GB/T 28699-2012 钢结构防护涂装通用技术条件

　　ICS 25. 220. 60 A 29

　　中 华 人 民 共 和 国 国 家 标 准

　　GB/T 28699—2012

　　钢结构防护涂装通用技术条件

　　Steelstructureprotection

　　generalrequirementsofcoatings

　　2012-09-03发布 2013-03-01实施

　　中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中 国 国 家 标 准 化 管 理 委 员 会

　　

　　发

　　

　　布

　　中 华 人 民 共 和 国

　　国 家 标 准

　　钢结构防护涂装通用技术条件

　　GB/T 28699—2012

　　*

　　中 国 标 准 出 版 社 出 版 发 行

　　北京市朝阳区和平里西街甲 2 号(100013)

　　北京市西城区三里河北街 16号(100045)

　　网址:www. gb168. cn

　　服务热线 :010-68522006

　　2012年 11月第一版

　　*

　　书号 : 155066 · 1-45783

　　版权专有 侵权必究

　　GB/T 28699—2012

　　目 次

　　前言 Ⅲ

　　1 范围 1

　　2 规范性引用文件 1

　　3 术语和定义 2

　　4 涂层体系选择 2

　　5 防护涂装技术要求 4

　　6 检验方法 8

　　7 检测规则 10

　　8 涂装施工安全 、卫生和环境保护的基本要求 11

　　9 交工验收文件规范 11

　　附录 A (资料性附录) 钢结构防护典型涂层体系 12

　　附录 B (资料性附录) 钢结构用热喷涂防护涂层技术要求和试验方法 16

　　附录 C (资料性附录) 钢结构用车间底漆技术要求和试验方法 17

　　附录 D (资料性附录) 钢结构用防锈底漆技术要求和试验方法 18

　　附录 E (资料性附录) 钢结构防护涂层用封闭漆 、中间漆技术要求和试验方法 19

　　附录 F (资料性附录) 钢结构用耐候性面漆技术要求和试验方法 20

　　附录 G (资料性附录) 钢结构在水和土壤环境下用防护涂料技术要求和试验方法 22

　　附录 H (资料性附录) 钢结构用功能性涂料技术要求和试验方法 24

　　参考文献 26

　　表 1 大气腐蚀种类与典型环境实例 3

　　表 2 水和土壤的腐蚀环境分类 3

　　表 3 耐循环腐蚀试验周期表 10

　　表 A. 1 大气腐蚀环境下钢结构内防护(普通型)涂层配套体系 12

　　表 A. 2 大气腐蚀环境下钢结构内防护(长效型)涂层配套体系 12

　　表 A. 3 大气腐蚀环境下钢结构外防护(普通型)涂层配套体系 13

　　表 A. 4 大气腐蚀环境下钢结构外防护(长效型)涂层配套体系 13

　　表 A. 5 在水和土壤腐蚀环境下(普通型)防护涂层配套体系 13

　　表 A. 6 在水和土壤腐蚀环境下防护(长效型)涂层配套体系 14

　　表 A. 7 钢结构热喷涂金属涂层的(长效型)防护涂层配套体系 14

　　表 A. 8 钢结构防火涂层配套体系 14

　　表 A. 9 钢结构(200℃以下)耐液态腐蚀介质防护涂层配套体系 15

　　表 A. 10 钢结构耐高温(200 ℃ ~ 600 ℃) 、C4类以下大气腐蚀环境下防护涂层体系 15

　　表 A. 11 钢结构翻新涂装内防护涂层体系 15

　　表 B. 1 不同的使用环境推荐的最小涂层厚度 16

　　Ⅰ

　　GB/T 28699—2012

　　表 B. 2 热喷涂层实验室检测技术要求 16

　　表 C. 1 钢结构用车间底漆技术要求 17

　　表 D. 1 钢结构用防锈底漆技术要求 18

　　表 E. 1 钢结构防护涂层用封闭漆 、中间漆技术要求 19

　　表 F. 1 钢结构用耐候性面漆技术要求 20

　　表 G. 1 钢结构在水和土壤环境下用防护涂料技术要求 22

　　表 H. 1 钢结构用功能性涂料技术要求 24

　　Ⅱ

　　GB/T 28699—2012

　　前 言

　　本标准按照 GB 1. 1—2009给出的规则起草 。

　　本标准由中国机械工业联合会提出 。

　　本标准由全国金属与非金属覆盖层标准化技术委员会(SAC/TC57)归 口 。

　　本标准负责起草单位 :武汉材料保护研究所 。

　　本标准参加起草单位:佛山市科富科技有限公司 、武船重型工程有限公司 、武汉海德天物新材料有限公司 、阿克苏诺贝尔防护涂料(苏州)有限公司 、赫普(中国)有限公司 、湖北省交通规则设计院 、武汉市国漆有限公司 、河南省八达防腐安装有限公司 、江苏中远船舶配件有限公司 、惠州市亿可化学工业有限公司 、河南省四海科技防腐保温有限公司 、上海暄洋化工材料科技有限公司 、北京英达克工业涂料有限责任公司 、武汉协同昌远涂装技术中心 。

　　本标准主要起草人 : 常玉鑫 、钟萍 、黄新明 、李君 、武峰 、常玮 、贾建新 、谢东 、王勤 、李荣俊 、姚彦波 、易大勇 、刘海森 、沈波 、袁兴 、李学平 、杨进 、江英 、常珊 、潘文干 、万友萍 、李海军 、汪国庆 、马柏祥 、王秀华 。

　　Ⅲ

　　GB/T 28699—2012

　　钢结构防护涂装通用技术条件

　　1 范围

　　本标准规定了钢结构防护涂装的涂层体系技术要求 、检验方法 、检测及验收规则及典型的涂层体系 ,规定了涂装作业的安全 、卫生和环境保护的要求 。

　　本标准适用于钢结构及钢结构附属件的防护涂装 。

　　2 规范性引用文件

　　下列文件对于本文件的应用是必不可少的 。凡是注 日期的引用文件 ,仅注 日期的版本适用于本文件 。凡是不注日期的引用文件 ,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件 。

　　GB/T 1730 色漆和清漆 摆杆阻尼试验

　　GB/T 1732 漆膜耐冲击测定法

　　GB/T 1740 漆膜耐湿热测定法

　　GB/T 1766 色漆和清漆 涂层老化的评级方法

　　GB/T 1768 色漆和清漆 耐磨性的测定 旋转橡胶砂轮法

　　GB/T 1771 色漆和清漆 耐中性盐雾性能的测定

　　GB/T 4956 磁性基体上非磁性覆盖层 覆盖层厚度测量 磁性法

　　GB/T 5210 色漆和清漆 拉开法附着力试验

　　GB 6514—2008 涂装作业安全规程 涂漆工艺安全及其通风净化

　　GB/T 6742 色漆和清漆 弯曲试验(圆柱轴)

　　GB 7692—1999 涂漆作业安全规程 涂漆前处理工艺安全及其通风净化

　　GB/T 8264 涂装技术术语

　　GB/T 8923—1988 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级

　　GB/T 9271 色漆和清漆 标准试板

　　GB/T 9274 色漆和清漆 耐液体介质的测定

　　GB/T 9286 色漆和清漆 漆膜的划格试验

　　GB/T 9753 色清和清漆 杯突试验

　　GB/T 9793 金属和其他无机覆盖层 热喷涂锌 、铝及其合金

　　GB 11375—1999 金属和其他无机覆盖层 热喷涂 操作安全

　　GB/T 12608 热喷涂 火焰和电弧喷涂用线材 、棒材和芯材 分类和供货技术条件

　　GB/T 13288. 2 涂覆涂料前钢材表面处理喷射清理后的钢材表面粗糙度特性 第 2 部分 :磨料喷射清理后钢材表面粗糙度等级的测定方法 比较样块法

　　GB/T 13452. 2—2008 色漆和清漆 漆膜厚度的测定

　　GB/T 14522 机械工业产品用塑料 、涂料 、橡胶材料人工气候老化试验方法 荧光紫外灯

　　GB/T 17850. 1 涂覆涂料前钢材表面处理 喷射清理用非金属磨料的技术要求 导则和分类

　　GB/T 18570. 3 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的评定试验 第 3部分 :涂覆涂料前钢材表面的灰尘评定(压敏粘带法)

　　GB/T 18570. 6 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的评定试验 第 6部分 :可溶性杂质的取

　　1

　　GB/T 28699—2012

　　样 Bresle法

　　GB/T 18570. 9 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的评定试验 第 9部分 :水溶性盐的现场电导率测定法

　　GB/T 18593 熔融结合环氧粉末涂料的防腐蚀涂装

　　GB/T 18838. 1 涂覆涂料前钢材表面处理 喷射清理用金属磨料的技术要求 导则和分类GB/T 18839. 2 涂覆涂料前钢材表面处理 表面处理方法 磨料喷射清理

　　3 术语和定义

　　GB/T 8264所界定的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件 。

　　3. 1

　　涂层体系 coatingsystem

　　具有防护和装饰功能的金属涂层或涂料涂层构成的多层涂层 。

　　3. 2

　　变形附着试验 deformation adhesion

　　涂层经划格后 ,在划格的区域内再进行杯突试验 。

　　3. 3

　　循环腐蚀试验 cyclecorrosion test

　　在紫外(UV)/凝露(CON)/盐雾(NSS)/干燥的环境条件下按一定顺序进行一个周期的循环暴露试验 。

　　3. 4

　　内防护涂层体系 insideanti-corrosion coatings

　　在不受紫外线照射区域内使用的多层涂层 。

　　3. 5

　　外防护涂层体系 outsideanti-corrosion coatings

　　在紫外线照射区域内使用的多层涂层 。

　　3. 6

　　维修涂装 repairing coating

　　钢结构在装配或使用过程中 , 防护涂层局部破坏或劣化现象时 ,对局部破坏区域进行表面预处理 、修复涂装的过程 。

　　3. 7

　　翻新涂装 renovation coating

　　在规定使用年限后或出现大部分涂层劣化现象时 ,重新设计涂装要求 ,对整个钢结构件经过表面预处理 ,再进行完全涂装的过程 。

　　4 涂层体系选择

　　4. 1 概述

　　钢结构防护涂装所选用的涂层体系受钢结构件的使用环境 、涂装防护期限 、涂装工艺条件决定 。本标准对不同的腐蚀环境 、防护期 、涂装材料类型进行分类 ,为如何选择钢结构防护涂层体系提供指导(参见 ISO 12944-1) 。

　　2

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　　4. 2 腐蚀环境分类

　　使用条件下的腐蚀环境是涂装设计方案和涂层体系选择的一个至关重要的因素 。腐蚀环境的分类按 ISO12944-2的规定分为大气腐蚀环境 、水下和土壤环境 。每类腐蚀环境及相应的典型环境实例说明见表 1、表 2。

　　表 1 大气腐蚀种类与典型环境实例

　　腐蚀种类

　　单位表面的质量/厚度损耗(第一年暴露后)

　　温和气候中典型环境的实例

　　(仅供参考)

　　低碳钢

　　锌

　　外部

　　内部

　　质量损耗

　　g/m2

　　厚度损耗μm

　　质量损耗

　　g/m2

　　厚度损耗μm

　　C1

　　很低

　　≤10

　　≤1. 3

　　≤0. 7

　　≤0. 1

　　—

　　洁净大 气 的 供 暖 建 筑 , 如 办公室 、商店 、学校 、酒店等

　　C2低

　　>10~ 200

　　>1. 3~ 25

　　>0. 7~ 5

　　>0. 1~ 0. 7

　　低 污 染 的 大 气 , 大 部 分农村地区

　　有可 能 发 生 大 气 凝 结 的 无供 暖 建 筑 , 如 仓 库 、体 育馆等

　　C3中等

　　>200~ 400

　　>25~ 50

　　>5~ 15

　　>0. 7~ 2. 1

　　城 市 和 工 业 大 气 , 中 等SO2 污染 , 低 盐 分 的 海岸区

　　高湿 和 某 些 空 气 污 染 的 生产场所 , 如 食 品 厂 、酿 酒 厂 、奶制品厂等

　　C4高

　　>400~ 650

　　>50~ 80

　　>15~ 30

　　>2. 1~ 4. 2

　　中度 盐 分 工 业 区 和 海岸区

　　化工 厂 、游 泳 池 、沿 海 的 造船厂

　　C5-I

　　很高

　　(工业)

　　>650~1500

　　>80~200

　　>30~ 60

　　>4. 2~ 8. 4

　　高湿 度 和 腐 蚀 气 氛 环境的工业区

　　持续 有 露 水 凝 结 和 高 污 染的建筑或地区

　　C5-M

　　很高

　　(海洋)

　　>650~1500

　　>80~ 200

　　>30~ 60

　　>4. 2~ 8. 4

　　高盐 分 的 海 岸 和 近 海的地区

　　持续 有 露 水 凝 结 和 高 污 染的建筑或地区

　　注 : 评估腐蚀种类时还要考虑到平 均 湿 润 时 间 、SO2 年 平 均 浓 度 、氯 化 物 年 平 均 沉 降 量 等 这 些 环 境 因 素 的 综 合作用 。

　　表 2 水和土壤的腐蚀环境分类

　　分类

　　环境

　　环境和结构实例

　　Im1

　　淡水

　　河流上安装的设施 ,水力发电厂

　　Im2

　　海水或盐水

　　海港区的钢结构 ,如水闸 、锁具 、防波堤 、码头 ;海面上结构

　　Im3

　　土壤

　　埋地的储罐 、钢桩和钢管

　　4. 3 涂层体系的防护期分类

　　涂层体系的防护期分类包括下列部分 :

　　— 普通型 , 防护期一般为 8~ 15年 ;

　　3

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　　— 长效型 , 防护期一般为 15年以上 。

　　涂层体系防护期是设计初始涂装到制定第一次维修计划时的技术参考(参见 ISO 12944-1) 。

　　4. 4 防护涂料类型

　　防护涂料类型包括在自然环境条件下能够干燥或固化的涂料产品,不包括以下部分 :

　　— 一次涂覆干膜厚度超过 2 mm 的涂料 ;

　　— 贮罐衬里 ;

　　— 用于表面化学处理的产品(如 :磷化液) 。

　　4. 5 防护涂层体系分类

　　4. 5. 1 涂装防护体系按结构分类 :

　　— 热喷涂金属涂层体系 :

　　a) 金属热喷涂涂层 +封闭涂层 +面漆涂层 ;

　　b) 金属热喷涂涂层 +封闭涂层 +中间漆涂层 +面漆涂层 。

　　— 涂料涂层体系 :

　　a) 防腐蚀底漆 +面漆 ;

　　b) 防腐蚀底漆 +中间漆 +面漆 。

　　钢结构预涂制件的粉末涂层见 GB/T 18593。

　　4. 5. 2 防护涂层体系按使用环境分为 :

　　— 大气腐蚀环境下防护涂层体系 ;

　　— 水和土壤环境下防护涂层体系 ;

　　— 特殊环境下防护涂层体系 。

　　对应环境下典型涂层体系见附录 A。

　　5 防护涂装技术要求

　　5. 1 防护涂层材料质量要求

　　5. 1. 1 热喷涂铝涂层用铝丝材质中的铝含量为 Al≥99. 5% ,应符合 GB/T 12608中铝丝的质量要求 。

　　5. 1. 2 热喷涂锌 涂 层 用 锌 丝 材 质 中 的 锌 含 量 为 Zn≥99. 99% , 应 符 合 GB/T 12608 中 锌 丝 的 质 量要求 。

　　5. 1. 3 热喷涂铝镁合金涂层用合金丝材质中的镁(Mg)含量为 5% ,应符合 GB/T 12608中铝镁合金丝材的质量要求 。

　　5. 1. 4 热 喷 涂 锌 铝 合 金 涂 层 用 合 金 丝 材 质 中 的 铝 (Al) 含 量 为 14% ~ 16% , 余 量 为 锌 , 应 符 合GB/T 12608 中锌铝合金丝材的质量要求 。

　　5. 1. 5 涂层体系所用车间底漆 、防锈底漆 、中间漆 、面漆及功能性涂料应符合涂装设计的技术要求 ,或参照附录 C至附录 H 中技术要求 。

　　5. 2 钢结构件预处理前的基本状态

　　5. 2. 1 钢结构表面的毛刺 、焊渣 、飞溅物和疏松的氧化皮等应清除 ,锐边应打磨成圆角 。

　　5. 2. 2 钢结构表面应无可见的油污和污垢 。少许油污可采用有机溶剂处理 ; 面积较大的油污 ,采用表面活性剂或碱液等专用清洁剂清洗 ,然后采用清洁淡水(热水或冷水)洗净 ,并干燥处理 。

　　5. 2. 3 被酸 、碱 、盐浸染的钢结构表面 ,采用清洁淡水洗净 ,并干燥处理 。

　　5. 2. 4 钢结构表面带有车间底漆的一般予以清除 。若车间底漆完好 ,经供需双方商定需要保留的 ,应

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　　按 6. 6. 1对涂层附着力进行检测 。涂层附着力的检测结果应符合 5. 5. 3. 2要求 。检测结果不符合要求的 ,应全部清除 。

　　5. 2. 5 防护涂装设计要求维修涂装或翻新涂装时 ,应按涂装设计要求进行预处理 。 或参考下列情况 ,钢结构涂层基本完好的双组份固化成膜的涂层 ,保留使用前应进行打毛 、粗化 ,涂层接口处应留有坡 口 ,清除残留污 染 物 后 , 再 进 行 涂 装 。 对 于 钢 结 构 表 面 涂 层 已 劣 化 , 其 中 起 泡 等 级 ≥ 3(S3) 级 (参 见 ISO 4628-2) 、锈蚀等级 ≥3(Ri3)级(参见 ISO 4628-3) 、开裂等级 ≥4(S4)(参见 ISO 4628-4) 、剥落等级≥4(S4)级(参见 ISO 4628-5)的 ,除非另有商定 ,应全部按 5. 3规定的喷(抛)射处理方法除去劣化涂层 。

　　注 : 一些钢结构件非主要表面 , 因技术上不可能使用磨料喷射处理时 , 可采用动力工具或手工工具进行处理 , 除去疏松成片的浮锈 ,清除污染物后 ,再进行涂装 。底涂可选用低表面处理涂料 ,但是不可使用低表面处理涂料代替除锈 。

　　5. 3 钢结构件表面喷(抛)射预处理要求

　　5. 3. 1 喷(抛)射预处理工作环境

　　钢结构件表面预处理应采用磨料喷(抛)射处理 ,喷(抛)射处理的工作环境应符合以下要求 :

　　a) 工作环境的空气相对湿度不大于 85%或钢结构基体金属表面温度不低于露点以上 3 ℃ ,方可进行喷(抛)射处理 。

　　b) 可采用遮盖 、供 暖 或 输 入 净 化 干 燥 的 空 气 等 措 施 改 善 不 良 气 候 条 件 , 以 满 足 对 工 作 环 境 的要求 。

　　5. 3. 2 喷(抛)射磨料的选择

　　喷(抛)射磨料的选择应符合下列要求 :

　　a) 喷(抛)射处理使用磨料的类型 、粒度 、硬度等因素将影响钢结构表面清洁度和表面粗糙度级别 ,选用磨料应附合 GB/T 18839. 2 的规定 ,并且不应含有腐蚀性成分和影响涂层附着力的污染物 。

　　b) 喷(抛) 射 处 理 用 金 属 磨 料 种 类 应 符 合 GB/T 18838. 1 的 规 定 , 磨 料 粒 度 选 择 范 围 宜 在

　　0. 5 mm~ 1. 5 mm 之间 。

　　c) 喷(抛)射处理 用 非 金 属 磨 料 种 类 应 符 合 GB/T 17850. 1 的 规 定 , 磨 料 的 粒 度 选 择 范 围 宜 在

　　0. 5 mm~ 1. 8 mm 之间 。

　　5. 3. 3 钢结构表面喷(抛)射处理后的除锈等级要求

　　钢结构表面喷(抛)射处理后的除锈等级要求如下 :

　　a) 热喷涂锌 、铝及其合金涂层时 ,钢结构基材表面除锈应达到 GB/T 8923—1988规定的 Sa3级 。

　　b) 涂装无机富锌防腐底漆涂层时 ,钢结构基材表面除锈应达到或超过 GB/T 8923—1988规定的Sa2. 5 级 。

　　c) 涂装其他类防腐涂料涂层 时 , 钢 结 构 基 材 表 面 除 锈 应 达 到 或 超 过 GB/T 8923—1988规 定 的Sa2级 。无 法 喷(抛) 射 处 理 的 表 面 , 采 用 手 动 机 械 除 锈 , 应 达 到 GB/T 8923—1988规 定 的St3级 。

　　5. 3. 4 钢结构表面喷(抛)射预处理后的粗糙度要求

　　钢结构表面喷(抛)射预处理后的粗糙度要求如下 :

　　a) 热喷涂锌 、铝及其合金涂层时 ,钢结构基材表面粗糙度(R≈) 按 GB/T 13288. 2 规定进行评级 ,粗糙度应达到 60 μm~ 100 μm。

　　b) 涂装无机富锌防腐底漆涂层时 ,钢结构基材表面粗糙度(R≈)按 GB/T 13288. 2规定进行评级 ,

　　5

　　GB/T 28699—2012

　　粗糙度应达到 40 μm~ 80 μm。

　　c) 涂 装 厚 浆 型 防 腐 底 漆 和 玻 璃 磷 片 类 防 腐 底 漆 涂 层 时 , 钢 结 构 基 材 表 面 粗 糙 度 (R≈) 按GB/T 13288. 2规定进行评级 ,粗糙度应达到 60 μm~ 100 μm。

　　d) 涂装其他类防腐底漆涂层时 ,钢结构基材表面粗糙度(R≈)按 GB/T 13288. 2规定进行评级 ,一般情况下 ,粗糙度应达到 25 μm~ 60 μm。特殊要求的防腐底漆涂层 ,粗糙度应符合防腐底漆技术要求规定 。

　　5. 3. 5 钢结构表面喷(抛)射预处理后的表面状态要求

　　5. 3. 5. 1 喷(抛) 射 处 理 后 , 钢 结 构 基 材 表 面 可 溶 性 氯 化 物 残 留 量 , 在 大 气 环 境 下 使 用 时 应 不 大 于7 μg/cm2 ,在液体介质浸润的区域使用时不大于 5 μg/cm2 。检测方法按 6. 4 的规定进行 。

　　5. 3. 5. 2 喷(抛)射处理后 ,钢结构基材表面磨料等残留物 ,使用真空吸尘器吸尘或无油 、无水的压缩空气吹净清理 。钢结构基材表面灰尘清洁度要求按 GB/T 18570. 3(压敏粘带法) 的规定评级 , 清洁度应不大于 3 级 。

　　5. 3. 5. 3 喷(抛)射处理后应在规定时间内进行涂装作业 。在涂装前 ,钢结构表面出现返锈现象时 ,应重新喷(抛)射处理 。

　　5. 4 涂装施工要求

　　5. 4. 1 热喷涂金属涂层涂装

　　5. 4. 1. 1 热喷涂金属涂层体系结构

　　典型的热喷涂金属涂层体系结构如下 :

　　a) 金属涂层 +封闭涂层 +面漆涂层 ;

　　b) 金属涂层 +封闭涂层 +中间漆涂层 +面漆涂层 。

　　5. 4. 1. 2 热喷涂金属涂层的种类 、涂层厚度应符合防护设计要求(见附录 B 和 GB/T 9793) 。金属复合涂层体系中涂料要求可参照附录 A 中涂层体系配套要求 。在严酷环境或重要部位使用的钢结构 ,涂装设计要求高于本规定的 ,应按设计要求执行 。

　　5. 4. 1. 3 待喷涂的钢结构表面状态应符合 5. 3 的基本要求 。 除锈等级和表面粗糙度应符合 5. 3. 3 和

　　5. 3. 4 的规定 。

　　5. 4. 1. 4 热喷涂施工及施工环境要求应符合 GB/T 9793的规定 。

　　5. 4. 1. 5 在潮湿或 C3类以上大气环境条件下实施热喷涂金属涂层时 ,应在 4 h 内完成热喷涂金属涂层 ;在施工环境相对湿度不大于 60%条件下 ,最长不超过 10 h完成热喷涂金属涂层涂装 。

　　5. 4. 1. 6 热喷涂金属涂层施工完毕后 ,应在金属涂层吸潮前尽快完成涂料封闭或防腐蚀底漆涂装 。后续涂料涂装可参见 5. 4. 2 的规定 。

　　5. 4. 1. 7 因安装需要在工地现场焊接的 ,钢结构焊缝两侧预留区域内 ,应先涂装不影响焊接性能的车间防锈底漆 。安装后 ,应对焊接预留区域和因机械碰撞等原因造成局部损伤部位 ,按 5. 3 的规定进行表面喷(抛)射处理 ;条件不具备时 ,可采用动力工具进行表面处理 ,达到 St3等级 。再涂装环氧富锌防腐蚀底漆替代热喷涂金属涂层 。

　　5. 4. 2 涂料涂层涂装

　　5. 4. 2. 1 涂料涂层体系结构

　　典型的涂料涂层体系结构如下 :

　　a) 防腐蚀底漆 +面漆 ;

　　b) 防腐蚀底漆 +中间漆 +面漆 。

　　6

　　GB/T 28699—2012

　　5. 4. 2. 2 涂料品种的选用与使用环境应相适应 ,涂层厚度和涂覆道数应符合防护涂装设计使用年限要求或附录 A 中涂层体系配套要求 。

　　5. 4. 2. 3 涂层体系中涂层之间应具有良好的相容性 ,所用涂料一般宜由同一涂料供应商提供 。不同供应商的涂料配套使用时 ,应进行配套性试涂试验 ,检验涂层体系的附着性 ,其附着力应符合 5. 5. 3. 2 的规定或涂装设计要求 ,方可使用 。

　　5. 4. 2. 4 涂装选用的涂料 ,供应商应提供产品合格证 、第三方检验报告和产品使用指导说明书 。

　　5. 4. 2. 5 待涂装的钢结构表面除锈等级和表面粗糙度应符合 5. 3. 3 和 5. 3. 4 的规定或涂装设计要求 。在潮湿或 C3类以上大气环境条件下实施的涂料涂装 ,应在 6 h 内完成底漆涂装 ;在施工环境相对湿度不大于 60%条件下 ,最长不超过 12 h完成底漆涂装 。

　　5. 4. 2. 6 涂料涂装环境

　　涂料涂装环境应符合下列要求 :

　　a) 涂装施工环境 温 度 5 ℃ ~ 38 ℃ (钢 结 构 表 面 温 度 至 少 要 高 于 露 点 3 ℃) , 空 气 相 对 湿 度 小于 85% 。

　　b) 涂装环境温度低于 5 ℃时 ,应采用低温下固化的涂料产品 。

　　c) 在有雨 、雾 、雪 、风沙和较大的灰尘时 ,禁止户外涂装 。

　　5. 4. 2. 7 涂料调配和涂覆

　　涂料调配和涂覆过程如下 :

　　a) 搅拌 :涂料调配前 、后应采用动力搅拌装置 ,充分搅拌均匀 。

　　b) 配制 :双组分或多组分涂料应严格按涂料供应商提供的产品使用指导说明书规定的比例进行配制 。

　　c) 熟化 :混合搅拌均匀后的涂料应按涂料产品使用指导说明书规定的时间熟化 ,涂装中调配的涂料超过产品使用说明书规定的适用期的 ,不可再使用 。

　　d) 涂装方法 :应根据涂料的物理性能 、施工条件和被涂结构的形状选择涂装方法 。大面积涂装应选用高压无气喷涂或空气喷涂 ;焊缝和边角部位应采用往返刷涂方式进行涂装 ,最后一道面漆宜整体喷涂 。

　　e) 每道涂装间隔时间 :涂层体系中每道涂层的涂覆间隔时间段应按涂料供应商的产品使用指导说明书的规定执行 。如超过其说明书规定的最长涂覆间隔时间 ,则应将前道涂层打毛处理后再进行涂装 , 以保证涂层间的附着力 。

　　注 : 多层涂装时应保持每道涂层面的清洁 。

　　5. 5 涂覆后涂层质量要求

　　5. 5. 1 涂层外观

　　5. 5. 1. 1 金属热喷涂涂层表面应均匀一致 ,没有金属熔融粗颗粒 、起皮 、鼓泡 、裂纹 、剥落及其他影响防护性能的缺陷 ,允许很轻微的结疤 。

　　5. 5. 1. 2 钢结构表面涂料涂装不应误涂 、漏涂 ,涂层表面应平整 、均匀一致 ,涂层无明显流挂 、皱纹 、起泡 、针孔 、裂纹和返锈现象 。装饰效果要求不高的防护涂层 ,允许轻微桔皮和局部轻微流挂 。

　　5. 5. 2 涂层厚度

　　5. 5. 2. 1 热喷涂金属涂层厚度为涂层多点厚度的平均值 ,厚度设计及测量方法见 GB/T 9793。

　　5. 5. 2. 2 涂料涂装施工中应随时检查涂料湿膜厚度以保证干膜厚度满足涂装设计要求 。涂料湿膜厚度与设计中干膜厚度和已知涂料体积固含量的关系 :

　　7

　　GB/T 28699—2012

　　湿膜厚度= 干 体(膜)积(厚)固(度)含(×1)量(00)%

　　5. 5. 2. 3 涂料涂层厚度值按 7. 1. 2 规则测量 。厚度值应符合涂装设计要求或附录 A 规定的厚度值 。或相关方协商 ,规定测量面上 90%以上的涂层厚度值应达到涂装设计或附录 A规定的厚度 。没有达到规定的厚度值部分 ,其最小局部厚度应不低于涂装设计或附录 A 规定厚度的 90% 。但是 ,这样的最小局部厚度值应符合防护涂装设计的要求 。

　　5. 5. 2. 4 涂层体系总厚度达不到设计要求时 ,可增涂面漆 ,但应避免为满足最小厚度值而引起涂层过厚的涂层缺陷 。

　　5. 5. 2. 5 当对涂层厚度无要求时 ,外防护涂料涂层厚度应不低于 125 μm , 内防护涂料涂层厚度应不低于 100 μm。

　　5. 5. 3 涂层附着力

　　5. 5. 3. 1 金属涂层

　　热喷涂涂层附着力按 GB/T 9793规定进行划格试验时 ,金属涂层应不产生剥离 。

　　热喷涂涂层附着力按 6. 6. 1规定进行拉开法检测时 ,单位为 MPa。要求如下 :