GB/T 10868-2018 电站减温减压阀

　　ICS 27 . 060 . 30 J 98

　　中 华 人 民 共 和 国 国 家 标 准

　　GB/T 10868—2018

　　代替 GB/T 10868—2005

　　电站减温减压阀

　　Steam convertingvalvesforpowerstation

　　2018-02-06 发布 2018-09-01 实施

　　中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中 国 国 家 标 准 化 管 理 委 员 会

　　发

　　布

　　GB/T 10868—2018

　　GB/T 10868—2018

　　前 言

　　本标准按照 GB/T 1 . 1—2009 给出的规则起草。

　　本标准代替 GB/T 10868—2005《电站减温减压阀》。 与 GB/T 10868—2005 相比，除编辑性修改外主要技术变化如下：

　　— 对术语进行了增补(见 3 . 4、3 . 5、3 . 6、3 . 8、3 . 14、3 . 15 和 3 . 17) ;

　　— 增加了性能要求中基本误差、回差、死区、额定行程偏差的内容(见 5 . 3 . 1) ;

　　— 修改了原性能要求中的压力特性和流量特性，统一变更为线性(LN) 和等百分比(EP) 流量特性曲线的偏差和固有流量特性的斜率偏差(见 5 . 3 . 3 和 5 . 3 . 5 , 2005 年版的 5 . 5 和 5 . 6) ;

　　— 增加了 Ⅲ级锻件的理化要求和规定(见 5 . 5 . 5) ;

　　— 增加了额定流量和泄漏量的计算举例(见附录 A) 。

　　本标准由全国锅炉压力容器标准化技术委员会(SAC/TC 262)提出并归口 。

　　本标准起草单位：杭州华惠阀门有限公司、上海发电设备成套设计研究院有限责任公司、哈电集团哈尔滨电站阀门有限公司、武汉锅炉集团阀门有限责任公司、华夏阀门有限公司、青岛电站阀门有限公司、南方阀门制造有限公司、浙江龙德环保热电有限公司。

　　本标准主要起草人：陈立龙、张明、陈秀彬、陈卫平、宋焕巧、张娜、陈雪峰、刘世中、魏玉斌、陈文龙。本标准所代替标准的历次版本发布情况为：

　　—GB/T 10868—1989、GB/T 10868—2005 。

　　GB/T 10868—2018

　　电站减温减压阀

　　1 范围

　　本标准规定了电站减温减压阀的术语和定义、订货指南、技术要求、材料、检验和试验、质量证明书、标志、包装、供货和运输。

　　本标准适用于工作压力 P≤35 MPa,工作温度 t≤625 ℃的电站蒸汽系统用减温减压阀。

　　工作压力 P≤35 MPa,工作温度 t≤625 ℃的电站蒸汽系统用减压阀和工作温度 t>625 ℃的电站蒸汽系统用减温减压阀可参照执行。

　　2 规范性引用文件

　　下列文件对于本文件的应用是必不可少的。 凡是注 日期的引用文件，仅注 日期的版本适用于本文件 。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。

　　GB/T 1047 管道元件 DN(公称尺寸)的定义和选用

　　GB/T 1048 管道元件 PN(公称压力)的定义和选用

　　GB/T 9113 整体钢制管法兰

　　GB/T 12221 金属阀门 结构长度

　　GB/T 12224 钢制阀门 一般要求

　　GB/T 12229 通用阀门 碳素钢铸件技术条件

　　GB/T 15056 铸造表面粗糙度 评定方法

　　GB/T 21465 阀门 术语

　　GB/T 26480 阀门的检验和试验

　　JB/ T 5223 工业过程控制系统用气动长行程执行机构

　　JB/ T 5263 电站阀门铸钢件技术条件

　　JB/ T 6439 阀门受压件磁粉探伤检验

　　JB/ T 6440 阀门受压铸钢件射线照相检验

　　JB/ T 6902 阀门液体渗透检测

　　JB/ T 6903 阀门锻钢件超声波检查方法

　　JB/ T 7927 阀门铸钢件外观质量要求

　　JB/ T 8219 工业过程控制系统用普通型及智能型电动执行机构

　　JB/ T 9625 锅炉管道附件承压铸钢件 技术条件

　　NB/T 47008 承压设备用碳素钢和合金钢锻件

　　NB/T 47013 . 2 承压设备无损检测 第 2 部分：射线检测

　　NB/T 47013 . 3 承压设备无损检测 第 3 部分：超声检测

　　NB/T 47013 . 4 承压设备无损检测 第 4 部分：磁粉检测

　　NB/T 47013 . 5 承压设备无损检测 第 5 部分：渗透检测

　　NB/T 47037 电站阀门型号编制方法

　　NB/T 47044 电站阀门

　　GB/T 10868—2018

　　3 术语和定义

　　GB/T 21465 界定 的 以 及 下 列 术 语 和 定 义 适 用 于 本 文 件。 为 了 便 于 使 用，以 下 重 复 列 出 了GB/T 21465中的某些术语和定义。

　　3.1

　　电站减温减压阀 steam convertingvalvesforpowerstation

　　阀内通过降温介质和启闭件节流，将蒸汽的温度和压力降低到规定数值的阀门。

　　3.2

　　电站减压阀 pressurereducingvalvesforpowerstation

　　阀内通过启闭件节流，将蒸汽的压力降低到规定数值的阀门。

　　3.3

　　执行机构 actuator

　　将信号转换成相应的运动，改变控制阀门内部调节机构(节流件)位置的装置或机构。

　　注：该信号或驱动力可以是气动、电动、液动或它们的任何一种组合。

　　3.4

　　基本误差 intrinsicerror

　　阀门的实际上升、下降特性曲线与规定的特性曲线之间的最大偏差。

　　注：用阀门额定行程的百分数表示。

　　3.5

　　回差 hysteresiserror

　　同一输入信号上升和下降的两相应行程值间的最大差值。

　　注：用阀门额定行程的百分数表示。

　　3.6

　　死区 deadband

　　输入信号正、反方向的变化而未引起阀门流量有任何可察觉变化的有限区间。

　　注：死区用阀门输入信号量程的百分数表示。

　　3.7

　　额定行程 ratedtravel

　　节流件从关闭位置到指定全开位置上的位移。

　　[GB/T 21465—2008,定义 2 . 13 . 6]

　　3.8

　　相对行程 relativetravel

　　h

　　某一指定开度上的行程与额定行程之比。

　　3.9

　　额定流量 ratedflow

　　Q

　　在规定的试验条件下，流体通过阀门额定行程时的流量。

　　3 . 10

　　额定流量系数 ratedflow coefficient

　　Kv

　　额定行程时的流量系数值。

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　　注 ：阀门给定的流量系数通常是指额定流量系数。

　　3 . 1 1

　　减压比 pressurereducingratio

　　阀门出口与进口的绝对压力之比。

　　3 . 12

　　调压性能 pressureadjustingperformance

　　进口压力一定，连续改变出口压力的能力(性能)。

　　3 . 13

　　调温性能 temperatureadjustingperformance

　　进口温度一定，连续改变出口温度的能力(性能)。

　　注 ：阀门的减温幅度取决于阀门本身的结构和减温水调节量。

　　3 . 14

　　斜率偏差 slopedeviation

　　相邻两点流量特性的斜率的允许偏差。

　　3 . 15

　　密封性试验 sealingperformancetest

　　除阀门密封副以外的结构件连接处和填料与阀杆活动处的密封试验。

　　3 . 16

　　流量特性 flow characteristic

　　流量系数与对应的行程之间的关系。

　　3 . 17

　　相对流量系数 relativeflow coefficient

　　Ф

　　相对行程下的流量系数与额定流量系数之比。

　　4 订货指南

　　电站减温减压阀(以下简称“阀门”)的基本订货指南要求按 NB/T 47044 , 以便于订货、询价和咨询。

　　5 技术要求

　　5 . 1 总则

　　5 . 1 . 1 阀门除应符合本标准的规定外，还应符合 NB/T 47044 及订货合同要求。

　　5 . 1 . 2 阀门的压力-温度额定值应满足 NB/T 47044 或 GB/T 12224 的规定。

　　5 . 1 . 3 阀门应在设计参数条件下进行安全稳定操作控制，并达到理想的性能指标。

　　5 . 2 一般要求

　　5 . 2 . 1 阀门的公称压力应符合 GB/T 1048 的规定。 当介质最高温度大于 425 ℃时，应以工作压力和最高工作温度的形式标注，表示顺序依次为字母 P,下标标注最高工作温度的 1/10,后标标注工作压力(MPa) 的 10 倍，如 P54 100。

　　5 . 2 . 2 阀门的公称尺寸应符合 GB/T 1047 的规定。 当有特殊的按合同规定。

　　5 . 2 . 3 法兰和焊接连接的结构长度按 NB/T 47044 或 GB/T 12221 的规定，或按订货合同的规定。

　　GB/T 10868—2018

　　5 . 2 . 4 法兰和焊接的连接型式和尺寸按 GB/T 9113 和 NB/T 47044 或 GB/T 12224 的规定，或按订货合同的规定。

　　5 . 2 . 5 阀门设计应考虑工作压力、工作温度的剧烈变化而引起的附加应力和热应力。 壁厚设计应合理，最小壁厚应符合 NB/T 47044 的规定且满足安全使用要求。

　　5 . 2 . 6 在阀门减温介质与蒸汽混合处应设计合理的结构，防止减温介质直接冲刷阀体内壁。

　　5 . 2 . 7 减温介质进入阀门前应配置适应工况参数要求的调节阀，以准确控制阀门的出口温度。

　　5 . 2 . 8 执行机构的选择应符合 JB/ T 5223 、JB/ T 8219 和其他相关标准的规定，输出力应满足阀门开启、关闭以及过程调节的需要。 其他执行机构按合同的规定。

　　5 . 2 . 9 阀门的额定流量按表 1 中的公式计算，附录 A 给出了计算实例，供参考。

　　表 1 额定流量计算公式

　　5 . 3 性能

　　5 . 3 . 1 基本误差、回差、死区、额定行程偏差

　　阀门的整机基本误差、回差、死区、额定行程偏差应不超过表 2 的规定，特殊工况要求按订货合同的规定。

　　表 2 阀门的整机基本误差、回差、死区、额定行程偏差

　　5 . 3 . 2 流量及变化范围

　　流量计算应符合表 1 的规定，流量的变化范围为(30%~100%)Q，对流量变化范围、流量特性和流速等有特殊要求时，可由供需双方协商确定。

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　　5 . 3 . 3 调压性能

　　在阀门减压比范围内，出口压力应能在最大与最小值之间连续可调，不应有卡阻和异常振动现象。

　　5 . 3 . 4 调温性能及偏差

　　阀门出口温度在饱和温度以上(含饱和温度)应任意可调，偏差值为±2. 5 ℃,饱和温度时负偏差为零。

　　5 . 3 . 5 流量特性及偏差

　　阀门的固有流量特性为线性(LN) 和等百分比(EP) 时，其流量特性可按斜率偏差或流量系数偏差规定其允许偏差：

　　a) 斜率偏差

　　在相对行程 h=0 . 1~0 . 9 之间，实测的固有流量特性曲线每相隔 10%额定行程对应两点连线的斜率的允许偏差，为制造厂在流量特性中规定的该两点连线的斜率的 0 . 5 倍 ~2 倍 。

　　b ) 流量系数偏差

　　在相对行程 h=0 . 1~0 . 9 之间，各相对行程 h 的实测流量系数与制造厂在流量特性中规定值的偏差不应超过 ±10(1/Ф) 0.2 % 。

　　c) 额定流量系数偏差

　　额定流量系数(kv ) 的实测值与规定值的偏差应不超过 ±10%。

　　5 . 3 . 6 噪声

　　阀门正常运行时，总体噪声水平应符合表 3 的规定。

　　表 3 总体噪声水平

　　5 . 3 . 7 泄漏等级

　　阀门的泄漏等级根据不同的性能工况分为 Ⅰ 级 ~Ⅵ级，各泄漏等级应符合表 4 的规定。 Ⅵ级时，允许泄漏量的计算式中的泄漏系数见表 5 。

　　表 4 泄漏等级

　　GB/T 10868—2018

　　表 5 泄漏等级 Ⅵ级阀门的泄漏系数

　　5 . 4 外观质量

　　5 . 4 . 1 铸钢件外观质量应符合 JB/ T 7927 的规定，并不低于 A 级 。铸钢件非加工表面浇口 、冒口 、补贴和工艺拉筋应切割平整，其根部应与铸钢件表面圆滑过渡，允许的残留高度应按 NB/T 47044 的规定。

　　5 . 4 . 2 锻件不应存在发纹、裂纹、夹层、折叠、夹渣等缺陷。

　　5 . 4 . 3 零部件和密封面等重要部位加工表面外观质量应符合图样要求，不应有纵向刻痕。

　　5 . 4 . 4 焊件表面应无裂纹、咬边、弧坑、气孔、焊瘤等缺陷。

　　5 . 5 无损检测

　　5 . 5 . 1 用射线(RT)、超声(UT)、磁粉(MT)、渗透(PT)等方法进行无损检测，也可采用其他先进方法。

　　5 . 5 . 2 典型阀门承压铸钢件射线照相的检测部位见附录 C。

　　5 . 5 . 3 阀体对接焊坡口符合下列条件之一的，应进行射线检测，检测的透照范围为距坡口端面 1 . 5 倍最小壁厚或 50 mm(取二者中较大值)：

　　a) 接管外径>410 mm(水管 273 mm) , 且壁厚>19 mm 的对接坡口;

　　b ) 除 a) 以外，壁厚 >41 mm(水管 29 mm) 的对接坡口 。

　　5 . 5 . 4 附录 C 阀门承压铸钢件重点部位的射线检测规定如下：

　　a) 特殊压力级别阀门，壁厚<115 mm 时，每新设计一种木模，最初 5 件壳体应全部射线检测，以后仅抽取 1 件，当有不合格时，应全部进行检测;

　　b ) 当壁厚 ≥115 mm 时，应 100%进行检测;

　　c) 经水压试验发现泄漏的铸钢件重缺陷补焊返修的应进行检测。

　　5 . 5 . 5 承压 Ⅲ级锻件(含用钢锭锻造的 Ⅱ 级)应逐件进行超声检测，检测部位为锻钢阀体圆筒形通道、

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　　阀盖侧端的整个部位以及阀盖上填料函之外的其他部位，锻件级别分类按 NB/T 47008 的规定。

　　5 . 5 . 6 焊接端连接阀门和特殊压力级别阀门，每新设计一种型式以及换一种锻材时，最初 3 件阀体应全部进行超声检测，以后仅取 1 件，当有不合格时，应全部进行检测。

　　5 . 5 . 7 对射线检测有难度或有疑点的部位，可用超声替代射线检测，但替代检测应经供需双方商定同意。

　　5 . 5 . 8 对于坡口部位、自密封面、阀体和阀盖的所有外表面和可触及到的内表面应进行磁粉或渗透表面检测，铁磁性材料优先采用磁粉检测。

　　5 . 5 . 9 补焊深度大于截面厚度 20%或 25 mm(二者中较小值)应全部进行磁粉或渗透表面检测，小于截面厚度 20%或 25 mm(二者中较小值)，以及不能用射线检测的部位时，应对第一层、其后的熔焊金属厚度上每隔 6 mm处和盖面层进行磁粉或渗透表面检测。

　　5 . 5 . 10 对于阀门管接头承压角焊缝(3 . 82 MPa 以上，或 450 ℃ 以上)应进行 100%磁粉或渗透表面检测。

　　5 . 5 . 1 1 公称压力大于或等于 PN100 或工作温度大于或等于 450 ℃的阀门堆焊密封或冲刷面应进行如下比例的磁粉或渗透表面检测：

　　a)

　　b ) ≥DN50 时，为该批阀门总数的 100% 。

　　在第一次检测中有一件不合格时，加倍第二次检测，当第二次检测仍有不合格时，应逐件进行检测。

　　5 . 5 . 12 各种无损检测的时机要求应按 NB/T 47044 的规定。

　　5 . 5 . 13 其他需要进行无损检测的零部件(部位)均按 NB/T 47044 的规定。

　　5 . 6 压力试验

　　5 . 6 . 1 阀门整机成台后应逐台进行压力试验，压力试验的一般要求按 NB/T 47044 的规定，阀门试验项目有强度试验、密封性试验和泄漏试验。

　　5 . 6 . 2 阀门的强度试验与承压壳体(阀体、阀盖)材料的压力—温度额定值相对应，试验压力为壳体材料在 38 ℃下的高、低压腔最大允许工作压力的 1 . 5 倍，持续时间按 NB/T 47044 的规定，试验验收按GB/T 26480 的规定。

　　5 . 6 . 3 阀门的填料函和其他连接处密封性试验，试验压力为 1 . 25 倍工作压力，或 1 . 1 倍公称压力，持续时间不少于 3 min,试验结果为无泄漏现象。

　　5 . 6 . 4 阀门的泄漏试验由 Ⅱ级 ~Ⅵ级的泄漏等级来衡量，各泄漏等级阀门在规定条件下所允许的泄漏量应符合表 4 的规定，泄漏试验压力取 0 . 35 MPa, 以毫升每分钟为计量折算至相对应的泄漏等级。

　　6 材料

　　阀门的 材 质 选 用 应 符 合 NB/T 47044 的 规 定，其 力 学 性 能 和 化 学 成 分 等 指 标，铸 件 应 符 合

　　GB/T 12229、JB/T 9625 和 JB/T 5263 的规定，锻件应符合 NB/T 47008 的规定。

　　7 检验与试验

　　7 . 1 外观检验

　　7 . 1 . 1 铸钢件外观质量应符合 5 . 4 . 1 的要求，非加工面的粗糙度按 GB/T 15056 的规定，加工面的粗糙度按图样要求。

　　7 . 1 . 2 锻件外观质量应符合 5 . 4 . 2 和订货图样要求。

　　7 . 1 . 3 焊件表面外观质量应符合 5 . 4 . 4 的要求。

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　　7 . 2 尺寸检验

　　7 . 2 . 1 用测厚仪或机械式量具测量承压件壳体壁厚，并符合 5 . 2 . 5 的要求。

　　7 . 2 . 2 对阀门的结构长度和端部连接法兰或焊接坡口尺寸进行测量，并符合 5 . 2 . 3 和 5 . 2 . 4 的要求。

　　7 . 3 理化检验

　　7 . 3 . 1 主要承压件材料每批(指同炉号、同制造工艺、同热处理条件)应至少进行一次力学性能试验和化学成分分析，其指标应符合相应材料标准，并与入厂材料质量证明书相对应。

　　7 . 3 . 2 相应级别的承压锻件按 NB/T 47008 对除 7 . 3 . 1 以外的理化项分别进行检测。

　　7 . 3 . 3 力学性能试验和化学成分分析方法按相应材料标准的规定。

　　7 . 4 射线检测

　　7 . 4 . 1 阀门对接焊坡口和阀体、阀盖等承压件应按 JB/T 6440 的规定执行，射线检测的技术等级按A 级 。

　　7 . 4 . 2 焊接接头、补焊部位应按 NB/T 47013 . 2 的规定，射线检测的技术等级不低于 AB 级，焊接接头质量等级不低于 Ⅱ级。

　　7 . 4 . 3 当供需双方有特别商定的检测方法时，可采用商定的方法进行检测。

　　7 . 5 超声检测

　　7 . 5 . 1 焊接坡口和内腔自密封部位、锻件阀体、阀盖、法兰、四分环等承压部位应按 JB/T 6903 的规定，合格等级应符合表 6 的规定。

　　表 6 超声检测合格等级

　　7 . 5 . 2 焊接接头、补焊部位应按 NB/T 47013 . 3 的规定，超声检测的技术等级不低于 B 级，焊接接头质量等级不低于 Ⅰ 级 。

　　7 . 6 磁粉或渗透检测

　　7 . 6 . 1 焊接坡口和阀体、阀盖等承压件表面磁粉检测应按 JB/T 6439 的规定执行，2 级为合格，表面渗透检测应按 JB/T 6902 的规定，2 级为合格。

　　7 . 6 . 2 堆焊层、焊接接头表面磁粉检测应按 NB/T 47013 . 4 的规定，渗透检测应按 NB/T 47013 . 5 的规定，质量等级均不低于 Ⅰ 级 。

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　　7 . 7 性能试验

　　7 . 7 . 1 整台阀门应进行壳体强度试验，其试验方法按 GB/T 26480,高、低压腔应分别进行。

　　7 . 7 . 2 整台阀门应进行填料函和其他连接处密封性试验，出口端封闭，入口端进压，观察预紧的连接处和承压填料函处的密封性，试验过程中由执行机构操纵阀杆往复动作 1 次 ~3 次 。

　　7 . 7 . 3 整台阀门应进行泄漏试验，试验通常采用水或其他液体介质来检测阀门节流件(阀瓣、阀座)之间的闭合程度，阀门处于关闭状态，阀入口端在规定的压力条件下，考核介质经过关闭的节流件之间流出的量，在观察流出的量稳定后用量杯接入介质量，根据量的多少来衡量阀门的泄漏等级，详细的试验方法见附录 B。

　　7 . 7 . 4 阀门配置各种执行机构的项 目调试，考核阀与执行机构连接后由执行机构的误差、回差、死区、行程等精度而影响阀的调节性能。 此类项目调试应在专用调试工作台架上完成，工作台架上应配备电源、气源、仪器仪表架和阀门固定架等，并确保调试测量精度，详细的试验方法见附录 D。

　　7 . 7 . 5 阀门流量系数的测量试验，考核各个行程测试点的流量值。 将阀门行程调整在相应的测试点上，在大于或等于 35 kPa 的三个压差下(增量大于或等于 15 kPa)测量流量值，并分别求得流量系数，每次流量试验所得的三个值中，最大与最小值的偏差不应大于最小值的 4%,它们的算术平均值即为相应的流量系数。

　　7 . 7 . 6 阀门额定流量系数的测量试验，在额定行程上按 7 . 7 . 5 的试验方法所得的流量值，计算所得的值即为额定流量系数，详细的试验方法见附录 E。

　　7.7.7 固有流量特性的测量试验，按 7.7.5 的试验方法所得的相对行程 h= 0. 1、0.2、0. 3、0.4、0. 5、0. 6、 0 . 7、0 . 8、0 . 9、1 . 0 时的流量系数与实测的额定流量系数之比得到相对流量系数，由此可作出阀门的“相对行程-相对流量系数”的流量特性曲线。

　　7 . 8 出厂检验和型式试验

　　7 . 8 . 1 出厂检验和型式试验的相关要求按表 7 的规定。

　　表 7 检验项目、技术要求和检验方法

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　　表 7(续)

　　7 . 8 . 2 有下列情况之一的，阀门应进行型式试验：

　　a) 新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定;

　　b) 正式生产后，如结构形式、尺寸等有较大改变可能影响产品性能时;

　　c) 出厂检验结果与上次型式试验有较大差异时。

　　型式试验采取抽样检验。 抽样可在生产线的终端经检验合格的产品中随机抽取，也可在产品库中随机抽取，或从已供给用户但未使用并保持出厂状态的产品中随机抽取。 每一规格供抽样的最少基数和抽样数按表 8 的规定。 到用户抽样时，供抽样的最少基数不受限制，抽样数仍按表 8 的规定。 对整个系列产品进行质量考核时，根据该系列范围大小情况从中抽取 2 台 ~3 台典型规格进行检验。

　　表 8 抽样的最少基数和抽样数

　　7 . 8 . 3 型式试验中每台被检阀门壳体强度试验、密封性试验、泄漏等级试验结果均应符合表 7 中相应技术要求的规定，否则判为不合格品。 其余检验项目只要有一台阀门一项指标不符合表 7 中技术要求的规定，应从供抽样阀门中再抽取规定的抽样台数，再次检验时全部检验项目的结果应符合表 7 中技术要求的规定，否则判为不合格品。

　　8 质量证明书

　　制造商在阀门制造过程中和完工后，应按本标准和图样规定对阀门进行各项检验和试验并保存好记录，质量证明书中至少应包含下列记录：

　　a) 阀门承压件材料的牌号、化学成分和力学性能报告;

　　b) 无损检测报告;

　　c) 壳体强度试验报告;

　　d) 泄漏试验报告。

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　　9 标志、包装、供货和运输

　　9 . 1 标志

　　9 . 1 . 1 阀门型号编制方法应符合 NB/T 47037 的规定。

　　9 . 1 . 2 阀门的标志、铭牌应符合 NB/T 47044 的规定。

　　9 . 2 包装、供货和运输

　　9 . 2 . 1 阀门的油漆、包装、供货和运输按 NB/T 47044 的规定。

　　9 . 2 . 2 阀门出厂时应附带下列技术文件：

　　a) 产品合格证;

　　b) 产品质量证明书;

　　c) 产品使用说明书;

　　d) 装箱清单。

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　　附 录 A

　　(资料性附录)

　　阀门额定流量和泄漏量的计算方法实例

　　A.1 工况参数

　　阀门的工况参数如下：

　　a) 在规定条件下，即阀的两端压差为 0 . 1 MPa,介质温度为 5 ℃ ~40 ℃的水(按照 20 ℃水的密度进行计算)，某给定行程时流经阀门以 t/ h 或 m3 /h计的流量数;

　　b ) 阀为 Ⅱ级节流，额定行程时的节流面积 7 710 mm2 ,阀座直径为 155 mm,套筒流量系数为 0 . 7 ;

　　c) 阀前压力 0.35 MPa 时，20 ℃水介质的密度为 998.2 kg/m3 或 0.998 2 g/cm3 。

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　　A.3 各等级的泄漏量计算

　　阀门各等级的泄漏量如下：

　　a) 泄漏等级为 Ⅱ 级的泄漏量小于或等于 0. 5%QL , 即：0. 005 × 274 = 13. 7 ( m3 /h) = 228 333 ( mL/ min) ;

　　b) 泄 漏 等 级 为 Ⅲ 级 的 泄 漏 量 小 于 或 等 于 0. 1% QL , 即：0. 001 × 274 = 2. 74 ( m3 /h) = 45 666 ( mL/ min) ;

　　c) 泄漏等级为 Ⅳ级的泄漏量小于或等于 0. 01%QL , 即：0. 000 1 × 274 = 0. 027 4 ( m3 /h) = 456 ( mL/ min) ;

　　d) 泄漏等级为 Ⅴ级的泄漏量小于或等于 1.8 × 10- 4 × Δp×d，即：1.8 × 0.000 1 × 0.35 × 155 =

　　0 . 009 765 ( L/ min) = 9 . 76 ( mL/ min) 。

　　注：本附录是为阀门在出厂做泄漏试验时各等级的计量参考值而设置的。

　　GB/T 10868—2018

　　附 录 B

　　(规范性附录)泄漏试验方法

　　B.1 A 型试验方法

　　B.1 . 1 试验介质为 5 ℃ ~40 ℃清洁气体(空气或氮气)或液体(水或煤油)。

　　B.1 . 2 试验介质压力为 0 . 35 MPa。 当阀门的允许压差小于 0 . 35 MPa 时用规定允许压差。

　　B.1 . 3 泄漏量和压力的测量误差应小于读数值的 ±10%。

　　B.1 . 4 试验介质应从规定的阀体入口端进入，出口端应通向大气或与压头损失低的测量装置连接。

　　B.1 . 5 应将执行机构调整到规定的工作状态。 当使用气体对正常关闭产生强烈冲击时，应采用弹簧和其他措施。 当试验压差低于阀门最大压差时，不应对阀座负荷作任何增值补偿。

　　B.1 . 6 用水做试验时，应注意排除阀体和管道中的气体。

　　B.2 B 型试验方法

　　B.2 . 1 试验介质为 5 ℃ ~40 ℃的水或煤油。

　　B.2 . 2 介质压差应为最高工作压差或可根据协议确定，最小压降应大于或等于 0 . 7 MPa。 泄漏量和压力的测量误差应小于读数值的 ±10%。

　　B.2 . 3 试验介质应从规定的阀体入口端进入，阀门关闭件应为开启状态。 阀门组件包括出口部分及其连接管，应全部充满试验介质，然后急速关闭。

　　B.2 . 4 调整执行机构，使其符合规定的工作状态。 按照 B. 2 . 2 的规定进行泄漏试验。 执行机构的有效冲击力应是规定的最大值，但不应超过最大值。

　　B.2 . 5 当泄漏介质流量稳定时，应对泄漏量观察一段时间，以确保测量的精确度。

　　GB/T 10868—2018

　　附 录 C

　　(规范性附录)

　　阀门承压铸钢件射线检测重点部位

　　C.1 Z形阀体和压力密封阀盖射线检测重点部位如图 C. 1 中阴影部分所示。 检测部位的有效范围为 3倍的壁厚或 70 mm,取两者中较大值。

　　a)Z 形阀体

　　b)阀盖(压力密封)

　　图 C.1 Z 形阀体和压力密封阀盖射线检测重点部位

　　C.2 直通式法兰端阀体射线检测重点部位如图 C. 2 中阴影部分所示。 检测部位的有效范围为 3 倍的壁厚或 70 mm,取两者中较大值。

　　GB/T 10868—2018

　　图 C.2 直通式法兰端阀体射线检测重点部位

　　C.3 直通式焊接端阀门射线检测重点部位如图 C. 3 中阴影部分所示。 检测部位的有效范围为 3 倍的壁厚或 70 mm,取两者中较大值。

　　图 C.3 直通式焊接阀体射线检测重点部位

　　GB/T 10868—2018

　　附 录 D

　　(规范性附录)

　　基本误差、回差、死区和额定行程偏差试验方法

　　D.1 基本误差试验

　　将规定的输入信号平稳地按增大和减小方向输入执行机构，测量各点所对应的行程值，并按式(D. 1)计算实际“信号-行程”关系与理论关系之间的各点误差，其最大值即为基本误差。

　　δ犻=[(犐犻-犔犻)/犔]× 100% ……………………( D.1 )

　　式中：

　　δ犻 —第 犻点的误差;

　　犐犻 —第 犻点的实际行程，单位为毫米(mm)或度(°) ;

　　犔犻 —第 犻点的理论行程，单位为毫米(mm)或度(°) ;

　　犔 — 阀门的额定行程，单位为毫米(mm)或度(°) 。

　　除非另有规定，试验点应至少包括信号范围的 0%、25%、50%、75%、100%五个点。

　　测量仪表的基本误差应小于试验阀门基本误差的 1/4。

　　D.2 回差试验

　　试验程序与 D. 1 相同，在同一输入信号上所测得的正、反行程的最大差值的绝对值即为回差。

　　D.3 死区

　　死区的试验方法如下：

　　a) 缓慢改变(增大或减小)输入信号，直到观察出一个可观察的流量变化，记下这时的输入信号值;

　　b ) 按相反方向缓慢改变(减小或增大)输入信号，直到观察出一个可观察的流量变化，记下这时的输入信号值;

　　c) 上述 a)、b)两项输入信号之差即为死区，死区应在输入信号量程的 25%、50%和 75%三点上进行试验，其最大值不应大于 5 . 2 的规定。

　　D.4 额定行程偏差

　　将输入信号输入执行机构，使阀杆走完全行程，按式(D. 1)计算额定行程偏差。

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　　附 录 E

　　(规范性附录)

　　额定流量系数的测量

　　E.1 实验装置

　　E.1 . 1 标准试验段

　　标准试验段应由表 E. 1 所示的两个直管段组成，接管的公称尺寸应与被试阀门的公称尺寸一致。

　　E.1 . 2 取压孔

　　取压孔应按表 E. 1 的要求和图 E. 1 所示结构进行设置，阀前后取压孔直径应相同，取压孔最小直径为 3 mm,最大直径为 12 mm。 取压孔应位于水平位置以避免空气和灰尘积聚，其中心线应与管道中心线垂直相交。 孔的边缘应清洁、成锐角或微带圆角，无毛刺，且不应凸出管内壁。

　　E.1 . 3 试验阀门的安装

　　试验阀门按规定安装位置与试验管道相连接，管道内径应与被试阀门公称尺寸一致，两管道中心线与被试阀门进、出 口 中心线应保证同轴。 密封垫片的内径尺寸应准确，其位置不应在管道内壁造成凸出。

　　表 E.1 标准试验段布置及参数

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　　图 E.1 取压孔示意图

　　E.2 试验介质

　　试验介质应为 5 ℃ ~40 ℃的水。

　　E.3 试验压差

　　被试阀门前后的压差应大于或等于 35 kPa。 当阀门的额定流量系数很小或很大时，在保证阀门雷诺数大于 4 × 10 4 的前提下，可以选用其他合适的压差值。

　　E.4 测量误差

　　测量下述参数时，测量误差应不大于下列规定值：

　　a) 流量：实际流量的 ±2%,重复性应在 0 . 5%以内;

　　b ) 压差：实际压差的 ±2% ;

　　c) 温度：试验介质温度的± 1 ℃ ;

　　d) 阀门行程：额定行程的 ±0 . 5% 。

　　E.5 流量系数计算公式

　　流量系数计算公式见式(E. 1) :

　　犓v =犙/槡10 × 槡Δ犘/γ ……………………( E.1 )

　　E.6 流量系数的测量和计算

　　将被试阀门的行程调整到相应的测试点，在大于或等于 35 kPa 的三个压差下(增量大于或等于15 kPa)测量流量值，并分别求得流量系数，它们的算术平均值即为相应的流量系数。

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　　E.7 额定流量系数的测量和计算

　　在被试阀门的额定行程值上按 E. 6 方法测量并计算得额定流量系数。