T 151—2014 热交换器

　　GB/T 1804—2000 一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差

　　GB/T 8923 . 1—2011 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的 目视评定 第 1 部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级

　　GB/T 24593 锅炉和热交换器用奥氏体不锈钢焊接钢管

　　GB/T 25198 压力容器封头

　　GB/T 26929 压力容器术语

　　GB/T 29465 浮头式热交换器用外头盖侧法兰

　　HG/T 20592 钢制管法兰(PN 系列)

　　HG/T 20615 钢制管法兰(Class 系列)

　　JB/T 4711 压力容器涂敷与运输包装

　　JB/T 5862 汽轮机表面式给水加热器 性能试验规程

　　NB/T 47008 承压设备用碳素钢和合金钢锻件

　　NB/T 47010 承压设备用不锈钢和耐热钢锻件

　　GB/T 38657—2020

　　NB/T

　　NB/T

　　NB/T

　　47022

　　47023

　　47041

　　乙型平焊法兰长颈对焊法兰塔式容器

　　NB/T 47065 . 1 容器支座 第 1 部分：鞍式支座

　　NB/T 47065 . 3 容器支座 第 3 部分：耳式支座

　　YB/T 4223 给水加热器用奥氏体不锈钢焊接钢管

　　TSG 21—2016 固定式压力容器安全技术监察规程

　　3 术语和定义

　　GB/T 150 . 1—2011、GB/T 151—2014 和 GB/T 26929 界定的以及下列术语和定义适用于本文件。

　　3.1

　　常规岛 conventionalisland;CI

　　核电厂汽轮发电机组、配套设施及所在厂房的总称。

　　3.2

　　低压加热器 lowpressurefeedwaterheater

　　利用汽轮机低压段的抽汽来加热给水的换热器。

　　注：低压加热器属于管壳公式换热器，是位于给水回热系统凝结水泵与除氧器之间的给水加热器。

　　3.3

　　设计压力 designpressure

　　设定的容器顶部的最高压力。

　　注 1 ：与相应的设计温度一起作为容器的基本设计载荷条件，其值大于或等于最高工作压力。

　　注 2：管程和壳程分别设定设计压力。

　　3.4

　　管程设计温度 tubesidedesigntemperature

　　管箱壳体(或封头)及其他受压零件设计时设定的温度。

　　注 1 ：管程设计温度同时也是换热管的设计温度。

　　注 2：管程设计温度与管程设计压力一起作为管程设计载荷条件。

　　3.5

　　壳程设计温度 shellsidedesigntemperature

　　壳程壳体、封头及其他受压零件设计时设定的温度。

　　注：壳程设计温度与壳程设计压力一起作为壳程设计载荷条件。

　　3.6

　　终端温差 terminaltemperaturedifference;TTD

　　进口处抽汽压力下的饱和温度与给水出口温度之差。

　　注：终端温差也可称为“上端差”。

　　3.7

　　疏水冷却段端差 drainsubcoolerapproach;DCA

　　疏水出口温度与给水进口温度之差。

　　注：疏水冷却段端差也可称为“下端差”。

　　3.8

　　凝结段 condensingzone

　　通过蒸汽凝结加热给水的区段。

　　GB/T 38657—2020

　　3.9

　　疏水冷却段 drainsubcoolingzone;DC

　　把疏水的热量传给给水，使凝结段的疏水温度降到低于饱和温度的区段。

　　3 . 10

　　壳程压降 shellsidepressuredrop

　　介质流经壳程的压力损失。

　　3 . 1 1

　　管程压降 tubesidepressuredrop

　　介质流经管程的压力损失。

　　3 . 12

　　疏水 drains

　　从较高压力级进入壳体的凝结水与加热器自身凝结水的总称。

　　3 . 13

　　换热面积 heattransferarea

　　3 . 13 . 1

　　计算换热面积 effectivearea

　　以换热管外径为基准，扣除不参与换热的换热管长度后，计算得到的外表面积。

　　3 . 13 . 2

　　公称换热面积 nominalarea

　　圆整为整数后的计算换热面积。

　　注：公称换热面积在设计总图中列出，并在铭牌上表示。

　　3 . 14

　　满水时间 waterfilledtime

　　加热器壳侧水位从最高液位上涨到顶部全充满水的时间。

　　注：满水时间取下述流量较大情况下的时间：

　　— 两根换热管破裂(四个断口)的爆管量;

　　— 10%的给水流量。

　　3 . 15

　　共用旁路 sharedbypass

　　低压加热器共用的管侧旁路系统。

　　3 . 16

　　性能设计工况 performancedesigncondition

　　以用户或设计委托方指定的考核性能指标进行传热计算的工况。

　　注 1 ：性能设计工况一般为汽轮机最大连续出力运行工况(TMCR 工况)。

　　注 2：用户或设计委托方也可指定某一工况作为性能设计工况。

　　3 . 17

　　强度设计工况 strengthdesigncondition

　　以满足强度安全进行强度计算的工况。

　　注 1 ：强度设计工况一般为阀门全开工况(VWO 工况)。

　　注 2：用户或设计委托方也可指定某一工况作为强度设计工况。

　　3 . 18

　　污垢热阻 foulingresistance

　　换热面上沉积物所产生的传热阻力。

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　　4 性能及设计要求

　　4 . 1 一般规定

　　4 . 1 . 1 设计条件

　　4 . 1 . 1 . 1 用户或设计委托方应确定设计条件(见表 1) 。

　　表 1 设计条件

　　GB/T 38657—2020

　　4 . 1 . 1 . 2 适宜时，用户或设计委托方可提出设计条件的补充项目(见表 2) 。

　　表 2 设计条件补充项目

　　4 . 1 . 2 载荷

　　4 . 1 . 2 . 1 设计时应考虑下列载荷：

　　— 内压、外压或最大压差;

　　— 膨胀量不同引起的作用力;

　　— 液柱静压力(液柱静压力小于设计压力的 5%时，可忽略不计)。

　　4 . 1 . 2 . 2 适用时应考虑下列因素：

　　— 自重及正常工作条件下或耐压试验状态下内装介质的重力载荷;

　　— 附属设备及隔热材料、衬里、管道、扶梯、平台等的重力载荷;

　　— 风、雪、地震载荷;

　　— 支座及其他型式支承件的反作用力;

　　— 连接管道和其他部件的作用力;

　　— 温度梯度引起的作用力;

　　— 冲击载荷(包括压力急剧波动引起的冲击载荷、流体冲击引起的反力等);

　　— 运输或吊装时的作用力。

　　4 . 1 . 3 设计压力

　　4 . 1 . 3 . 1 管程设计压力

　　管程设计压力应满足下列要求：

　　— 大于或等于凝结水泵最小流量下的出口压力;

　　— 大于或等于凝结水系统设计压力。

　　GB/T 38657—2020

　　4 . 1 . 3 . 2 壳程设计压力

　　壳程设计压力满足下列要求：

　　— 壳程设计压力不应低于各工况壳程最大运行压力的 115%。

　　— 壳侧运行压力低于大气压时，设计压力还应包括全真空压力。

　　4 . 1 . 4 设计温度

　　4 . 1 . 4 . 1 管程设计温度

　　管程设计温度不应低于壳程设计压力下的蒸汽饱和温度。

　　4 . 1 . 4 . 2 壳程设计温度

　　具有过热蒸汽冷却段时，在烙熵图上，从强度设计工况的抽汽压力和温度处，作等熵线与设计压力线相交，其壳体短节设计温度应不低于该交点处的温度，其余部分壳体的设计温度应不低于设计压力下的蒸汽饱和温度。

　　没有设置过热蒸汽冷却段时，壳程设计温度应不低于壳程介质最高工作温度。

　　4 . 1 . 5 厚度附加量

　　4 . 1 . 5 . 1 厚度附加量按式(1)确定。

　　C=C1 + C2 …………………………( 1 )

　　式中：

　　C —厚度附加量，单位为毫米(mm) ;

　　C1 —材料厚度下极限偏差(见 4 . 1 . 5 . 2),单位为毫米(mm) ;

　　C2 —腐蚀裕量(见 4 . 1 . 5 . 3),单位为毫米(mm) 。

　　4 . 1 . 5 . 2 板材或管材的厚度下极限偏差应符合相应材料标准的规定。

　　4 . 1 . 5 . 3 腐蚀裕量按下列原则考虑和选取：

　　— 管板、浮头法兰和球冠形封头的两面均应考虑;

　　— 管箱平盖、凸形封头、管箱和壳体内表面应考虑;

　　— 管板和管箱平盖上开槽时，可将高出隔板槽底面的金属作为腐蚀裕量，但当腐蚀裕量大于槽深时，还应加上两者的差值;

　　— 设备法兰和管法兰的内径面应考虑;

　　— 换热管、钩圈、浮头螺栓和纵向隔板(一般不考虑);

　　— 分程隔板的两面均应考虑;

　　— 拉杆、定距管、折流板和支持板等非受压元件(一般不考虑);

　　— 碳素钢或低合金钢制低加，壳程筒身腐蚀裕量不小于 3 mm;

　　— 对有均匀腐蚀或磨损的元件，应根据预期的设计使用年限和介质对金属材料的腐蚀速率(及磨蚀速率)确定;

　　— 各元件受到的腐蚀程度不同时，可采用不同的腐蚀裕量。

　　4 . 1 . 6 许用应力

　　4 . 1 . 6 . 1 材料的许用应力应按 GB/T 150 . 1—2011 中表 1、表 2 确定。

　　4 . 1 . 6 . 2 受压元件用钢材的许用应力值应按 GB/T 150 . 2—2011 选取。

　　4 . 1 . 6 . 3 复合钢板的许用应力应按 GB/T 150 . 1—2011 中 4 . 4 . 3 确定。

　　4 . 1 . 6 . 4 圆筒许用轴向压缩应力应按 GB/T 150 . 1—2011 中 4 . 4 . 5 和相关标准确定。

　　4 . 1 . 6 . 5 需要考虑地震载荷或风载荷与 4 . 1 . 2 的载荷组合时，允许元件的设计应力不超过许用应力的

　　GB/T 38657—2020

　　1 . 2 倍，其组合要求按相应标准的规定。

　　4 . 1 . 7 耐压试验

　　4 . 1 . 7 . 1 耐压试验的要求和试验压力应符合 GB/T 150 . 1—2011 中 4 . 6 的要求。

　　4 . 1 . 7 . 2 耐压试验的种类和要求应在图样上注明。

　　4 . 1 . 7 . 3 按压差设计的低加，应在图样上提出压力试验时升、降压的具体要求。

　　4 . 1 . 7 . 4 应在图样上提出管接头的试验方法和压力。

　　4 . 1 . 7 . 5 试验时应在试验位置的最高点设置排气孔，排气孔应是设备接头或液压试验端盖的一部分，其位置应利于设备充入试验介质时将气体完全排出。

　　4 . 1 . 8 封口焊检漏试验

　　4 . 1 . 8 . 1 换热管与管板的封口焊应进行空气检漏及氦检漏试验，氦检漏允许漏率指标小于 10-7 Pa ·m3 / s。

　　4 . 1 . 8 . 2 检漏试验的种类和要求应在图样上注明。

　　4 . 2 结构设计

　　4 . 2 . 1 结构型式

　　U形管式低加典型结构示意见图 1 。

　　a)管箱、壳程法兰夹持管板

　　b)管板兼做壳程法兰

　　图 1 U 形管式低加典型结构示意图

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　　c) 管板与管箱、壳程焊接

　　说明：

　　1 — 管箱封头;

　　2 — 管箱壳体;

　　3 — 放气管/仪表管;

　　4 — 给水出口;

　　5 — 管箱法兰;

　　6 — 管板;

　　7 — 壳程法兰;

　　8 — 壳程壳体;

　　9 — 蒸汽进口管;

　　10 — 防冲板;

　　11 — 折流板/支持板;

　　12 — 换热管;

　　13 — 拉杆;

　　14— 放气管;

　　15 — 壳程封头;

　　16 — 活动支座;

　　17 — 放水管/仪表管;

　　18 — 疏水出口管;

　　19 — 固定支座;

　　20 — 给水进口;

　　21 — 分程隔板;

　　22 — 管板;

　　23 — 管板;

　　24— 人孔/检修孔。

　　图 1(续)

　　4 . 2 . 2 管程

　　4 . 2 . 2 . 1 管板上换热管孔的布置换热管常用排列形式见图 2 。

　　a) 正三角形排列(30。) b) 转角正三角形排列(60。)

　　c) 正方形排列(90。) d) 转角正方形排列(45。)

　　图 2 换热管排列形式示意图

　　换热管中心距按 GB/T 151—2014 中 6 . 3 . 1 . 2 的规定。

　　布管限定圆直径按 GB/T 151—2014 中 6 . 3 . 1 . 3 的规定。

　　GB/T 38657—2020

　　4 . 2 . 2 . 2 管程分程

　　4 . 2 . 2 . 2 . 1 管程数一般有 1、2、4、6、8、10、12 共 7 种，常用的分程布置形式按 GB/T 151—2014 中图 6-12 。

　　4 . 2 . 2 . 2 . 2 多管程结构应尽可能使各管程的换热管数相近、分程隔板槽形状简单、密封面长度较短。

　　4 . 2 . 2 . 3 管箱

　　管箱应符合下列要求：

　　— 多管程管箱平盖上的分程隔板槽结构尺寸应与管板的分程隔板槽一致，见 4 . 2 . 2 . 8 . 3 . 2 ;

　　— 管箱平盖与管箱的连接紧固件宜采用双头螺柱;

　　— 采用轴向入口接管的管箱，接管中心线处的最小深度不应小于接管内径的 1/3;

　　— 当 ρv2 >9 000 kg/(m · s2 ) 时，采用轴向入口接管的管箱宜设置防冲结构;

　　— 管箱可采用筒节与椭圆封头组合形式，也可直接采用半球形封头形式，其计算方法按 GB/T 150. 3— 2011 的规定。

　　注：ρ —管箱入口管的流体密度，单位为千克每立方米(kg/m3 ) ;

　　v—管箱入口管的流体速度，单位为米每秒(m/s)。

　　4 . 2 . 2 . 4 分程隔板

　　分程隔板及与管板的连接结构应符合下列要求：

　　— 分程隔板结构要求按 GB/T 151—2014 中 6 . 3 . 6 的规定;

　　— 当管箱与管板不要求分离时，分程隔板与管板可采用焊接连接。

　　4 . 2 . 2 . 5 检修人孔

　　管箱的检修人孔可采用法兰密封人孔。

　　4 . 2 . 2 . 6 给水管及其他开口设置

　　4 . 2 . 2 . 6 . 1 管箱应设置给水进口管、给水出口管、放气管、放水管和检修孔，其要求见表 3 。

　　表 3 管箱上管口的设置

　　4 . 2 . 2 . 6 . 2 管侧安全阀接口可设置于管箱上或设置于系统管道上，其管径应大于或等于 DN 20 。

　　4 . 2 . 2 . 6 . 3 接管与管箱的连接及其他要求按 GB/T 151—2014 中 6 . 13 的规定。

　　4 . 2 . 2 . 7 换热管

　　换热管除应符合 GB/T 151—2014 中 6 . 4 的 Ⅰ 级管束的规定外同时符合下列要求：

　　— 换热管宜采用奥氏体不锈钢管;

　　GB/T 38657—2020

　　— 满足有效换热面积之外的管子数量不低于管子总数量的 5% ;

　　— 换热管按最小或平均壁厚标注在图样及设备技术规格书中。

　　4 . 2 . 2 . 8 管板

　　4 . 2 . 2 . 8 . 1 管孔

　　管孔按 GB/T 151—2014 中 6 . 5 . 1 的 Ⅰ 级管束管板管孔的规定。

　　4 . 2 . 2 . 8 . 2 拉杆孔

　　焊接连接的拉杆孔示意见图 3 a), 拉杆孔深度 L1 宜大于拉杆直径的 d0 。拉杆孔直径按式(2)确定。

　　d1 =d0 + 1.0 …………………………( 2 )

　　式中：

　　d1 —拉杆孔直径，单位为毫米(mm) ;

　　d0 —拉杆直径，单位为毫米(mm)。

　　螺纹连接的拉杆螺纹孔示意见图 3 b),螺纹深度 L2 应大于拉杆螺纹长度 La 。

　　a)焊接连接的拉杆孔示意 b)螺纹连接的拉杆孔示意说明：

　　d1 —拉杆孔直径，单位为毫米(mm) ;

　　L1 —拉杆孔深度，单位为毫米(mm) ;

　　L2 —拉杆孔螺纹深度，单位为毫米(mm) ;

　　La —拉杆螺纹长度，单位为毫米(mm)。

　　图 3 拉杆孔示意图

　　4 . 2 . 2 . 8 . 3 法兰连接的管板密封面

　　4 . 2 . 2 . 8 . 3 . 1 固定管板与标准容器法兰配合时，管板密封面结构尺寸应按 NB/T 47021、NB/T 47022 或NB/T 47023 的规定确定。

　　4 . 2 . 2 . 8 . 3 . 2 分程隔板槽的尺寸按下列要求确定：

　　— 槽深应大于垫片厚度，且不宜小于 4 mm, 隔板槽密封面应与环形密封面平齐;

　　— 槽宽 a2 宜为 8 mm~14 mm;

　　— 多管程的隔板槽倒角不应妨碍垫片的安装;隔板槽拐角处的倒角宜为 45°(见图 4),倒角尺寸b宜大于分程垫片的圆角半径 Rg 。

　　GB/T

　　38657—2020

　　说明：

　　a2 —分程隔板槽宽，单位为毫米(mm) ;

　　b —分程隔板槽倒角尺寸，单位为毫米(mm) ;

　　Rg —分程垫片的圆角半径，单位为毫米(mm)。

　　图 4 管板的分程隔板槽示意图

　　4 . 2 . 2 . 8 . 4 管板堆焊层

　　管板与换热管的连接面宜堆焊，堆焊层厚度大于或等于 3 mm,材质与换热管同类。

　　4 . 2 . 2 . 9 换热管与管板的连接

　　4 . 2 . 2 . 9 . 1 换热管与管板的最小泄漏通道为每个角焊缝的最小泄漏通径(即角焊缝厚度)，单个值应大于或等于换热管名义厚度(δ) 的三分之二。

　　4 . 2 . 2 . 9 . 2 胀接及焊接结构尺寸按 GB/T 151—2014 中 6 . 6 的规定或采用其他可靠的连接结构尺寸。

　　4 . 2 . 2 . 10 管板与管箱、壳体的焊接连接

　　管板与管箱、壳体的焊接连接可根据设计条件、设备结构等因素选用 GB/T 151—2014 中附录 I 所示结构，也可采用其他可靠的连接结构。

　　4 . 2 . 3 壳程

　　4 . 2 . 3 . 1 管系的布置

　　应由凝结段、疏水冷却段两段组成，适宜时可由其中一段单独组成，还可附加单独的疏水箱。

　　4 . 2 . 3 . 2 导流和防冲设置

　　导流和防冲设置应符合下列要求：

　　— 导流和防冲按 GB/T 151—2014 中 6 . 8 . 1 的规定;

　　— 蒸汽进口接管和疏水进口接管下方应设置防冲结构，管束上的防冲板半径应大于或等于接管中心到介质出口处发散角 45°处的尺寸;

　　— 切向进汽用防冲板宜采用弧形分段结构，并防止湿蒸汽直接冲击液面。

　　GB/T 38657—2020

　　4 . 2 . 3 . 3 折流板和支持板

　　折流板和支持板按 GB/T 151—2014 中 6 . 8 . 2 的 Ⅰ 级管束规定。

　　4 . 2 . 3 . 4 防短路结构

　　防短路结构按 GB/T 151—2014 中 6 . 8 . 3 的规定。

　　4 . 2 . 3 . 5 拉杆、定距管

　　拉杆、定距管按 GB/T 151—2014 中 6 . 8 . 5 的规定。

　　4 . 2 . 3 . 6 滑道

　　滑道按 GB/T 151—2014 中 6 . 8 . 6 的规定，也可采用其他可靠的结构。

　　4 . 2 . 3 . 7 壳体

　　壳体尺寸除满足强度和结构要求外，还应满足各类蒸汽和疏水进入的扩容要求，满水时间宜在

　　60 s~120 s。

　　4 . 2 . 3 . 8 接管及其他开口

　　4 . 2 . 3 . 8 . 1 壳体至少应设置蒸汽进口管、疏水出口管、启动放气管、运行排气管、放水管、安全阀接口;紧急疏水管、疏水入口管根据需要设置，要求见表 4 。

　　表 4 壳体上管口的设置

　　4 . 2 . 3 . 8 . 2 接管与壳体的连接及其他要求按 GB/T 151—2014 中 6 . 13 的规定。

　　4 . 2 . 4 设备及接管法兰

　　4 . 2 . 4 . 1 设备法兰设计应符合 GB/T 150 . 3—2011 的规定。

　　4 . 2 . 4 . 2 设备法兰应优先选用 NB/T 47021、NB/T 47022、NB/T 47023、GB/T 29465 的法兰。

　　GB/T 38657—2020

　　4 . 2 . 4 . 3 接管法兰应优先选用 HG/T 20592、HG/T 20615 的法兰。

　　4 . 2 . 4 . 4 非标设计时，应优先选用相关标准的法兰连接尺寸。

　　4 . 2 . 5 密封及垫片

　　4 . 2 . 5 . 1 密封结构及垫片应根据工作条件(介质、温度、压力)按相关标准进行设计或选用。

　　4 . 2 . 5 . 2 管法兰垫片、管箱垫片、管箱侧垫片按相关标准选用。

　　4 . 2 . 5 . 3 金属平垫片、金属波齿复合垫片、椭圆垫、八角垫、透镜垫等按相关标准进行设计、选用。

　　4 . 2 . 5 . 4 有成熟使用经验时，也可采用其他密封结构。

　　4 . 2 . 6 支座

　　4 . 2 . 6 . 1 卧式低加支座

　　卧式低加鞍式支座布置见图 5,布置原则如下：

　　— 公称长度小于或等于 3 m 时，鞍座间距 LB 宜取公称长度的 40%~60% ;

　　— 公称长度大于 3 m 时，鞍座间距 LB 宜取公称长度 50%~70% ;

　　— 宜使 LC 和 L相近;

　　— 必要时，应对支座和壳体进行强度和稳定性校核;

　　— 确定鞍座与相邻接管的距离时应考虑鞍座基础及保温的影响。

　　a)管箱、壳程法兰夹持管板

　　b)管板兼做壳程法兰

　　图 5 鞍式支座布置示意图

　　GB/T 38657—2020

　　c)管板与管箱、壳程焊接

　　说明：

　　1 — 固定鞍座;

　　2 — 活动鞍座。

　　图 5(续)

　　鞍式支座可按 NB/T 47065 . 1 选用。

　　4 . 2 . 6 . 2 立式低加支座

　　4 . 2 . 6 . 2 . 1 立式低加支座包括耳公式支座和裙式支座，见图 6 。

　　4 . 2 . 6 . 2 . 2 耳式支座可按 NB/T 47065 . 3 选用，布置原则如下：

　　— 壳程壳体公称直径小于或等于 DN 800 时，至少应设置 2 个支座，且应对称布置;

　　— 壳程壳体公称直径大于 DN 800 时，至少应设置 4 个支座，且应均匀布置。

　　经考虑各种载荷及其组合载荷影响，并经强度校核确认，支座数量可少于上述要求。

　　4 . 2 . 6 . 2 . 3 裙式支座可按 NB/T 47041 进行设计。

　　a)耳式支座示意 b)裙式支座示意说明：

　　1 — 耳式支座;

　　2 — 裙式支座。

　　图 6 立式支座布置示意图

　　GB/T 38657—2020

　　4 . 2 . 7 设备附件

　　4 . 2 . 7 . 1 管箱平盖应设置吊耳等起吊附件。

　　4 . 2 . 7 . 2 可抽管束的固定管板上宜设置吊环螺钉，正常操作时，采用丝堵和垫片保护螺钉孔，维修时换装吊环螺钉抽装管束。

　　4 . 2 . 7 . 3 设备法兰夹持的管板外缘上宜设置防松支耳，防松支耳与带肩双头螺柱配套使用(如图 7 所示)，防松支耳应对称均布，推荐数量如下：

　　— 公称直径小于或等于 DN 800 时，至少设置 2 个;

　　— 公称直径为 DN 900~DN 2000 时，至少设置 4 个 ;

　　— 公称直径大于 DN 2000 时，可适当增加数量。

　　说明：

　　1 — 带肩双头螺柱;

　　2 — 防松支耳。

　　图 7 防松支耳与带肩螺柱示意图

　　4 . 2 . 8 保温

　　表面温度超过 50 ℃的设备应进行保温。 环境温度不高于 25 ℃时，设备保温结构外表面温度不应超过 50 ℃;环境温度高于 25 ℃时，保温结构外表面温度可比环境温度高 25 ℃ 。

　　4 . 2 . 9 疏水箱

　　4 . 2 . 9 . 1 可设置单独的疏水箱。

　　4 . 2 . 9 . 2 疏水箱的设计压力和设计温度不应低于与其相连的几台低加中壳程的最高设计压力和最高设计温度，同时还应考虑真空状态下的外压校核。

　　4 . 2 . 9 . 3 疏水箱的有效容积应能满足性能设计工况下系统长期稳定的疏水要求，并能适应非正常工况下短时疏水要求。

　　4 . 2 . 9 . 4 疏水箱应设置汽平衡管道与相应低加连通。

　　4 . 2 . 9 . 5 疏水箱应能承受各种工况下疏水的热冲击，应采用扩散器、内衬等措施防止进入流体对设备的冲蚀。

　　4 . 2 . 9 . 6 疏水箱壳体的管口，应按表 5 要求进行设置。

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　　表 5 疏水箱壳体上管口的设置

　　4 . 3 设计计算

　　4 . 3 . 1 承压壳体与隔板

　　承压壳体与隔板的计算应符合 GB/T 151—2014 中 7 . 1 的规定。

　　4 . 3 . 2 开孔补强

　　开孔补强应符合 GB/T 150 . 3—2011 第 6 章的规定。

　　4 . 3 . 3 换热管

　　换热管的计算应符合 GB/T 151—2014 中 7 . 3 的规定。

　　4 . 3 . 4 管板

　　管板的计算应符合 GB/T 151—2014 中 7 . 4 或其他相关标准的规定。

　　4 . 3 . 5 振动

　　振动计算参见 GB/T 151—2014 附录 C。

　　4 . 3 . 6 人孔密封

　　人孔密封计算参见 GB/T 150 . 3—2011 附录 C。

　　4 . 3 . 7 圆筒形壳程和管程的接管荷载

　　4 . 3 . 7 . 1 文件要求

　　接管允许载荷应在设计文件中列出。

　　4 . 3 . 7 . 2 管道实际应力超过接管允许值的处理

　　管道实际应力或载荷超过接管允许载荷值时，应采取补强措施。

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　　4 . 3 . 7 . 3 接管的力和力矩计算

　　4 . 3 . 7 . 3 . 1 外加载荷作用在球形壳体或圆筒形壳体上所引起的局部力和力矩示意如图 8 所示。

　　a)正视图或平面图 b)横截面图说明：

　　1 — 壳体;

　　2 — 接管;

　　FRRF — 最大径向合力;

　　MRCM — 最大周向合力矩;

　　MRLM — 最大纵向合力矩;

　　r0 —接管口端部外半径;

　　Rm — 壳体平均半径。

　　图 8 局部力和力矩示意图

　　4.3.7.3.2 无因次数 β、γ按式(3)和式(4)计算，根据 β 和 γ 从图 9、图 10 和图 11 中查到 α、Σ和 Δ。

　　…………………………( 3 )

　　…………………………( 4 )

　　式中：

　　β —无因次数;

　　r0 —接管口端部外半径，单位为米(m) ;

　　Rm —壳体平均半径，单位为米(m) ;

　　T —壳体厚度，单位为米(m) ;

　　γ —无因次数。

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　　图 9 α 线算图

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　　图 10 Σ 线算图

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　　图 1 1 Δ 线算图

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　　4 . 3 . 7 . 3 . 3 设计压力产生的应力应取 σ 与 [σ][壳体材料在设计温度下的许用应力，单位为兆帕(MPa)]中的较小者，σ 按式(5)计算。

　　…………………………( 5 )

　　式中：

　　σ — 由设计压力产生的应力，单位为兆帕(MPa) ;

　　P —设计压力，单位为兆帕(MPa) ;

　　Rm —壳体平均半径，单位为米(m) ;

　　T —壳体厚度，单位为米(m)。

　　4 . 3 . 7 . 3 . 4 接管的最大径向合力按式(6)计算。

　　F …………………………( 6 )

　　式中：

　　FRRF — 最大径向合力，单位为牛顿(N) ;

　　Rm —壳体平均半径，单位为米(m) ;

　　Sy —设计温度下壳体材料的屈服强度，单位为兆帕(MPa) ;

　　σ — 由设计压力产生的应力，单位为兆帕(MPa) ;

　　α —无因次数。

　　4 . 3 . 7 . 3 . 5 接管的最大周向合力矩按式(7)计算。

　　M …………………………( 7 )

　　式中：

　　MRCM —最大周向合力矩，单位为牛顿米(N · m) ;

　　Rm —壳体平均半径，单位为米(m) ;

　　r0 —接管口端部外半径，单位为米(m) ;

　　Sy —设计温度下壳体材料的屈服强度，单位为兆帕(MPa) ;

　　Σ — 无因次数。

　　4 . 3 . 7 . 3 . 6 接管的最大纵向合力矩按式(8)计算。

　　M …………………………( 8 )

　　式中：

　　MRLM —最大纵向合力矩，单位为牛顿米(N · m) ;

　　Rm —壳体平均半径，单位为米(m) ;

　　r0 —接管口端部外半径，单位为米(m) ;

　　Sy —设计温度下壳体材料的屈服强度，单位为兆帕(MPa) ;

　　σ — 由设计压力产生的应力，单位为兆帕(MPa) ;

　　Δ — 无因次数。

　　4 . 3 . 7 . 3 . 7 接管允许载荷应在图 12 所示以坐标原点、FRF 和 MRM 为界限的三角形面积内。 FRF、MRM 按式(9)和式(10)取值。

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　　图 12 接管允许载荷范围

　　FRF =|FRRF | …………………………( 9 )

　　式中：

　　FRF — 最大合力，单位为牛顿(N) ;

　　FRRF — 最大径向合力，单位为牛顿(N) 。

　　MRM =min(|MRCM |，|MRLM |) …………………………( 10 )

　　式中：

　　MRM —最大合力矩，单位为牛顿米(N · m ) ;

　　MRCM —最大周向合力矩，单位为牛顿米(N · m ) ;

　　MRLM —最大纵向合力矩，单位为牛顿米(N · m ) 。

　　4.3.7.3.8 外加载荷位于图 12 所示三角形区域外时，应复核外加载荷(包括 x、y、≈ 各方向的力及其合成力和合成力矩)是否均位于安全系数取 1 的三角形区域内。

　　4 . 4 安全装置

　　4 . 4 . 1 壳程和管程的超压泄放装置

　　4 . 4 . 1 . 1 管程给水进、出口之间至少应设置一只 DN 20 的安全阀，共用旁路设置的多级低加管程可共用一只管程安全阀，也可单独设置。

　　4 . 4 . 1 . 2 壳程应至少设置一只安全阀，其泄放量按下述流量的较大者，并留 10%余量：

　　— 凝结水流量的 10% ;

　　— 当一根换热管完全断裂产生两个断口时的给水流量 G，按式(11)计算。

　　G= 64 × 10-6di 2 槡Pt - Ps /ν …………………………( 11 )

　　式中：

　　G — 给水流量，单位为千克每秒(kg/s) ;

　　di —换热管内径，单位为毫米(mm) ;

　　Pt —管侧设计压力，单位为兆帕(MPa) ;

　　Ps —壳程设计压力，单位为兆帕(MPa) ;

　　ν —换热管内水比容，单位为立方米每千克(m3 /kg) 。

　　4 . 4 . 2 液位测量装置

　　4 . 4 . 2 . 1 应设置液位测量装置，一般按以下五挡水位设置：

　　a) 正常水位 —正常运行时的水位;

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　　b ) 低一水位 —疏水阀完全关闭的水位;

　　c) 高一水位 —报警及危急疏水阀开始打开的水位;

　　d) 高二水位 —危急疏水阀完全打开的水位;

　　e) 高三水位 —解列的水位。

　　4 . 4 . 2 . 2 低加水位控制仪表装置可采用集箱母管结构或独立接管结构，如采用集箱母管结构，设备引出管规格应大于或等于 DN 50 。

　　4 . 4 . 3 压力测量装置

　　管程和壳程应至少各设置一个压力测量装置，宜设置于给水出口管和蒸汽进口管上。

　　疏水箱壳程的介质出、入口宜各设置一个压力测量装置。

　　4 . 4 . 4 温度测量装置

　　管程和壳程应至少各设置一个温度测量装置，宜设置于给水出口管和蒸汽进口管上。

　　疏水箱壳程的介质出、入口宜各设置一个温度测量装置。

　　4 . 5 性能

　　4 . 5 . 1 温度

　　性能设计工况下，低加总温升不应低于设计值 4 ℃ 。

　　4 . 5 . 2 端差

　　4 . 5 . 2 . 1 上端差应大于或等于 2 ℃ ;

　　4 . 5 . 2 . 2 下端差要求如下：

　　— 卧式或倒立式低加的下端差应大于或等于 5 . 6 ℃ ;

　　— 正立式低加的下端差应大于或等于 8 ℃ ;

　　— 下端差小于 5 . 6 ℃时，应采用外置式疏水冷却器。

　　4 . 5 . 3 流速

　　4 . 5 . 3 . 1 换热管内流速

　　性能设计工况及平均温度(给水进口和给水出口温度的算术平均值)下，通过不锈钢换热管内的给水流速不应超过 3 m/ s。

　　4 . 5 . 3 . 2 接管介质流速

　　性能设计工况下，按内径选择接管，管内介质流速不应超过表 6 的规定。

　　表 6 接管介质流速

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　　表 6(续)

　　4 . 5 . 4 压降

　　4 . 5 . 4 . 1 管程压降

　　性能设计工况下，每台低加管程压降不应超过 0 . 15 MPa。

　　4 . 5 . 4 . 2 壳程压降

　　性能设计工况下，低加壳侧压降应符合下列规定：

　　a) 总压降不超过加热器级间压差的 30% ;

　　b ) 每一段的压降不超过 35 kPa;

　　c) 当疏水管线损失或静压力 占级间压差比例较大的情况下，用户可以提出 比 a) 和 b)低的压降值。

　　4 . 5 . 5 噪声

　　离设备外表面 1 m 处，噪声应小于 85 dB( A) 。

　　4 . 5 . 6 事故工况

　　双列布置的情况下，因事故造成一列解列时，另一列管侧应具备短时承受本列原流量的 150%倍的能力。

　　5 材料

　　5 . 1 选用及代用规定

　　5 . 1 . 1 受压部件材料应符合 GB/T 150 . 2—2011 及相关标准的规定，受压部件不应使用铸件。

　　5 . 1 . 2 制造单位对主要受压元件的材料代用，应事先获得原设计单位的书面批准，并应在竣工图上做详细记录。

　　5 . 1 . 3 受压元件用钢应附有钢材生产单位的钢材质量证明书原件或者加盖了材料经营单位公章和经办负责人签字(章)的复印件，容器制造单位应按质量证明书对钢材进行验收。 容器制造单位应对下列材料进行入厂复验，复验结果应符合相应材料标准的规定和设计文件的要求：

　　— Ⅲ类压力容器的 Ⅳ级锻件;

　　— 用于主要受压元件的境外牌号材料;

　　— 设计文件要求进行复验的材料。

　　5 . 1 . 4 焊接材料应符合 NB/T 47018 及设计文件的规定。 容器制造单位应对焊接材料进行入厂复验，复验结果应符合制造单位规定。

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　　5 . 2 标志及移植

　　受压元件的材料应有可追溯标志。 制造过程中，如原标志被裁掉或材料分成几块时，应在材料分割前完成标志移植。

　　5 . 3 其他要求

　　5 . 3 . 1 换热管束应满足 GB/T 24593 或 YB/T 4223 或其他相关标准的要求。

　　5 . 3 . 2 主要受压元件采用未列入 TSG 21—2016 规定的协调标准的材料，应按照相关标准的规定通过技术评审，方可使用。

　　5 . 3 . 3 主要受压元件采用已列入 TSG 21—2016 规定的协调标准的材料，抗拉强度下限值大于或等于540 MPa 的材料及用于压力容器设计温度低于 -40 ℃的低合金钢，如果材料制造单位没有该钢材的制造或者压力容器应用业绩，应按相关标准的规定通过技术评审，方可使用。

　　5 . 3 . 4 主要受压元件用碳钢、碳锰钢、非含 Cr低合金钢，Cr含量应控制在 0 . 15%~0 . 30%之间。

　　5 . 4 锻件要求

　　锻件应符合 NB/T 47008 或 NB/T 47010 的规定，锻件的级别应符合 GB/T 150 . 2—2011 中 6 . 1 . 3的规定。

　　6 制造

　　6 . 1 冷、热加工成形与组装

　　6 . 1 . 1 封头和筒体

　　6 . 1 . 1 . 1 封头允许有一条拼接焊缝，拼接焊缝内、外表面在成形前应打磨至与母材平齐。

　　6. 1 . 1 .2 封头成形后，拼接焊缝应按 NB/T 47013.2—2015 进行 100%射线检测，合格级别 Ⅱ级。

　　6 . 1 . 1 . 3 封头成形、热处理、无损检测应符合设计图样和 GB/T 25198 的要求。

　　6 . 1 . 1 . 4 筒体卷制时，外圆周长的允许上极限偏差为 10 mm;下极限偏差为零。

　　6 . 1 . 1 . 5 筒体的同一截面上最大直径与最小直径之差 e≤0 . 5%DN,且应符合下列规定：

　　— 公称尺寸小于或等于 DN 1200 时，其值不得大于 5 mm;

　　— 公称尺寸为 DN 1200~DN 2000 时，其值不得大于 7 mm;

　　— 公称尺寸大于 DN 2000 时，其值不得大于 12 mm。

　　6 . 1 . 1 . 6 筒体直线度检查，应通过中心线的水平和垂直面，即沿圆周 0°、90°、180°、270°四个部位测量。直线度允许偏差为筒体总长度 L 的 0 . 1%,且应符合下列规定：

　　—L 小于或等于 6 000 mm 时，其值应小于或等于 4 . 5 mm;

　　—L 大于 6 000 mm 时，其值应小于或等于 8 mm。

　　6 . 1 . 2 换热管

　　6 . 1 . 2 . 1 换热管的外观和尺寸极限偏差应符合 GB/T 151—2014 中 Ⅰ 级管束和设计文件的要求。

　　6 . 1 . 2 . 2 换热管不应环向拼接。 管材应无缺陷;有缺陷的管材不应修复后使用。

　　注：缺陷包括分层、撕裂、瑕疵、开裂、裂缝、凹痕、有害的划痕、环纹、裂纹、折叠和刻痕等。

　　6 . 1 . 2 . 3 换热管不宜热弯，冷弯后应按 GB/T 151—2014 进行热处理。

　　6 . 1 . 2 . 4 换热管弯制后，当(R/d)>1 . 5 及工艺稳定时，对每种通球直径抽取其最小弯曲半径管子数的5%,且不少于 2 根进行通球检查，以钢球通过为合格。 钢球直径按表 7 选取。

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　　表 7 钢球直径

　　6 . 1 . 2 . 5 换热管应按相关标准或技术协议进行 100%无损检测。

　　6 . 1 . 2 . 6 管子弯曲成形后应逐根进行耐压试验，其介质要求、试验压力、保压时间按设计文件的规定。试验合格后应将介质放尽，并使管子干燥。

　　6 . 1 . 3 管板、折流板、支持板

　　6 . 1 . 3 . 1 换热管外径和管板上管孔直径极限偏差应符合表 8 的规定。 管板钻孔后，应抽查大于或等于60°的管板中心角区域内的管孔，允许有 4%的管孔直径上极限偏差超出表 8 的相应值，但不得超出相应上极限偏差的 50%,未达到上述要求时应进行 100%检查。

　　表 8 换热管外径及管板上管孔直径极限偏差 单位为毫米

　　6 . 1 . 3 . 2 孔桥宽度极限偏差应符合下列规定：

　　a) 管板始钻(进钻)面上相邻两管孔中心距极限偏差为 ±0 . 3 mm;任意两管孔中心距极限偏差为± 1 mm。

　　b ) 管板终钻(出钻)面，其相邻两管孔之间的孔桥宽度 犅，最小孔桥宽度 犅min 分别按式( 12 ) 和式(13)计算。 管板厚度大于或等于 160 mm 时，按表 9 选取 犅 值 。

　　式中：

　　犅 —孔桥宽度，单位为毫米(mm) ;

　　犛 —换热管中心距，单位为毫米(mm) ;

　　犱h —管孔直径，单位为毫米(mm) ;

　　Δ1 —孔桥偏差，单位为毫米(mm) ;

　　Δ2 —钻头偏移量，单位为毫米(mm) ;

　　犆 — 附加量，单位为毫米(mm) :

　　当 犱<16 mm 时，犆=0.51 ;

　　当 犱≥16 mm 时，犆=0.76 ;

　　δ —管板厚度，单位为毫米(mm) ;

　　犅min —最小孔桥宽度，单位为毫米(mm) ;

　　犱 —换热管名义外径，单位为毫米(mm) 。

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　　c) 终钻后应抽查大于或等于 60°管板中心角区域内的孔桥宽度，B 值的合格率应大于或等于96%, Bmin 的数量应控制在 4%之内，未达到要求时应进行 100%检查。

　　6 . 1 . 3 . 3 管板管孔表面粗糙度 Ra 6.3,管板孔表面应清理干净，不应有影响胀接或焊接连接质量的毛刺、铁屑、锈斑、油污等，且不应有贯通的纵向或螺旋状刻痕。

　　6 . 1 . 3 . 4 折流板和支持板的管孔直径极限偏差应符合表 10 的规定，最大超差 0 . 1 mm 的管孔数不得超过管孔总数的 4%。抽查一块折流板或支持板大于或等于 60°管板中心角区域内的管孔，未达到要求时应进行 100%检查。

　　6 . 1 . 3 . 5 折流板和支持板机械加工表面粗糙度 Ra 12.5;外圆两侧面的尖角应倒钝;应去除折流板和支持板上的毛刺。

　　6 . 1 . 3 . 6 折流板、支持板与管板上的管孔应与管束同心，且管孔两侧应倒角处理。

　　表 9 管束孔桥宽度 单位为毫米

　　表 10 管孔直径及极限偏差 单位为毫米

　　6 . 1 . 4 对接

　　6 . 1 . 4 . 1 封头、筒体及管板对接时，厚板的削薄量应符合 GB/T 150 . 4 的规定。

　　6 . 1 . 4 . 2 封头、筒体及管板对接时，其纵环缝对口错边量应符合 GB/T 150 . 4 的规定。

　　6 . 1 . 5 管束的组装

　　6 . 1 . 5 . 1 管系立架后，穿管前应确认所有隔板与管板之间对应管孔的同轴度。

　　6 . 1 . 5 . 2 拉杆上的螺母应拧紧，以免在装入或抽出管束时，因折流板窜动而损伤换热管。

　　6 . 1 . 5 . 3 穿管时不应强行敲打，换热管表面不应出现凹瘪或划伤。

　　6 . 1 . 5 . 4 除换热管与管板间以焊接连接外，其他任何零件均不得与换热管相焊。

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　　6 . 1 . 5 . 5 滑道应与折流板、支持板焊接牢靠，滑道应凸出折流板、支持板外缘。

　　6 . 1 . 5 . 6 在壳体上设置接管或其他附件时，应避免壳体变形影响管束套装。

　　6 . 2 胀接

　　6 . 2 . 1 管子与管板的胀接可采用机械或液压方式。

　　6 . 2 . 2 应根据胀接工艺试验或工艺评定制定胀接工艺规程。

　　6 . 2 . 3 穿管前，管孔应清洁无污物。 管内清理采用压缩空气。

　　6 . 2 . 4 换热管材料的硬度宜低于管板的硬度。

　　6 . 2 . 5 穿管前，应清除管板厚度加 50 mm 长管端外表面的锈迹，直至显示金属光泽，且不应有重皮、凹痕、裂纹及纵向或螺旋沟纹等缺陷。

　　6 . 2 . 6 换热管与管板连接型式按设计图样和工艺文件的规定。

　　6 . 2 . 7 胀接后，应逐根检查管子与管板，如有松动或漏胀应补胀。

　　6 . 2 . 8 如胀后管子内壁存在裂纹，应换管。 若拆除确有困难，经技术负责人批准后允许堵管。 堵管根数不宜超过总根数 1%且总数不超过 2 根，堵管应遵守下列规定：

　　— 堵管后不影响设备的安全性;

　　— 出厂资料应标记出堵管位置，并提供给用户。

　　堵管根数超过 2 根时，由供需双方协商处理。

　　6 . 3 焊接

　　6 . 3 . 1 下列各类焊缝的焊接工艺应按 NB/T 47014 评定合格：

　　— 受压元件焊缝;

　　— 与受压元件相焊的焊缝;

　　— 熔入上述永久焊缝内的定位焊缝;

　　— 受压元件母材表面堆焊、补焊。

　　6 . 3 . 2 焊工应按焊接工艺规程或者焊接作业指导书进行施焊，做好施焊记录，并在规定的部位标记焊工代号或在焊接记录(含焊缝布置图)中记录焊工代号，并应列入产品质量证明书中。 有耐腐蚀要求的不锈钢以及复合钢板，不得在耐腐蚀面采用硬印标记。

　　6 . 3 . 3 焊前准备和施焊过程应符合 NB/T 47015 的要求，焊件相连部位及施焊区域不得有影响焊接质量的锈蚀、油污等杂物和宏观的裂纹、重皮。

　　6 . 3 . 4 焊条、焊剂应按要求烘干;焊丝表面不得有油污、锈迹。

　　6 . 3 . 5 管子与管板焊接前，应去除管板表面及管端处油污、锈迹等杂质和水汽(可预热 30 ℃ ~80 ℃ ) ,焊接部位和场地应保持清洁。

　　6 . 3 . 6 封口焊焊缝和热影响区表面不应有咬边、裂纹、气孔、夹渣或未熔合等缺陷，管口不得有焊穿和焊瘤。 焊后管口最小直径大于或等于 80%di。

　　6 . 3 . 7 管子管板自动封口焊前，应进行试焊，确认输入程序及工艺参数是否适当。

　　6 . 3 . 8 焊缝外形尺寸应符合设计图样和工艺文件的规定，焊缝高度应不低于母材表面，焊缝与母材应圆滑过渡。

　　6 . 3 . 9 焊 缝 表 面 不 得 有 裂 纹、气 孔、夹 渣 或 弧 坑 等 缺 陷，并 不 得 留 有 熔 渣 与 飞 溅 物。 咬 边 应 符 合GB/T 150 . 4 的规定。

　　6 . 3 . 10 壳体上的 A、B类焊缝(A、B类焊缝划分按照 GB/T 150 . 1—2011 的规定)余高、纵缝和环缝棱角度要求应符合 GB/T 150 . 4 的规定。

　　6 . 3 . 1 1 焊缝修磨处的斜度应小于或等于 1 ∶ 3 。修磨处的局部凹陷深度应不大于钢材厚度的 5%且小于或等于 2 mm。 深度超过上述厚度时，应在热处理前进行补焊磨平，并应对补焊处进行 100%表面检测 。修磨后的厚度应大于或等于设计厚度。

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　　6 . 3 . 12 焊缝返修应符合下列要求：

　　— 应采用经评定验证的焊接工艺，同一部位的返修次数不宜超过 2 次 。如超过 2 次，返修前应当经过制造单位技术负责人批准，返修次数、部位和返修情况应记入质量证明书中。

　　— 要求热处理的焊缝，应在热处理前进行返修;如在热处理后返修，应符合 GB/T 150 . 4 的要求。

　　6 . 4 热处理

　　6 . 4 . 1 热处理(包括焊后热处理、返修热处理等)应按工艺文件的规定，并在耐压试验前进行。

　　6 . 4 . 2 热处理设备应配备温度测量、控温和报警系统，温度能够自动记录。

　　6 . 4 . 3 受压部件的热处理按 GB/T 150 . 4 的规定进行。

　　6 . 5 试件

　　低加的 A类纵向焊接接头应制备产品焊接试件。 试件的制备、检验应符合 GB/T 150 . 4 的有关规定并符合设计文件的要求。

　　6 . 6 清洁及防污染

　　6 . 6 . 1 封头、水室、筒节应喷砂处理，喷砂后表面清洁度应达到 GB/T 8923 . 1—2011 中 Sa2.5 级 。热成形的零件应去除氧化皮，机械加工表面在贮存期间应进行保护。 如气割面作为零件最终表面，气割后应手工铲除或打磨去除熔渣。

　　6 . 6 . 2 有内件的水室，内件放入前，应清除内件上毛刺、飞溅物、油污、杂质等。 装焊内件时，应避免焊接飞溅物影响管板封口焊。

　　6 . 6 . 3 筒节与管板装焊后应清除焊瘤、飞溅物、杂质、氧化皮等，并用压缩空气吹净筒节内、外表面。

　　6 . 6 . 4 穿管前应清除管板、折流板、支持板表面及管孔内的油污、杂质、黏结物、铁屑等。

　　6 . 6 . 5 换热管应随穿随取，穿管前，管端应清理干净。

　　6 . 6 . 6 封口焊应在清洁区内进行，焊前清理待焊区域，并用封口焊清洗剂去除油污等;焊后应清理残留在管子内壁上的焊瘤、毛刺等。

　　6 . 6 . 7 胀管前应清除胀接处铁屑等杂质。 液压胀管后，应及时排净管内积水。

　　6 . 6 . 8 碳钢材料的内外表面应采用机械或化学方法除锈。 采用化学方法除锈时，不应使材料产生腐蚀或斑点。

　　6 . 6 . 9 不锈钢表面应采用不含卤化物的溶剂、砂布进行清洗，不应采用清洗碳钢的材料。 所有与不锈钢接触的工具和材料(如砂轮、钢丝刷、刀具等)应专用，不得与其他材料混用。

　　6 . 6 . 10 设备在外壳套装、水室封闭前，应对设备内、外部可达部分进行清理，清除各部件内的金属碎片、铁屑、焊渣、碎布等异物，以及设备内外表面的氧化皮、锈迹、油渍、标记笔迹或油漆标记等。

　　6 . 7 其他要求

　　6 . 7 . 1 密封面应予以保护，不得因磕碰划伤、电弧损伤、焊瘤、飞溅等而损坏密封面。

　　6 . 7 . 2 机械加工表面和非机械加工表面的未注尺寸极限偏差，分别按 GB/T 1804—2000 的 m级和 c级的规定。

　　6 . 7 . 3 法兰、螺栓、螺柱和螺母应符合 GB/T 150 . 4 和设计文件的要求。

　　7 检查及验收

　　7 . 1 无损检测

　　7 . 1 . 1 A、B类焊缝及管接头焊接接头应按 GB/T 150 . 4 的规定和图样要求进行无损检测。

　　7 . 1 . 2 A、B类焊缝应进行 100%射线检测或 100%超声检测。 采用不可记录超声检测时，应附加 20%

　　GB/T 38657—2020

　　且大于或等于 250 mm 的射线检测或衍射时差法超声检测。 射线检测按 NB/T 47013 . 2—2015 中 AB级检测，合格级别为 Ⅱ级;超声检测按 NB/T 47013 . 3—2015 中 B级检测，合格级别为 Ⅰ 级;衍射时差法超声检测按 NB/T 47013 . 10—2015 种 B级检测，合格级别为 Ⅱ 级;衍射时差法超声检测时附加的磁粉检测按 NB/T 47013 . 4—2015 检测，合格级别不低于 Ⅰ 级 。

　　7 . 1 . 3 换热管与管板的焊接接头检漏试验前应进行 100%渗透检测。 渗透检测的方法和判定标准应符合 NB/T 47013.5—2015 的规定，合格级别不低于 Ⅰ 级。

　　7 . 1 . 4 管板堆焊前，堆焊面应按 NB/T 47013 . 4—2015 进行磁粉检测，合格级别不低于 Ⅰ 级，合格后方可堆焊。