GB/T 18685-2017 普通螺纹搓制和滚制前的毛坯直径

　　ICS 2 1 . 040 . 0 1 J 04

　　中 华 人 民 共 和 国 国 家 标 准

　　GB/T 18685—2017

　　代替 GB/T 18685—2002

　　普通螺纹搓制和滚制前的毛坯直径Theblankdiametersforrollinggeneralpurposemetricscrew threads

　　2017-09-29 发布 2018-04-01 实施

　　中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中 国 国 家 标 准 化 管 理 委 员 会

　　发

　　布

　　GB/T 18685—20 17

　　前 言

　　本标准按照 GB/T 1 . 1—2009 给出的规则起草。

　　本标准代替 GB/T 18685—2002《搓、滚制普通螺纹前的毛坯直径》。 与 GB/T 18685—2002 相比，除编辑性修改外，主要技术变化如下：

　　— 本标准增加 22 个螺纹规格 ( M8 × 0. 75、M10 × 0. 75、M18 × 1、M20 × 1、M22 × 1、M24 × 1、 M27 × 1 、M30 × 1 、M39 × 4、M42 × 4、M45 × 4、M45 × 3、M45 × 2、M45 × 1 . 5、M48 × 4、M48 × 3 、 M48×2、M48×1.5、M52×4、M52×3、M52×2、M52×1.5)(见表 1) ;

　　— 采用车削工艺加工毛坯时，本标准用“表面粗糙度轮廓算术平均偏差值的两倍(2Ra)”修正毛坯直径;2002 版标准用“表面粗糙度轮廓最大高度值(R≈)”修正毛坯直径(见 7 . 1 , 2002 年版的第 7 章第 1 段);

　　— 本标准推荐毛坯直径公差与螺纹中径公差之比不小于 0 . 20,对不满足此条件 11 个规格的 4 级螺纹毛坯最大直径进行了调整(计算时不考虑螺纹通端环规中径的内缩因素 fT) (M18 × 2 . 5 、 M20 × 2 . 5、M22 × 2 . 5 、M30 × 3 . 5 、M33 × 3 . 5 、M36 × 4 、M39 × 4 、M42 × 4 、M45 × 4 、M48 × 4 、 M52×4) ; 2002 版标准给出毛坯直径公差的条件是其不小于 0 . 01 mm, 它没有调整过毛坯的最大直径(见第 7 章和表 1 , 2002 版的 A. 3 和表 1) ;

　　— 本标准确定螺纹通端环规螺纹长度(B)的方法与 2002 版标准不同(见 A. 1 , 2002 版的 A. 1) 。本标准由全国螺纹标准化技术委员会(SAC/TC 108)提出并归口 。

　　本标准起草单位：绍兴山耐高压紧固件有限公司、中机生产力促进中心、中航第一飞机研究院、中国航空综合技术研究所。

　　本标准主要起草人：宋伟栋、李晓滨、赵慧婷、徐阿玲、凌云霞。

　　本标准所替代标准的历次版本发布情况为：

　　—GB/T 18685—2002 。

　　GB/T 18685—20 17

　　普通螺纹搓制和滚制前的毛坯直径

　　1 范围

　　本标准规定了普通螺纹搓制和滚制前的毛坯直径尺寸。 普通螺纹公称直径范围为 1 mm~52 mm (第 1 、2 系列直径;最大螺距为 4 mm);螺纹公差带有 4h、6h、6g、6f 和 6e 五种。

　　本标准适用于全牙型挤压工艺加工碳素钢和合金钢材料的普通螺纹。

　　注：“全牙型挤压工艺”是指在螺纹挤压成形时，螺纹材料完全充满刀具牙底空间的加工方法。

　　2 规范性引用文件

　　下列文件对于本文件的应用是必不可少的。 凡是注 日期的引用文件，仅注 日期的版本适用于本文件 。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。

　　GB/T 971—2008 滚丝轮

　　GB/T 972—2008 搓丝板

　　GB/T 3934—2003 普通螺纹量规 技术条件

　　GB/T 14791 螺纹 术语

　　3 术语和定义

　　GB/T 14791 界定的术语和定义适用于本文件。

　　4 毛坯直径计算式

　　搓制和滚制螺纹毛坯直径计算式应符合附录 A 的规定。

　　5 毛坯直径极限尺寸

　　普通螺纹搓制和滚制前的毛坯直径极限尺寸应符合表 1 的规定。

　　6 螺纹刀具精度等级

　　搓丝板或滚丝轮的精度等级应按表 2 规定的螺纹公差等级与刀具精度等级对应关系进行选择。

　　普通螺纹搓丝板和滚丝轮尺寸应分别符合 GB/T 972—2008 和 GB/T 971—2008 的规定。

　　7 毛坯直径调整

　　7 . 1 推荐采用拉丝或磨削工艺加工毛坯直径。 当采用车削工艺加工毛坯时，其毛坯直径应在表 1 规定基础上再加上其表面粗糙度轮廓算术平均偏差值的两倍(2Ra)。

　　7 . 2 采用非全牙型挤压工艺加工螺纹时，其毛坯最小直径可采用比表 1 规定更小的数值。

　　GB/T 18685—20 17

　　7 . 3 当公式计算出的毛坯直径公差过小时(毛坯直径公差与相应螺纹中径公差之比小于 0 . 20),推荐采用下列方法增大毛坯最大直径：

　　a) 提高刀具的螺距和牙侧角精度，按所用刀具的实际螺距和牙侧角误差值重新计算毛坯最大直径;

　　b ) 忽略新螺纹环规通端中径的内缩量(删除公式内的 fT 项)后重新计算毛坯最大直径。

　　7 . 4 当采用其他标准所规定的搓丝板、滚丝轮和螺纹量规时，应按照相应标准的参数精度重新计算毛坯直径。

　　表 1 普通螺纹搓制和滚制前的毛坯直径 单位为毫米

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　　表 1(续) 单位为毫米

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　　表 1(续) 单位为毫米

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　　表 1(续) 单位为毫米

　　表 2 选择螺纹刀具精度等级

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　　附 录 A

　　(规范性附录)毛坯直径计算式

　　A.1 尺寸代号

　　d —外螺纹大径(公称直径)(mm) ;

　　d=d2+2h1工件( 全牙挤压工艺) d2 —外螺纹中径(mm) ;

　　d2max =d2 + es;d2min =d2 + es-Td2 d1 —外螺纹小径(mm) ;

　　d1 =d2 -2h2工件

　　es —外螺纹直径的基本偏差(μm) ;

　　Td2 —外螺纹中径公差(μm) ;

　　α —牙型角(α=60°) ;

　　Δα/2 —刀具螺纹的牙侧角误差(′) ;

　　P —螺距(mm) ;

　　ΔPΣ —刀具螺纹的螺距累积误差(mm) ;

　　fα —刀具标准所允许螺纹牙侧角最大误差的中径当量(mm) ;

　　f =0.36P× |Δα/2 | × 10- 3

　　其中 Δα/2 值应符合 GB/T 971—2008 表 8 或 GB/T 972—2008 表 4 所规定的极限偏差。 B —螺纹通端环规的螺纹长度(mm) ;

　　公称直径 1~1 . 8 段：螺距为 0 . 2 的螺纹长度 B=10P，其他螺距的螺纹长度 B= 8P;

　　公称直径 2~3 段：螺纹长度 B= 8P;

　　公称直径 3 . 5 ~ 10 段：各公称直径最小螺距的螺纹长度 B=10P，其他螺距的螺纹长度B= 8P;

　　公称直径 12~20 段：螺纹长度 B= 8P;

　　公称直径 22~52 段：螺距为 1 . 5 的螺纹长度 B=10P，其他螺距的螺纹长度 B= 8P。

　　fp —刀具标准所允许螺纹最大螺距累积误差的中径当量(mm) ;

　　fp = 1.732 × |ΔPΣ/25 | × B

　　其中 ΔPΣ值应符合 GB/T 971—2008 表 8 或 GB/T 972—2008 表 4 所规定的极限偏差

　　(25 mm 长度上)。

　　fT —新制螺纹环规通端中径内缩量(mm) ;

　　fT=(ZR+TR/2) × 10 - 3 ,

　　其中 ZR 和 TR 值应符合 GB/T 3934—2003 表 6 的规定。

　　h1工件 —工件螺纹的牙顶高(mm) ;

　　h2工件 —工件螺纹的牙底高(mm) ;

　　h1刀具 —刀具螺纹的牙顶高(mm) ;

　　h2工件 =h1刀具

　　其中 h1刀具值应符合 GB/T 971—2008 表 8 或 GB/T 972—2008 表 4 的规定。

　　h2刀具 —刀具螺纹的牙底高(mm) ;

　　GB/T 18685—20 17

　　h1工件 =h2刀具 (全牙挤压工艺)

　　其中 h2刀具值应符合 GB/T 971—2008 表 8 或 GB/T 972—2008 表 4 的规定。

　　d0 —毛坯直径(mm) ;

　　Td0 —毛坯直径公差(mm) 。

　　A.2 毛坯直径计算式

　　毛坯直径及其公差按下列公式计算。

　　毛坯最大直径：

　　1

　　[3dmax(d,in - d,min ) - 2(d,in - d,min )] + (d,in + d,min ) } 2

　　式中：

　　d′2max=d2max-fp-fα -fT

　　d′min=d′2max+2h1min工件 =dmax+2h2min刀具

　　d′1min=d′2max-2h2max工件 =d′2max-2h1max刀具

　　毛坯最小直径：

　　1

　　[3d2min(d,ax - d,max ) - 2(d,ax - d,max )] + (d,ax + d,max ) } 2

　　式中：

　　d′max=d2min+2h1max工件 =d2min+2h2max刀具

　　dmax=d2min-2h2min工件 =d2min-2h1min刀具

　　毛坯直径公差：

　　Td0 =d0max -d0min