GB/T 37159.2-2019 石油天然气钻采设备 海洋石油自升式钻井平台 第2部分：建造安装与调试验收

　　ICS 75 . 180 . 10 E 92

　　中 华 人 民 共 和 国 国 家 标 准

　　GB/T 37159 . 2—2019

　　石油天然气钻采设备

　　海洋石油自升式钻井平台

　　第 2 部分：建造安装与调试验收

　　petroleum drillingandproductionequipment—

　　offshoreself-elevatingdrillingunit—

　　part2：Constructioninstallationandcommissioningacceptance

　　2019-03-25 发布 2019-10-01 实施

　　国家市场监督管理总局中国国家标准化管理委员会

　　发

　　布

　　GB/T 37159 . 2—2019

　　GB/T 37159 . 2—2019

　　前 言

　　GB/T 37159《石油天然气钻采设备 海洋石油 自升式钻井平台》分为三个部分：

　　— 第 1 部分：功能配置和技术要求;

　　— 第 2 部分：建造安装与调试验收;

　　— 第 3 部分：运营检验。

　　本部分为 GB/T 37159 的第 2 部分。

　　本部分按照 GB/T 1 . 1—2009 给出的规则起草。

　　本部分由全国石油钻采设备和工具标准化技术委员会(SAC/TC 96)提出并归口 。

　　本部分起草单位：中海油田服务股份有限公司、中国船级社、烟台中集来福士海洋工程有限公司、大连船舶重工集团有限公司、宝鸡石油机械有限责任公司、中国石油集团海洋工程有限公司、四川宏华石油设备有限公司。

　　本部分主要起草人：罗幼安、郭洪生、贺昌海、王海冰、孙瑞雪、仲莹、徐郎君、邹付兵、姜福洪、唐广银、张西平、熊炳旭、高嵩、何伟、李健。

　　GB/T 37159 . 2—2019

　　石油天然气钻采设备

　　海洋石油自升式钻井平台

　　第 2 部分：建造安装与调试验收

　　1 范围

　　GB/T 37159 的本部分规定了海洋石油 自升式钻井平台(以下简称“平台”)建造与设备安装、调试方法、验收准则。

　　本部分适用于海洋石油 自升式钻井平台建造与设备安装、调试与验收。

　　2 规范性引用文件

　　下列文件对于本文件的应用是必不可少的。 凡是注 日期的引用文件，仅注 日期的版本适用于本文件 。凡是不注 日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。

　　GB/T 2820 . 4 往复式内燃机驱动的交流发电机组 第 4 部分：控制装置和开关装置

　　GB/T 3836 . 15 爆炸性环境 第 15 部分：电气装置的设计、选型和安装

　　GB/T 4025 人机界面标志标识的基本和安全规则 指示器和操作器件的编码规则

　　GB 4053(所有部分) 固定式钢梯及平台安全要求

　　GB 5749 生活饮用水卫生标准

　　GB/T 20660 石油天然气工业 海上生产设施的火灾、爆炸控制、削减措施 要求和指南GB/T 31032 钢质管道焊接及验收

　　GB/T 32338 石油天然气工业 钻井和修井设备 钻井泵

　　GB/T 34000 中国造船质量标准

　　GB 50235 工业金属管道工程施工规范

　　CB/T 3035 船舶倾斜试验

　　CB/T 3728 钢质小型舱口盖

　　CB/T 3790 船舶管子加工技术条件

　　CB/T 4403 自升式平台桁架式桩腿建造要求

　　SY/T 5612 石油钻井液固相控制设备规范

　　SY/T 6564 海上石油作业系物安全规程

　　SY/T 6868 钻井作业用防喷设备系统

　　SY/T 6962 海洋钻井装置井控系统配置及安装要求

　　SY/T 10010 非分类区域和 Ⅰ 级 1 类及 2 类区域的固定及浮式海上石油设施的电气系统设计与

　　安装推荐作法

　　中华人民共和国海事局 海上移动平台法定检验技术规则

　　中国船级社 材料与焊接规范

　　中国船级社 海上移动平台入级规范

　　ISO 8501-1 涂料和有关产品使用前钢基底的制备表面清洁度的视觉评定 第 1 部分：未涂装钢

　　GB/T 37159 . 2—2019

　　基底与全面去除已有涂装钢基底的锈蚀等级与预处理等级(Preparation of steel substrates before ap- plication of paints and related products—Visual assessment of surface cleanliness—Part 1 : Rust

　　grades and preparation grades of uncoated steel substrates and of steel substrates after overall removal

　　of previous coatings)

　　ISO 11124-3 涂装油漆和有关产品前钢材预处理 喷射清理用金属磨料的技术要求 第 3 部分：

　　高碳铸钢丸和砂(Preparation of steel substrates before application of paints and related products— Specifications for metallic blast-cleaning abrasives—Part 3 : High-carbon cast-steel shot and grit)

　　国际海事组织 国际海上人命安全公约(International convention for the safety of life at sea; SO-

　　LAS)

　　国际海事组织 国际防止船舶造成污染公约(The international convention for the prevention of

　　pollution from ships;MARPOL)

　　国际海事组织 1966 年国际载重线公约 1988 年议定书修正案(Amendments to annex B to the

　　protocol of 1988 relating to the international convention on load lines , 1966)

　　3 术语、定义和缩略语

　　3 . 1 术语和定义

　　下列术语和定义适用于本文件。

　　3 . 1 . 1

　　分段划分 blockdivision

　　平台建造时，在满足平台结构强度和工艺合理性的前提下，结合运输及吊装资源条件而采取的结构分段方法。

　　3.1.2

　　钻井系统现场联合调试 drillingsystem siteintegrationtest

　　为测试和验证钻井设备的功能、能力、各系统的协调性和设备的可操作性而进行的系统性调试工作。

　　3 . 2 缩略语

　　下列缩略语适用于本文件。

　　CCS：中国船级社(China Classification Society)

　　DCS：分布式控制系统(Distributed Control System)

　　HMI：人机界面( Human Machine Interface)

　　HVAC：暖通空调(Heating Ventilation Air Conditioning)

　　IMO：国际海事组织(International Maritime Organization)

　　MCT：电缆密封贯舱件(Multi Cable Transit)

　　MSA：中华人民共和国海事局(Maritime Safety Administration of the People’s Republic of Chi-

　　na)

　　PLC：可编程逻辑控制器(Programmable Logic Controller)

　　PSPC：涂层性能标准(Performance Standard of Protective Coatings)

　　UPS：不间断电源(Uninterrupted Power Supply)

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　　4 建造与安装

　　4 . 1 总体要求

　　4 . 1 . 1 基本原则

　　4 . 1 . 1 . 1 船厂应按照建造合同的要求，编制项目控制文件。

　　4 . 1 . 1 . 2 船厂应编制平台建造方案，建造方案应至少包括以下内容：

　　a ) 分段划分方案;

　　b) 主体结构、桩腿及桩靴、悬臂梁及钻台、直升机甲板、管路、电缆、通风、生活模块等施工工艺;

　　c) 涂装和防腐方案;

　　d ) 各阶段精度指标控制措施;

　　e ) 进度控制措施;

　　f) 重量监控措施;

　　g) 调试验收程序;

　　h ) 大型试验方案;

　　i) 减振降噪控制措施。

　　4 . 1 . 1 . 3 平台建造宜采用如下流程：

　　a) 主体结构总装建造;

　　b) 船体及下部桩腿在船台或船坞合拢，并进行设备安装;

　　c ) 平台下水;

　　d) 吊装合拢剩余桩腿分段;

　　e ) 码头舾装;

　　f) 机械完工检验;

　　g) 调试验收;

　　h ) 交船。

　　4 . 1 . 2 按区域划分安装设备

　　4 . 1 . 2 . 1 总装建造

　　4 . 1 . 2 . 1 . 1 总装建造可分为船体、悬臂梁及钻台、生活模块及直升机甲板、升降及锁紧装置基础等主要部分。

　　4 . 1 . 2 . 1 . 2 应在各总装建造中考虑舾装完整性和模块化比率因素。

　　4 . 1 . 2 . 1 . 3 建立结构建造精度控制管理程序，记录各阶段精度控制数据。

　　4 . 1 . 2 . 1 . 4 应按照施工节点安排合拢时机，可采用顺序或并行方式进行各总装件的建造。

　　4 . 1 . 2 . 1 . 5 应按照 GB/T 34000 要求对分段、总段、合拢建造进行质量控制。

　　4 . 1 . 2 . 2 分段划分

　　4 . 1 . 2 . 2 . 1 应以船体为基础，以舾装为中心，充分考虑满足舾装和涂装生产的需要，为壳舾涂一体化的实现创造条件。

　　4 . 1 . 2 . 2 . 2 应编制小组立、中组立、大组立、分段、总段等各阶段构件分段划分图，并考虑以下因素：

　　a) 满足 PSPC对产品涂层保护的要求;

　　GB/T 37159 . 2—2019

　　b) 保证舱室的完整性，为预舾装提供条件;

　　c) 考虑设备进舱顺序，避免分段缝设在大型设备基座下或大舾装件位置;

　　d ) 考虑压载舱主要管线在分段/总段阶段的完整性;

　　e) 最大限度地实现甲板和机舱各层平台的总组，应使油水柜完整。

　　4 . 1 . 3 舾装

　　4 . 1 . 3 . 1 一般要求

　　4 . 1 . 3 . 1 . 1 舾装件安装应遵循壳舾涂一体化的原则。

　　4 . 1 . 3 . 1 . 2 应编制各阶段的舾装安装图，明确在各阶段应安装的全部舾装件。

　　4 . 1 . 3 . 1 . 3 应按照舾装检验清单核对各阶段完整性，完毕后方可进行喷涂。

　　4 . 1 . 3 . 1 . 4 应在分段涂装前对无需涂装的特殊材料完成保护工作。

　　4 . 1 . 3 . 1 . 5 应在分段小组立、中组立和大组立阶段完成人孔圈、部分直梯、通舱件、吊装眼板、电缆贯通等专业焊接件的舾装。

　　4 . 1 . 3 . 2 典型区域舾装

　　4 . 1 . 3 . 2 . 1 机舱区域各层平台和主甲板区域的分段，先进行反转预舾装，总组后再进行正转预舾装。

　　4 . 1 . 3 . 2 . 2 包含内底平台的区域，分段预舾装均为正转预舾装;若参与总组，总组后仍为正转预舾装。

　　4 . 1 . 3 . 2 . 3 不包含内底平台的区域，分段预舾装均为反转预舾装;若参与总组，总组后为正转预舾装。

　　4 . 1 . 4 设备安装

　　4 . 1 . 4 . 1 设备到货后应进行设备验货，并按照设备厂家和船东要求存放及维护保养。

　　4 . 1 . 4 . 2 应编制吊运、安装专项程序和工艺文件。

　　4 . 1 . 4 . 3 应进行各组成部件完整性检查并封堵接口 。

　　4 . 1 . 4 . 4 安装图纸文件应至少包含以下内容：

　　a) CCS 和船东代表认可的图纸文件，包括底座制作安装图纸、设备布置图、设备安装图纸、必要的设备安装工艺程序等;

　　b) 设备厂家图纸、操作和安装手册;

　　c) 设备出厂合格证、工厂试验报告、第三方检验证书;

　　d) 设备吊运方案及吊运设施证书。

　　4 . 1 . 4 . 5 现场准备应至少包括以下内容：

　　a) 核验设备与设备图纸、安装图纸的一致性;

　　b) 核验设备安装所需的工装和工具;

　　c ) 核验所需的检验和测量工具。

　　4 . 1 . 4 . 6 封闭空间内设备宜在分段或组立阶段安装。

　　4 . 1 . 4 . 7 设备散件上船前宜组装完整成橇。

　　4 . 1 . 4 . 8 设备基座制作应符合施工图或设备安装技术要求。

　　4 . 1 . 4 . 9 安装应在设备基座检验合格后进行。

　　4 . 1 . 4 . 10 对安装施工区域进行安全隔离和危险标识。

　　4 . 1 . 4 . 1 1 应对设备与底座定位尺寸和配合精度进行控制。

　　4 . 1 . 4 . 12 可采用衬垫或树脂浇注垫工艺调整安装间隙。

　　4 . 1 . 4 . 13 采用螺栓紧固安装的设备，应进行紧固螺栓预紧力检验。

　　GB/T 37159 . 2—2019

　　4 . 1 . 4 . 14 采用焊接安装的设备，应进行焊接质量检验。

　　4 . 1 . 4 . 15 安装后应确保足够的支撑和封固保护，应进行防机械损伤、防寒、防水、防潮、防尘等保护。

　　4 . 1 . 4 . 16 应有船东代表、CCS代表到现场见证和检验，关键设备安装应有设备厂家代表在安装现场指导、监督。

　　4 . 1 . 4 . 17 应在设备安装完毕后进行各控制管缆的连接，连接前应按图纸进行核查。

　　4 . 1 . 4 . 18 常规设备的安装应符合 GB/T 34000 的要求。

　　4 . 1 . 5 涂装

　　4 . 1 . 5 . 1 一般要求

　　4 . 1 . 5 . 1 . 1 船厂应编制涂装计划管理体系，按各工种、分工序、分阶段制定标准化作业流程，避免或减少与各专业工种立体交叉作业。

　　4 . 1 . 5 . 1 . 2 船厂应根据平台 目标作业环境和设计年限，与油漆供应商共同编制专船涂装说明书，并提交船东代表认可。

　　4 . 1 . 5 . 1 . 3 涂装施工的全过程应严格遵守相关安全、防火、防燃爆等的规定，重点针对狭小舱室、密闭舱室、特涂舱室等涂装施工的全过程实施安全控制。

　　4 . 1 . 5 . 2 压载舱等区域 PSPC要求

　　4 . 1 . 5 . 2 . 1 应编制一、二次表面处理及涂装的 PSPC 全过程质量检验程序文件，至少包括可溶性盐、粗糙度、清洁度、涂层二次破损率等指标的控制，该文件应由船厂、船东代表及油漆商共同审核认可。

　　4 . 1 . 5 . 2 . 2 应在钢材表面预处理、小组立、中组立、大组立、分段等各环节的涂装施工中，按照程序文件要求完成相关阶段的检验报告。

　　4 . 1 . 5 . 2 . 3 应在完工后编制 PSPC完工文件，并提交船东代表。

　　4 . 1 . 5 . 2 . 4 应对压载舱等执行 PSPC 区域的完工涂层实施保护措施。

　　4 . 1 . 5 . 3 各区域涂装方法

　　4 . 1 . 5 . 3 . 1 平台结构分段需按照总组方案预组后再进行防腐处理并喷涂，升降及锁紧装置基础可根据实际条件喷砂或打磨处理后再进行喷涂。

　　4 . 1 . 5 . 3 . 2 生活模块、直升机甲板、悬臂梁及钻台等区域打磨处理后可露天涂装。

　　4 . 1 . 5 . 3 . 3 桩腿及桩靴支撑管应进行喷砂处理，并按照规定的膜厚进行喷涂，组立完毕后拉毛处理并按照规定涂层要求进行喷涂。

　　4 . 1 . 5 . 3 . 4 总段涂装前应去除分段底漆。

　　4 . 1 . 5 . 3 . 5 应对完工涂层实施保护措施。

　　4 . 1 . 6 焊接

　　4 . 1 . 6 . 1 应满足 CCS《材料与焊接规范》和母材、焊材产品规格书的要求。

　　4 . 1 . 6 . 2 应选用符合焊接工艺要求的焊接材料，并具有相应 CCS认证，要求如下：

　　a) 应选用低氢型焊接材料;

　　b) 屈服强度为 420 N/mm2 ~500 N/mm2 的高强度钢应选用含氢量为 H10 或更低的焊接材料;

　　c) 屈服强度为 550 N/mm2 ~690 N/mm2 的高强度钢应选用含氢量为 H5 的焊接材料。

　　4 . 1 . 6 . 3 应考虑复杂结构施工的安全性及工艺可行性。

　　4. 1 .6.4 一次性焊接合格率应不小于 95%。

　　GB/T 37159 . 2—2019

　　4 . 1 . 6 . 5 应对所需焊接材料制定相应的焊接工艺规程，包括焊接缺陷返修工艺，并取得 CCS认可。

　　4 . 1 . 6 . 6 焊接人员应取得 CCS认可的相应资质。

　　4 . 1 . 6 . 7 应制定无损检验计划，并提交 CCS认可。

　　4 . 1 . 6 . 8 无损检测人员应取得 CCS认可的相应资质。

　　4 . 1 . 7 系物器件

　　4 . 1 . 7 . 1 应符合 SY/T 6564 的要求 。

　　4 . 1 . 7 . 2 应在显著位置标明安全工作载荷。

　　4 . 1 . 7 . 3 检验资料和证书应集中存放备查。

　　4 . 2 结构建造

　　4 . 2 . 1 船体

　　4 . 2 . 1 . 1 建造原则

　　4 . 2 . 1 . 1 . 1 应以分段模块化、舾装托盘化、壳舾涂一体化为原则进行建造。

　　4 . 2 . 1 . 1 . 2 扩大总组范围，减少合拢分段数量，扩大分段、总段预舾装比例，做好中间产品成品化需要，满足总段模块化、单元化建造和合拢要求。

　　4 . 2 . 1 . 1 . 3 精度选取应以技术规格书、基本设计图纸作为依据，并得到 CCS 和船东代表认可。

　　4 . 2 . 1 . 2 精度监控

　　4 . 2 . 1 . 2 . 1 应在划线、切割、加工、分段制作及胎架制作各阶段进行精度控制，并记录。

　　4 . 2 . 1 . 2 . 2 宜采用火工或机械矫正的方法进行精度调整。

　　4 . 2 . 2 桩腿及桩靴

　　4 . 2 . 2 . 1 建造原则

　　4 . 2 . 2 . 1 . 1 应符合 CB/T 4403 的要求 。

　　4 . 2 . 2 . 1 . 2 应在专用工装胎架上建造。

　　4 . 2 . 2 . 1 . 3 建造工艺文件至少包括以下内容：

　　a ) 桩腿分段划分;

　　b ) 建造流程;

　　c) 装配及焊接顺序。

　　4 . 2 . 2 . 2 建造质量控制

　　应编制专项质量控制文件，至少包括以下内容：

　　a ) 齿条板、主弦管的来料规格尺寸;

　　b ) 胎架制作精度;

　　c ) 划线精度;

　　d ) 结构接头装配精度，焊接构件的结构对位精度;

　　e ) 焊接材料及焊接工艺;

　　f) 分段形状、尺寸精度;

　　g) 总组或合拢基准线的准确性;

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　　h ) 舾装完整性;

　　i ) 桩靴离胎测量完工精度;

　　j) 合拢精度;

　　k ) 检验公差。

　　4 . 2 . 3 升降及锁紧装置基础

　　4 . 2 . 3 . 1 建造原则

　　4 . 2 . 3 . 1 . 1 应编制专项建造工艺文件，至少包括以下内容：

　　a) 总体建造流程;

　　b) 结构装配及焊接顺序;

　　c ) 焊接工艺规程;

　　d ) 结构公差;

　　e ) 机加工精度;

　　f) 合拢精度。

　　4 . 2 . 3 . 1 . 2 机加工前应对焊后的升降及锁紧装置基础进行消除应力处理。

　　4 . 2 . 3 . 1 . 3 机加工精度以设备厂家技术要求及基本设计图纸要求为依据选取。

　　4 . 2 . 3 . 1 . 4 由 CCS 和船东代表认可的精度可作为生产和交验依据。

　　4 . 2 . 3 . 2 建造质量控制

　　应编制专项质量控制文件，至少包括以下内容：

　　a ) 来料规格;

　　b ) 胎架制作精度;

　　c ) 划线精度;

　　d ) 结构接头装配精度，焊接构件的结构对位精度;

　　e ) 焊接材料及焊接工艺;

　　f) 分段形状、尺寸精度;

　　g) 机加工后的二次划线精度;

　　h ) 总组或合拢基准线的准确性;

　　i ) 合拢精度;

　　j) 检验公差。

　　4 . 2 . 4 悬臂梁及钻台

　　4 . 2 . 4 . 1 建造原则

　　4 . 2 . 4 . 1 . 1 悬臂梁及钻台宜分别作为一个分段整体建造。

　　4 . 2 . 4 . 1 . 2 应编制专项建造工艺文件，至少包括以下内容：

　　a) 总体建造流程;

　　b ) 悬臂梁、钻台分段划分;

　　c) 结构装配及焊接顺序;

　　d ) 焊接工艺规程;

　　e ) 结构公差。

　　GB/T 37159 . 2—2019

　　4 . 2 . 4 . 2 建造质量控制

　　应编制专项质量控制文件，至少包括以下内容：

　　a ) 来料规格;

　　b ) 胎架制作精度;

　　c ) 划线精度;

　　d ) 结构接头装配精度，焊接构件的结构对位精度;

　　e ) 焊接材料及焊接工艺;

　　f) 分段形状、尺寸精度;

　　g) 设备基座安装精度;

　　h ) 钻台底座滑移导轨精度;

　　i ) 悬臂梁滑移支承座合拢精度;

　　j) 悬臂梁滑移导轨制作安装精度;

　　k ) 施工变形精度控制。

　　4 . 2 . 5 生活模块及直升机甲板

　　4 . 2 . 5 . 1 建造原则

　　生活模块和直升机甲板宜作为单独分段进行建造，生活模块应能预留足够的开口空间，便于单元整体吊运及安装。

　　4 . 2 . 5 . 2 生活模块建造质量控制

　　应编制专项质量控制文件，至少包括以下内容：

　　a ) 来料规格;

　　b ) 拼板精度与变形控制;

　　c ) 胎架制作精度;

　　d ) 划线与装配精度;

　　e) 焊接顺序;

　　f) 火工矫正。

　　4 . 2 . 5 . 3 直升机甲板建造质量控制

　　应编制专项质量控制文件，至少包括以下内容：

　　a ) 来料与拼板规格;

　　b ) 胎架制作精度;

　　c ) 划线精度;

　　d) 装配顺序与精度;

　　e) 焊接顺序;

　　f) 撑管安装精度。

　　4 . 2 . 6 舾装

　　4 . 2 . 6 . 1 制作

　　制作质量控制要点应至少包括以下内容：

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　　a ) 表面应平整、光顺、无毛刺及锐角;

　　b) 不应有歪斜、扭曲变形等缺陷，并清理焊缝;

　　c) 带有铰链等转动装置的舾装件，制作完成后应能灵活、自如地转动;

　　d) 应按照 CCS、船东代表认可的专船舾装工艺文件制作。

　　4 . 2 . 6 . 2 安装

　　安装质量控制要点应至少包括以下内容：

　　a ) 安装前应确认外观质量;

　　b ) 安装后应确认完整性、准确性。

　　4 . 2 . 6 . 3 典型舾装件

　　4 . 2 . 6 . 3 . 1 小舱口盖的制作和安装应符合 CB/T 3728 的要求。

　　4 . 2 . 6 . 3 . 2 吃水标志和干舷标志的制作与安装应符合 IMO《 1966 年国际载重线公约 1988 年议定书修正案》的要求。

　　4 . 2 . 6 . 3 . 3 直梯、斜梯、栏杆的制作与安装精度应符合 GB 4053 的要求。

　　4 . 2 . 7 通风

　　4 . 2 . 7 . 1 风管

　　风管的制作及连接要求如下：

　　a) 风管应分段制造，每段长度不宜超过 2 m;每段风管宜用法兰连接，截面较小的风管宜用插片或立缝式连接;

　　b) 风管接缝应采用气焊、手工电焊、氩弧焊、折边焊等焊接方式或铆接;

　　c ) 镀锌钢板不宜采用焊接，厚度小于 1 .2 mm 时宜采用折边接缝，较厚较大时宜采用铆接。

　　4 . 2 . 7 . 2 风道

　　风道的制作及连接要求如下：

　　a ) 镀锌板风道制作宜采用匹兹堡锁缝的形式，接缝处采用密封胶进行密封;

　　b) 镀锌薄板风道采用起鼓或内部角钢铆接的加强形式;

　　c ) 钢板风道采用内部平铁焊接的加强形式;

　　d) 应采用法兰连接，法兰之间安装有橡胶垫片。

　　4 . 2 . 7 . 3 支架

　　支架的制作及连接宜满足以下要求：

　　a ) 单边尺寸不大于 300 mm 时，吊架采用 30 mm×30 mm×4 mm 角钢;

　　b ) 单边尺寸大于 300 mm 且小于 800 mm 时，吊架采用 50 mm×50 mm×6 mm 角钢;

　　c ) 单边尺寸不小于 800 mm 时，吊架采用 75 mm×50 mm×6 mm 角钢。

　　4 . 2 . 8 焊接

　　4 . 2 . 8 . 1 焊接工艺文件

　　4 . 2 . 8 . 1 . 1 应编制焊接工艺评定计划，并提交 CCS 审批。 焊接工艺评定计划应至少包含以下内容：

　　a ) 焊接方法;

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　　b) 母材信息;

　　c) 焊接材料信息;

　　d ) 接头设计;

　　e ) 焊接位置;

　　f) 焊接规范参数;

　　g) 预热和层间温度、焊后热处理方法;

　　h ) 无损检测方法;

　　i ) 机械性能试验项 目。

　　4 . 2 . 8 . 1 . 2 应获取包含无损检测和机械性能试验结果的焊接工艺评定试验报告，并提交 CCS 审批。

　　4 . 2 . 8 . 1 . 3 应编制焊接工艺规程，并提交 CCS 审批，文件应至少包含以下内容：

　　a ) 焊接方法;

　　b) 母材信息;

　　c) 焊接材料信息;

　　d ) 接头设计;

　　e ) 焊接位置;

　　f) 焊接规范参数;

　　g) 预热和层间温度、焊后热处理方法。

　　4 . 2 . 8 . 1 . 4 应编制焊接材料控制文件，文件至少包含以下内容：

　　a ) 收货检验记录;

　　b ) 存储条件;

　　c ) 发放记录;

　　d) 使用方法。

　　4 . 2 . 8 . 1 . 5 应编制预热及层间温度控制文件，文件至少包含以下内容：

　　a ) 适用范围;

　　b) 热源种类;

　　c) 加热范围;

　　d ) 温度控制范围。

　　4 . 2 . 8 . 2 焊接过程控制与检验

　　4 . 2 . 8 . 2 . 1 焊前控制应符合下列要求：

　　a ) 核对从事焊接操作人员资质;

　　b) 核对待焊母材信息、接头型式及尺寸;

　　c ) 核对焊接工艺规程。

　　4 . 2 . 8 . 2 . 2 焊接过程中应遵循焊接工艺规程中的各项要求。

　　4 . 2 . 8 . 2 . 3 焊后检验应符合下列要求：

　　a) 应按照 CCS《材料和焊接规范》的要求进行焊后检验;

　　b ) 编制焊接检验报告。

　　4 . 2 . 9 防腐

　　4 . 2 . 9 . 1 牺牲阳极安装

　　4 . 2 . 9 . 1 . 1 紧贴构件表面安装的牺牲阳极，应在其紧贴构件面采取涂覆环氧系涂层或垫橡胶片的措施，

　　GB/T 37159 . 2—2019

　　涂层厚度不小于 150 μm。

　　4 . 2 . 9 . 1 . 2 与铁脚间的接触电阻应不大于 0 . 001 Ω。

　　4 . 2 . 9 . 1 . 3 与被保护结构应采用下列的方式进行连接：

　　a ) 钢芯以焊接方式与结构连接应采用连续焊的形式;

　　b ) 钢芯以螺栓方式与结构连接，每个支座上应有至少两只带防松螺母的螺栓，上紧后应用腻子封闭阳极上的螺栓孔;

　　c) 其他经认可的机械夹紧装置。

　　4 . 2 . 9 . 1 . 4 当安装位置处于油舱区域外板等处时，宜采用钢芯螺栓连接。

　　4 . 2 . 9 . 1 . 5 钢芯或支座与主要构件焊接时，应避开肘板趾端及类似的应力集中处。

　　4 . 2 . 9 . 1 . 6 当钢芯或支座与不对称扶强材焊接时，应与其腹板连接，且焊缝距腹板边缘的距离应不小于25 mm。

　　4 . 2 . 9 . 1 . 7 当扶强材或桁材具有对称面板时，则钢芯或支座可连接到腹板或面板的中心线上，但应避开自 由边缘。

　　4 . 2 . 9 . 1 . 8 不宜安装在高强度钢纵骨的面板上。

　　4 . 2 . 9 . 2 涂装防腐

　　4 . 2 . 9 . 2 . 1 一次表面处理要求如下：

　　a) 除锈应符合下列要求：

　　1) 型材及厚度不小于 6 mm 的钢板涂漆前进行抛丸预处理，达到 Sa2 .5 级(ISO 8501-1) ;

　　2) 当钢板厚度小于 6 mm 或不便进行抛丸预处理的板材及型材，可采用动力工具打磨处理至 St3 级(ISO 8501-1)或酸洗处理。

　　b) 车间底漆应符合下列要求：

　　1) 抛丸预处理后的板材及型材，应涂一度车间底漆;

　　2) 酸洗或打磨处理后的板材及型材，应喷涂一度环氧富锌车间底漆;

　　3) 车间底漆的厚度应按油漆厂家建议执行。

　　c) 自由边及焊缝处理应符合下列要求：

　　1) 应在二次表面处理前进行处理;

　　2) 切割产生的 自由边应打磨至半径为不小于 2 mm 的圆角或打磨三道;

　　3) 不规则焊豆尖端大于 3 mm 应打磨到 3 mm 以下并光顺。

　　4 . 2 . 9 . 2 . 2 分段阶段第一度油漆施工前，车间底漆损坏区域及焊接区域等应喷砂或动力工具处理，要求如下：

　　a) 直升机甲板、悬臂梁等大型结构件，根据船厂建造工艺节点，可采用打磨、扫砂或喷砂处理;

　　b) 由于施工场地条件等原因不适合喷砂时，可采用动力工具打磨代替喷砂;

　　c ) 锌盐部位淡水清洗或打磨处理;

　　d) 喷砂使用的磨料为铜矿砂或钢砂，磨料应符合 ISO 11124-3 的要求;

　　e) 处理后船体外板、主甲板、机舱、桩腿、压载舱(含钻井水舱等)、空舱(含钻井液池、桩靴等)、饮水舱及淡水舱、生活区内表面应达到 Sa2. 5 级(ISO 8501-1)或以上，燃油舱及润滑油舱、生活区内表面应达到 Sa2 级，可采用 ISO 8501-1 的标准照片比较的方法进行检查。

　　4 . 2 . 9 . 2 . 3 涂装要求如下：

　　a) 涂装前表面应除去水、盐、油、灰尘和其他杂质，其中水分、盐分处理后要求肉眼看不见痕迹，其他仅痕迹允许残留;

　　GB/T 37159 . 2—2019

　　b) 相对湿度应低于 85%且钢板表面温度至少高于露点 3 ℃ ;

　　c) 油漆的混合、稀释、涂覆间隔、预涂等应按照油漆产品说明书执行;

　　d) 涂装方式宜采用无气喷涂;

　　e) 局部热浸镀锌层损坏区域可采用打磨处理后补涂一度环氧富锌底漆的方式修复;

　　f) 相邻底漆应使用不同的颜色;

　　g) 漆膜检测及规则按专船涂装说明书中的规定执行;

　　h) 项目开工前，由船东代表、油漆服务商、船厂质检人员共同商定油漆检验程序。

　　4 . 2 . 10 材料跟踪

　　4 . 2 . 10 . 1 当船东代表有材料跟踪要求时，应在合同或技术协议书中对材料跟踪的范围作出明确的规定。

　　4 . 2 . 10 . 2 应对每个或每批有材料跟踪要求的物料标上唯一性标识，并对这种标识加以记录，且列明过程的条件、操作的人员、日期、批号等。 板材或型材经预处理之后，原有标记消失，应在经预处理后的板材或型材一端重新标识牌号、炉批号和规格，并写上船号和加工批号。

　　4 . 2 . 10 . 3 “材质证明单”清册应作为平台质量证明书的组成部分，在交船后存档。

　　4 . 3 动力与电力系统安装

　　4 . 3 . 1 一般要求

　　4 . 3 . 1 . 1 应符合 CCS《海上移动平台入级规范》的相关要求。

　　4 . 3 . 1 . 2 应按照设计图纸和厂家推荐方式进行安装，通常采用螺栓紧固或焊接的安装方式。

　　4 . 3 . 1 . 3 设备基座螺栓孔可采用现场定位钻孔方式加工。

　　4 . 3 . 1 . 4 设备底座与基座的连接宜采用螺栓紧固的方式，并加装防松垫圈或采取其他有效的防松措施。

　　4 . 3 . 1 . 5 应安装减震器或采取有效减震措施。

　　4 . 3 . 1 . 6 电 气 设 备 安 装 防 护 等 级 应 与 安 装 处 所 实 际 情 况 匹 配 。 在 危 险 区 域 内 安 装 应 符 合GB/T 3836 . 15的相关要求。

　　4 . 3 . 2 主发电机组安装

　　4.3.2. 1 安装基座的平面度公差应满足厂家要求或小于 3 mm。

　　4 . 3 . 2 . 2 设备临时就位后，应进行必要的防护。

　　4 . 3 . 2 . 3 安装前应对柴油机曲轴拐档差进行检查并记录。

　　4 . 3 . 2 . 4 安装后的发电机组应满足安装手册的水平度和位置精度要求。

　　4 . 3 . 2 . 5 试车前将拆下的易损件安装复位。

　　4 . 3 . 3 应急发电机组安装

　　4 . 3 . 3 . 1 应在应急发电机室封舱前进行机组的安装。

　　4 . 3 . 3 . 2 其他安装要求参考 4 . 3 . 2 。

　　4 . 3 . 4 配电板安装

　　4 . 3 . 4 . 1 主配电板应安装于室内，宜与主发电机处于同一处所。

　　4 . 3 . 4 . 2 配电板前后应装有坚固的绝缘扶手。

　　4 . 3 . 4 . 3 抽出式元器件应留出额外的空间。

　　GB/T 37159 . 2—2019

　　4 . 3 . 4 . 4 配电板的安装空间宜能保证其一端可进行扩展。

　　4 . 3 . 4 . 5 配电板上各主要部件及配电系统外部应具有不锈钢或铜质材料制成的铭牌标识。

　　4 . 3 . 4 . 6 应清晰地标识元件和器件的操作位置和操作方向。

　　4 .3 .4 .7 配电板前通道的宽度不应小于 0 .8 m,配电板后通道的宽度不应小于 0 .6 m。若配电板可以在侧面或前面维护时，可以不设后面的通道。

　　4 . 3 . 4 . 8 配电板的后方和上方不应设有水管、油管、蒸汽管、油柜及其他液体容器。

　　4 .3 .4 .9 配电板的长度大于 4 m 时，板后通道的两端均应设出口，且配电室两端应设向外开的门。

　　4 . 3 . 4 . 10 配电板的前后均应铺设防滑和耐油的绝缘橡胶板或经绝缘处理的木格栅。

　　4 . 3 . 5 汇流排安装

　　4 . 3 . 5 . 1 安装前应进行防腐蚀和氧化处理，且连接表面平整光滑。

　　4 . 3 . 5 . 2 水平汇流排应与整个配电板的长度相同。

　　4.3.5.3 铜排叠成时，间隔宜为 6 mm~8 mm,连接处应有防松措施。

　　4.3.5.4 汇流排载流部分的截面积应使其在满载时的温升不超过 45 ℃。截面宽度应大于 15 mm,小于 100 mm,厚度应大于 2 mm,小于 8 mm。

　　4 . 3 . 5 . 5 汇流排的布置应具有表 1 中所示的最小电气间隙和最小爬电距离，颜色、相序、极性及安装的相互位置应符合要求。

　　表 1 汇流排布置要求

　　4 . 3 . 6 检测及指示仪表安装

　　4 . 3 . 6 . 1 按 GB/T 2820 . 4 的规定装配 。

　　4 . 3 . 6 . 2 指示仪表使用工业船用广角度表，嵌入面板装配。

　　4 . 3 . 6 . 3 控制用传感器与检测用传感器相对独立。

　　4 . 3 . 6 . 4 检测信息和控制信号易于观察。

　　4 . 3 . 7 指示灯装置

　　4 . 3 . 7 . 1 面板的指示灯应采用低功耗型。

　　4 . 3 . 7 . 2 除非有相关产品标准的其他规定，指示灯和按钮的颜色应符合 GB/T 4025 的要求。

　　4 . 4 钻井系统安装

　　4 . 4 . 1 安装原则

　　4 . 4 . 1 . 1 应按照设计图纸和厂家推荐方式进行吊运和安装。

　　4 . 4 . 1 . 2 制定安装程序时应考虑关联设备间的匹配和协调作业要求。

　　4 . 4 . 1 . 3 设备底座与基座的连接宜采用螺栓紧固的方式，并加装防松垫圈或采取其他有效的防松措施。

　　GB/T 37159 . 2—2019

　　4 . 4 . 1 . 4 应采取相关措施防止设备零部件高空落物。

　　4 . 4 . 1 . 5 产生强烈震动的设备应安装减震器或采取有效减震措施。

　　4 . 4 . 1 . 6 设备基座螺栓孔可采用现场定位钻孔方式加工。

　　4 . 4 . 1 . 7 井架、钻井绞车、转盘、铁钻工、液压猫头、气动/液压绞车等设备的安装要求如下：

　　a ) 安装前 ：

　　1) 应检查紧固件满足设计要求，不应使用未经认可的紧固件;

　　2) 应检查基座焊接探伤报告;

　　3) 应检查测量基座位置精度、与设备连接处面板及螺栓孔尺寸精度。

　　b ) 安装时 ：

　　1) 底座紧固螺栓应按照设备推荐的预紧控制要求安装;

　　2) 应按照对角上紧的顺序紧固螺栓;

　　3) 安装时检查测量设备安装定位和配合精度。

　　c) 安装后应由设备厂家代表签字确认安装验收报告。

　　4 . 4 . 2 钻机系统安装

　　4 . 4 . 2 . 1 井架及附属设施安装

　　4 . 4 . 2 . 1 . 1 井架及附属设施包括井架结构构件、井架内固定安装钻井设备和电气设备、管柱 自 动化系统、电气设施、电缆系统、外部舾装件等。

　　4 . 4 . 2 . 1 . 2 桁架式井架宜按照设定的分段组装成形，且每段设置合适的吊装眼板。

　　4 . 4 . 2 . 1 . 3 组装成形要求如下：

　　a) 核对井架组装图纸、组装程序或手册、材料清单等图纸文件;

　　b ) 应按照图纸提前制作安装工装;

　　c ) 应在顶部设置明显标记，标注井口中心;

　　d) 应按照井架构件组装顺序、螺栓紧固程序进行组装，螺栓预紧控制指标应满足厂家推荐要求;

　　e) 井架内构件、设备、附件的安装应按照设计要求装配;

　　f) 游车可在井架船下分段组装时临时置于井架内，待提升系统设备就位后进行钻井大绳穿绳;

　　g) 施工过程中不应破坏井架涂层;

　　h) 易损仪表、电气设施可在井架组装成形并在平台就位后进行安装;

　　i ) 组装成形后应进行完整性检查，并做好保护。

　　4 . 4 . 2 . 1 . 4 井架在平台上分段合拢安装要求如下：

　　a) 按照设定吊装方案核实每段重量、重心和每段总高度是否一致;

　　b ) 检查每段吊装眼板、吊运工装及工具是否齐全并与吊装方案一致;

　　c ) 底座面板螺栓孔宜现场机加工;

　　d ) 检查底座面板和螺栓孔的精度，并比对是否匹配井架脚印尺寸;

　　e ) 检查底座支墩的位置精度;

　　f) 合拢后，按照调平程序调平，衬垫总厚度应小于 25 mm;

　　g) 井架每个腿与底座面板接触面应不小于 80% ;

　　h ) 天车中心与井口中心的同心度偏差宜小于 15 mm;

　　i ) 合拢安装时，应采取有效措施防止碰撞和倾覆;

　　j) 合拢安装完成后，进行剩余井架附属设施的安装，并进行完整性检查和验收;

　　k ) 井架及附属设施安装完成后，应做好保护。

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　　4 . 4 . 2 . 2 钻井绞车安装

　　4 . 4 . 2 . 2 . 1 安装前应检查基座面板的水平度、平面度、定位尺寸精度。

　　4 . 4 . 2 . 2 . 2 安装后应对钻井绞车与井口 中心和井架天车的相对位置精度进行校核。

　　4 . 4 . 2 . 3 转盘安装

　　4 . 4 . 2 . 3 . 1 宜在井架安装前、分流器安装后进行安装。

　　4 .4 .2 .3 .2 转盘开口中心与井口中心的同心度偏差宜小于 10 mm。

　　4 . 4 . 2 . 3 . 3 宜采用厂家提供的楔形调整垫进行转盘面调平。

　　4 . 4 . 2 . 4 顶部驱动装置安装

　　4 . 4 . 2 . 4 . 1 应在提升系统安装完毕、钻井大绳穿绳后进行。

　　4 . 4 . 2 . 4 . 2 安装前，检查顶部驱动装置滑轨直线度，通道行程内无障碍物，避免干涉和碰撞。

　　4 . 4 . 2 . 4 . 3 安装后，应在顶部驱动装置工作行程最高点和最低点进行水龙带和服务脐带干涉验证。

　　4 . 4 . 2 . 5 司钻房及本地仪表间安装

　　4.4.2.5. 1 当采用高于钻台面 6 m 的井架底座支墩时，司钻房宜在井架上船安装前安装就位完毕。

　　4 .4 .2 .5 .2 司钻房与井架或井架底座支墩的间隙应不小于 30 mm。

　　4 . 4 . 2 . 5 . 3 本地仪表间不应采用与甲板直接焊接的方式连接。

　　4 . 4 . 2 . 6 管柱自动化系统安装

　　4 . 4 . 2 . 6 . 1 排管机宜在井架合拢前安装。

　　4 . 4 . 2 . 6 . 2 排管机下滑轨上表面宜与钻台平面齐平。

　　4 . 4 . 2 . 6 . 3 安装前检查折臂吊基座法兰水平度。

　　4 . 4 . 2 . 6 . 4 检查滑轨式铁钻工轨道的安装精度，及轨道与钻台面或转盘上表面的平面度。

　　4 . 4 . 2 . 6 . 5 铁钻工操作台应能直接观察设备操作。

　　4 . 4 . 2 . 6 . 6 猫道机轨道与钻台面连接处应连续平整。

　　4 . 4 . 2 . 6 . 7 安装后，应对电缆、拖链及软管等在工作范围内的干涉碰撞进行检查。

　　4 . 4 . 3 钻井液处理和循环系统

　　4 . 4 . 3 . 1 钻井泵安装

　　4 . 4 . 3 . 1 . 1 宜采用螺栓紧固或夹紧套件固定方式。

　　4.4.3. 1 .2 设备与基座接触面应平整并紧密贴合，接触面应不小于 80%。

　　4 . 4 . 3 . 1 . 3 安装位置应满足管线接口配合精度要求。

　　4 . 4 . 3 . 1 . 4 安全阀卸压管路的高度差或倾角应满足 GB/T 32338 的要求。

　　4 . 4 . 3 . 1 . 5 应安装水平双向止动装置。

　　4 . 4 . 3 . 2 高压管汇安装

　　4 . 4 . 3 . 2 . 1 应配备满足作业要求的重型支撑架。

　　4 . 4 . 3 . 2 . 2 重型支撑架与甲板间应采取焊接垫板方式连接。

　　4 . 4 . 3 . 2 . 3 支撑架底座焊接前，应进行高压管线预连，确认管口对中良好且外接管路处于不受力状态。

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　　4 . 4 . 3 . 2 . 4 如需调整管汇阀门安装方位，应经设备厂家代表确认，并重新进行螺栓扭矩检查和管汇压力试验。

　　4 . 4 . 3 . 3 振动筛安装

　　4 . 4 . 3 . 3 . 1 集成式钻井液清洁器应在上平台前将除砂器、除泥器与振动筛组装成橇。

　　4 . 4 . 3 . 3 . 2 如岩屑回流槽为自制船体结构，螺旋输送器宜在振动筛安装完毕后安装。

　　4 . 4 . 3 . 4 除气器安装

　　4 . 4 . 3 . 4 . 1 离心式除气器法兰筒座上表面应水平。

　　4 . 4 . 3 . 4 . 2 离心式除气器吸口高度应满足设备安装手册要求。

　　4 . 4 . 3 . 4 . 3 设备排气管处应设置足够强度的支撑。

　　4 . 4 . 3 . 5 散料储存罐安装

　　4 . 4 . 3 . 5 . 1 采用铰接安装时，应在就位调平后安装称重单元。

　　4 . 4 . 3 . 5 . 2 宜采用临时封固支撑保护底座称重单元。

　　4 . 4 . 3 . 6 搅拌器安装

　　4 . 4 . 3 . 6 . 1 叶轮长轴应垂直安装，下端部轴承支座应研配安装。

　　4 . 4 . 3 . 6 . 2 叶轮高度可根据安装图纸和设备安装手册现场调整。

　　4.4.3.6.3 叶轮旋转空间内无障碍物干涉，叶轮端部宜保留不小于 200 mm 净空间。

　　4 . 4 . 3 . 6 . 4 进行散件组装时应保持连接部位清洁。

　　4 . 4 . 3 . 7 低压泵安装

　　4.4.3.7. 1 研磨底座焊接垫，用平板进行着色检查，要求着色均匀，接触面不小于 50%。

　　4 . 4 . 3 . 7 . 2 吊装到位后，调整位置确保底座与基座螺栓孔位置对中，并调平。

　　4 . 4 . 3 . 7 . 3 测量底座与基座面板的间隙，填充合适的调整垫，并预先钻孔。

　　4 . 4 . 3 . 7 . 4 立式泵应根据要求设置合适的侧向支撑。

　　4 . 4 . 4 井控系统

　　4 . 4 . 4 . 1 防喷器安装

　　4 . 4 . 4 . 1 . 1 可采用整体和单件两种方式安装。

　　4 . 4 . 4 . 1 . 2 组装前应将组装程序和图纸准备齐全，各型式闸板的布置确认完毕。

　　4 . 4 . 4 . 1 . 3 吊具的负荷应满足防喷器吊装方案，吊具应与所吊装设备相匹配。

　　4 . 4 . 4 . 1 . 4 防喷器不应倒置安装。

　　4 . 4 . 4 . 1 . 5 应上紧防喷器组各部件的连接部位，扭矩值和润滑脂应满足厂家要求。

　　4 . 4 . 4 . 1 . 6 防喷器组的控制软管宜采用旋转接头，软管连接处应安装安全链。

　　4 . 4 . 4 . 1 . 7 防喷器组各组件之间连接应采用增压型钢圈，钢圈不应重复使用。

　　4 . 4 . 4 . 1 . 8 安装完毕后应按设计方案固定防喷器组。

　　4 . 4 . 4 . 2 分流器安装

　　4 . 4 . 4 . 2 . 1 移动式的分流器安装应采用防喷器组的安装程序。

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　　4 . 4 . 4 . 2 . 2 固定式分流器壳体应在平台建造期间安装。

　　4 . 4 . 4 . 2 . 3 壳体与转盘支撑梁下平面精度应达到设计图纸的要求。

　　4 . 4 . 4 . 2 . 4 应确认安装方位和位置，上支撑座板焊接前应对垂直精度和水平度进行检查。

　　4 . 4 . 4 . 2 . 5 安装前应对专用吊运工具进行核查并移除腔体中胶芯和遥控阀门等。

　　4 .4 .4 .2 .6 分流器中心与转盘中心偏差宜小于 3 mm。

　　4 . 4 . 4 . 2 . 7 分流器出 口管线布置应满足 SY/T 6962 的要求。

　　4 . 4 . 4 . 2 . 8 应在试压前回装胶芯。

　　4 . 4 . 4 . 3 防喷器控制系统及分流器控制系统安装

　　4 . 4 . 4 . 3 . 1 液压动力站吊运安装前，应移除易损的元器件。

　　4 . 4 . 4 . 3 . 2 自带公共底座并配备减震设施的液压动力站可采用焊接垫板的安装方式。

　　4 . 4 . 4 . 3 . 3 需自配减震设施时，宜采用螺栓连接，并确保底座精度满足减震设施的要求。

　　4 . 4 . 4 . 3 . 4 蓄能器组安装前，内部不应加注液压油和氮气，瓶头阀门位于关闭位置。

　　4 . 4 . 4 . 3 . 5 应确保设备接口保持密封状态。

　　4 . 5 甲板及辅助机械装置

　　4 . 5 . 1 辅助机械装置

　　4 . 5 . 1 . 1 一般要求

　　4 . 5 . 1 . 1 . 1 应符合 MSA《海上移动平台法定检验技术规则》和 CCS《海上移动平台入级规范》的要求。

　　4 . 5 . 1 . 1 . 2 设备基座应在安装前制作完毕并检验合格。

　　4 . 5 . 1 . 1 . 3 安装前应检查各组成部件的完整性及液压部件接口封堵情况。

　　4 . 5 . 1 . 1 . 4 安装用的垫圈、螺栓及其锁紧方式应符合设计图纸规定。

　　4 . 5 . 1 . 1 . 5 定位精度应满足施工图的要求。

　　4 . 5 . 1 . 1 . 6 安装后，应对连接螺栓进行预紧力检查。

　　4 . 5 . 1 . 2 具体安装要求

　　4 . 5 . 1 . 2 . 1 甲板吊机、升降及锁紧装置、悬臂梁及钻台滑移装置、锚机及其他大型辅机设备安装要求如下：

　　a ) 紧固螺栓前，应检查垫块各接触面间隙;

　　b) 基座面板的上平面度、水平度应满足设计图样要求;

　　c) 设备底座与基座的连接宜加装防松垫圈或采取有效的防松措施;

　　d) 产生强烈震动的设备应安装减震器或采取有效减震措施。

　　4 . 5 . 1 . 2 . 2 空压机、电动往复泵、通用泵、空调及冷藏机组、系泊绞车及其他中型辅机设备安装要求如下：

　　a ) 应检查底座与基座的接触情况、联轴节同轴度及连接螺栓的紧固程度;

　　b) 基座面板上的平面度要求不大于 3 mm。

　　4 . 5 . 1 . 2 . 3 生活污水处理装置、海水淡化装置、油水分离器、各种淡水及海水压力罐、自清滤器、热交换器、加热器及其他小型辅机设备安装要求如下：

　　a) 检查螺栓紧固程度，成套组合设备可在内场检查其安装质量;

　　b) 基座接触面应平整，设备就位后，机座的各个支承与基座之间填充衬垫不准许超过三张，且不

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　　应使用半张衬垫。

　　4 . 5 . 2 升降及锁紧装置

　　4 . 5 . 2 . 1 升降装置

　　4 . 5 . 2 . 1 . 1 安装升降单元前，应核查基础上的机械加工面和安装孔尺寸及相对位置公差符合安装工艺要求。

　　4 . 5 . 2 . 1 . 2 应采用冷装工艺安装爬行齿轮轴套。

　　4 . 5 . 2 . 1 . 3 机械部分安装完成后，应对机械单元加注润滑油。

　　4 . 5 . 2 . 1 . 4 设备厂家代表应在安装现场指导、监督。

　　4 . 5 . 2 . 2 锁紧装置

　　4 . 5 . 2 . 2 . 1 宜将液压管路布置在围阱内。

　　4 . 5 . 2 . 2 . 2 安装前应核查基础上的机械加工面和安装孔尺寸及相对位置公差符合安装工艺要求。

　　4 . 5 . 2 . 2 . 3 应按照厂家提供的吊运图纸进行各部件安装吊运。

　　4 . 5 . 2 . 2 . 4 设备厂家代表应在安装现场指导、监督。

　　4 . 5 . 3 悬臂梁及钻台滑移装置

　　4 . 5 . 3 . 1 悬臂梁滑移通常采用销孔推拉式单向滑移或 X-Y 双向滑移型式。

　　4 . 5 . 3 . 2 悬臂梁及钻台应处于固定状态并就位调平。

　　4 . 5 . 3 . 3 检查液压滑移液缸单元销轴、底座销孔等配合精度。

　　4 . 5 . 3 . 4 检查底座结构滑移间隙。

　　4 . 5 . 3 . 5 安装过程中应确保滑移液缸放空，避免外力损坏液缸。

　　4 . 5 . 3 . 6 相关滑移液压控制管路应在设备安装后连接。

　　4 . 5 . 3 . 7 安装后，保持悬臂梁及钻台固定状态。

　　4 . 5 . 4 防喷器吊及滑车

　　4 . 5 . 4 . 1 应按照厂家的基本安装要求编制安装方案。

　　4 . 5 . 4 . 2 安装前应核查行走轨道的平直度，并调整滑车间隙。

　　4 . 5 . 4 . 3 各部件安装吊运时应严格按照厂家提供的吊运图纸进行。

　　4 . 5 . 4 . 4 对于齿轮齿条传动的防喷器吊及滑车，安装前需检验齿条平直度、齿轮与齿条的啮合情况。

　　4 . 6 安全、救生和环保

　　4 . 6 . 1 加工制作及布置安装图纸应获得船东代表和 CCS 书面认可。

　　4 . 6 . 2 设备应取得 CCS证书，并处于有效期内。

　　4 . 6 . 3 应按照设备或系统安装手册和推荐指南进行设备组装和安装。

　　4 . 6 . 4 设备安装后应妥善保护，并按期保养，确保处于良好状态。

　　4 . 7 生活设施安装要求

　　4 . 7 . 1 单元舱室

　　4 . 7 . 1 . 1 应按照施工图纸进行单元舱室的组装，组装后应检验完整性并做好保护。

　　4 . 7 . 1 . 2 安装前，应确保安装区域内所有舾装工程施工完整，甲板敷料铺设完毕，净高满足行走高度

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　　要求。

　　4 . 7 . 1 . 3 按照厂家提供的运输及吊装施工工艺要求，进行单元舱室的运输和吊装进舱。

　　4 . 7 . 1 . 4 进舱后，采用专用移动工具对单元舱室进行移动及定位。

　　4 . 7 . 1 . 5 通风、管系、电气系统及窗斗、地毯或地板、踢脚线和落地家具等材料应在舱室固定后进行安装。

　　4 . 7 . 2 甲板敷料

　　4 . 7 . 2 . 1 铺设前应完成区域内清洁。

　　4 .7 .2 .2 应根据施工图纸和厂家施工工艺文件进行施工，施工环境温度应不低于 5 ℃。

　　4 . 7 . 3 浮动地板

　　4.7.3. 1 甲板表面应进行防腐处理，平整度在 ±5 mm/m 以内，可敷设甲板敷料进行找平。

　　4 . 7 . 3 . 2 应根据施工图纸、舱室面积以及形状交错铺设，保证板缝错开，确保平整。

　　4.7.3.3 如果设备底座焊接在甲板上需穿透浮动地板，其开口距离底座 5 mm~10 mm。如果浮动地板上安装底座，则应采用间断焊，间距 75 mm,焊脚小于 5 mm。

　　4.7.3.4 浮动地板间采用间断焊连接，沿浮动地板长度方向，每个焊点间距约为 350 mm,焊点长度约为 20 mm。沿浮动地板宽度方向，居中布置一个焊点，焊点长度约为 20 mm。

　　4 . 7 . 3 . 5 焊接后，浮动地板各处焊缝应打磨光顺，表面无杂质或突起物。

　　4 . 7 . 3 . 6 应采用防火胶进行接缝密封。

　　4 . 7 . 4 内装板及型材

　　4 . 7 . 4 . 1 底槽和顶槽应根据施工图纸要求，进行定位和安装。

　　4 . 7 . 4 . 2 天棚板、围壁板安装前，应对底槽内部及围壁板空层内进行清洁。

　　4 . 7 . 4 . 3 天棚板、围壁板的安装应注意排版方向，保证开孔位置和图纸一致。

　　4 . 7 . 4 . 4 顶角线应在天棚板完工后进行安装。

　　4 . 7 . 4 . 5 施工结束后，应对走廊、梯道及其他过道区域的围壁板进行相应保护。

　　4 . 7 . 5 钢质门(窗)

　　4 .7 .5 . 1 钢围壁的开孔误差应小于 ±2 mm,变形量小于 ±1 .5 mm/m。

　　4 . 7 . 5 . 2 清除钢围壁开孔四周焊接部位的水分、铁锈、氧化皮和油污等杂物。

　　4 . 7 . 5 . 3 应根据施工图纸要求采用间断焊焊接。

　　4 . 7 . 5 . 4 所有附件应在固定后进行安装。

　　4 . 7 . 5 . 5 施工结束后，应对门(窗)进行相应保护。

　　4 . 8 管路系统

　　4 . 8 . 1 管系加工制作

　　4 . 8 . 1 . 1 管路的加工、铺设、试压应符合 GB/T 34000、CCS《海上移动平台入级规范》和 CCS《材料与焊接规范》的要求。

　　4 . 8 . 1 . 2 应核对证书，进行外观检验，并按管子的规格、级别、材质及炉号、批号分类妥善保管。

　　4 . 8 . 1 . 3 下料前应核对管子规格、级别、材质及炉号、批号。 下料后的管子应按具体的技术文件规定编号堆放。

　　GB/T 37159 . 2—2019

　　4 . 8 . 1 . 4 应按照 CB/T 3790 的要求在车间完成管子及附件的加工和内外表面处理，并分类存放。

　　4 . 8 . 1 . 5 焊工资质应经 CCS认可。

　　4 . 8 . 1 . 6 应符合 GB/T 31032 对焊接间隙、坡 口 、焊脚的要求。

　　4 . 8 . 1 . 7 应对薄壁钢管及大口径管子焊接采取防止焊接变形的措施。

　　4 . 8 . 1 . 8 应在加工焊接完毕后进行强度与密性试验。

　　4 . 8 . 2 管系安装

　　4 . 8 . 2 . 1 管路

　　4 . 8 . 2 . 1 . 1 安装前应根据管系施工图确定安装基准和安装程序。

　　4 . 8 . 2 . 1 . 2 管路及其附件在安装过程中应处于自由状态并保持同心。

　　4 . 8 . 2 . 1 . 3 镀锌管件焊接后，应对镀锌层进行修复。

　　4 . 8 . 2 . 2 管支架

　　4 . 8 . 2 . 2 . 1 管支架应固定在船体构架上，型式应满足支承强度要求。

　　4 . 8 . 2 . 2 . 2 管支架不应焊于船体外板、通风管、电缆托架和栏杆等处。

　　4 . 8 . 2 . 2 . 3 双层底、主甲板和水密舱壁上的管支架应焊接垫板。

　　4 . 8 . 2 . 2 . 4 应靠近泵和阀件安装管支架，使其接头不承受载荷。

　　4 . 8 . 2 . 2 . 5 高压钻井液管路支架宜采用 H 型钢制作，并对船体相应部分应进行加强处理。

　　4 . 8 . 2 . 3 管附件

　　4 . 8 . 2 . 3 . 1 滤器的安装位置应方便滤网拆卸。

　　4 . 8 . 2 . 3 . 2 管线吸入口和滤网的安装高度应满足设计要求。

　　4 . 8 . 2 . 3 . 3 不应使用伸缩接头、膨胀管节等可轴向伸缩的附件调整管路安装间隙。

　　4 . 8 . 2 . 4 管路密性试验

　　4 . 8 . 2 . 4 . 1 试验前应检查管路的完整性，确认临时盲板符合要求。

　　4 . 8 . 2 . 4 . 2 对于燃油、液压油和润滑油管系宜采用压缩氮气或清洗油进行密性试验。

　　4 . 8 . 2 . 4 . 3 试验时所有焊缝和接头都应暴露出来，不准许包裹或遮挡。

　　4 . 8 . 2 . 4 . 4 试验压力不应超过系统中容器、热交换器、滤器和阀等的试验压力，否则应用盲板隔离或移除。

　　4 . 8 . 2 . 4 . 5 试验前应对系统中的高压、低压和不需试验的管路之间进行有效隔离。

　　4.8.2.4.6 试验压力应分成几挡逐渐升高，每挡压力停留 1 min~ 2 min,达到试验压力时维持至少20 min,压力降幅不应超过 5%。

　　4 . 8 . 2 . 5 管路清洗

　　4 . 8 . 2 . 5 . 1 管路的清洗及清洁度检验应符合 GB 50235 的要求。

　　4 . 8 . 2 . 5 . 2 应由第三方对液压系统清洁度进行检验。

　　4 . 9 电缆系统

　　4 . 9 . 1 电气仪表舾装件

　　4 . 9 . 1 . 1 制作要求

　　4 . 9 . 1 . 1 . 1 室外电缆托架应使用不锈钢或铝镁材质，其角钢支脚与托架应绝缘隔离。

　　GB/T 37159 . 2—2019

　　4 . 9 . 1 . 1 . 2 电缆托架、扁钢、电缆筒、电缆管等电缆支承件与电缆接触的表面应光顺无毛刺。

　　4.9. 1 . 1 .3 水平敷设的电缆管，应在最低处设置直径为 6 mm~10 mm 的泄水孔，孔的数量应根据管子长度和安装现场确定。

　　4 . 9 . 1 . 2 安装要求

　　4 . 9 . 1 . 2 . 1 电缆的铺设、安装应符合 CCS《海上移动平台入级规范》的相关要求。

　　4 . 9 . 1 . 2 . 2 电气支架或电缆托架焊到结构表面时应加腹板。

　　4 . 9 . 1 . 2 . 3 穿舱电缆应使用 MCT 密封，防火等级满足各处所之间的防火分隔要求。

　　4 . 9 . 1 . 2 . 4 所有电缆托架应保持通路连续性，并有效接地和防感应雷击。

　　4 . 9 . 2 电缆敷设

　　4 . 9 . 2 . 1 电缆分隔

　　4 . 9 . 2 . 1 . 1 动力、照明和 50 V 以下的控制及非敏感的信号电缆可敷设在一个电缆托板上，但应分开绑扎，防止干扰。

　　4 . 9 . 2 . 1 . 2 本安电缆与非本安电缆应分开敷设并且不应穿过同一电缆管/电缆筒/电缆框。

　　4 . 9 . 2 . 1 . 3 引入不同发电机的电缆应至少分成两路敷设并尽量远离。

　　4.9.2. 1 .4 高压电缆与普通电缆应保证至少 300 mm 间距，不同规格尺寸电缆应分开敷设和固定。

　　4 .9 .2 . 1 .5 单芯电缆应品字型敷设，若单芯电缆外径过粗需要平行敷设时，则需每间隔 15 m 将三根电缆扭绞。 单芯电缆捆扎时应选用有证书的扎带或三叶夹。

　　4 . 9 . 2 . 2 电缆紧固

　　4 . 9 . 2 . 2 . 1 电缆应使用电缆扎带固定，电缆扎带材质为挤塑不锈钢。

　　4.9.2.2.2 电缆的弯曲半径一般不应小于电缆外径的 4 倍~6 倍。

　　4 . 9 . 2 . 2 . 3 具有不同材质外护套的电缆，如果捆扎在一起可能破坏其他电缆外护套，则不能成束捆扎在一起。

　　4 . 9 . 2 . 2 . 4 应在电缆管出口处进行固定，避免电缆因局部振动损坏。

　　4.9.2.2.5 电缆的支撑点及紧固点间距为 300 mm,但对于水平敷设在托板上的电缆，紧固点的间距可以放宽至 600 mm。

　　4 . 9 . 3 电缆排列

　　4.9.3. 1 成束电缆的绑扎宽度应不超过 200 mm。

　　4.9.3.2 扁钢类电缆支撑件上的电缆束，其宽度不应超过支撑件宽度 20 mm,厚度一般两层或不大于50 mm。

　　4 . 9 . 3 . 3 电缆在电缆管或电缆槽内敷设时，电缆管或电缆槽内所包含电缆的横截面积总和与管或箱的内部截面积之比应不大于 0 . 4,单根电缆除外。

　　4 . 9 . 3 . 4 所有电缆敷设时至少保证电缆有一侧的散热面，不能把电缆敷设在隔热绝缘层内。

　　4 . 9 . 3 . 5 导线应敷设在用滞燃材料制成的走线槽中，或用夹线板固定，穿线处导线应无损伤。 导线两端应有清晰耐久标志。

　　4 . 9 . 4 花地板下分支电缆敷设

　　应对机舱、净油机室或类似场所花地板下的分支电缆敷设采用如下措施：

　　GB/T 37159 . 2—2019

　　a) 采用扁钢型电缆架，且高出地板 200 mm~400 mm;

　　b ) 应采用挠性电缆管(普利卡套管)进行保护;

　　c) 敷设温度宜大于 0 ℃ ,低于 0 ℃敷设时应预先加热。

　　4 . 9 . 5 甲板上分支电缆敷设

　　应对可能受到机械损伤的甲板上或机舱及类似场所敷设的电缆采用电缆管或防护罩加以保护。

　　4 . 9 . 6 冷藏区域内分支电缆敷设应用不锈钢卡子固定电缆束。

　　4 . 10 重量监测

　　4 . 10 . 1 一般要求

　　4 . 10 . 1 . 1 重量控制 目标应由设计方、船东代表、船厂三方共同确定。

　　4 . 10 . 1 . 2 依据重量监控程序对各阶段进行重量监测，每月更新重量监控报告。

　　4 . 10 . 2 重量验证

　　4 . 10 . 2 . 1 应建立重量验证管理程序，并对各物件重量逐一验证核实。

　　4 . 10 . 2 . 2 宜对结构分段进行称重。

　　4 . 10 . 2 . 3 应按 5 . 2 . 1 的要求对悬臂梁及钻台称重。

　　4 . 10 . 2 . 4 应按 5 . 2 . 3 的要求进行倾斜试验。

　　4 . 10 . 3 重量预警

　　4 . 10 . 3 . 1 应建立重量预警管理程序。

　　4 . 10 . 3 . 2 对超过目标重量的项目应进行预警，并反馈给基本设计方。

　　5 调试与验收

　　5 . 1 总则

　　5 . 1 . 1 调试基本要求

　　5 . 1 . 1 . 1 应符合 MSA《海上移动平台法定检验技术规则》和 CCS《海上移动平台入级规范》的要求。

　　5 . 1 . 1 . 2 应编制功能调试、负荷测试及压力测试程序文件，且获得船东代表和 CCS批准。

　　5 . 1 . 1 . 3 应在调试前确保机械、电气、仪表、火气、通讯、管路、HVAC、钻井工艺相关专业的施工处于完工状态。

　　5 . 1 . 1 . 4 应检查相关设备、设施、系统的形式、结构、布置、标识、连接、性能等与设计的一致性及其完整性。

　　5 . 1 . 1 . 5 各系统的调试应在其取得机械完工证书后实施。

　　5 . 1 . 1 . 6 应对调试区域进行安全隔离和标识。

　　5 . 1 . 1 . 7 试验过程应得到有资质的检验机构确认。

　　5 . 1 . 1 . 8 计量器具应具有国家计量检验机构颁发的有效证书。

　　5 . 1 . 1 . 9 应明确调试现场人员职责、站位及联络方式。

　　GB/T 37159 . 2—2019

　　5 . 1 . 1 . 10 应在调试前进行作业安全风险分析，要求参见附录 A,并制定应急预案。

　　5 . 1 . 1 . 1 1 应首先完成应急停止功能调试。

　　5 . 1 . 1 . 12 应在管路系统机械完工后，对其附属管路和阀门逐级进行设备启动状态下的密封性测试