GB/T 44201-2024 超薄玻璃切割机

　　ICS 91.110 CCS Q 93

　　中 华 人 民 共 和 国 国 家 标 准

　　GB/T 44201—2024

　　超 薄 玻 璃 切 割 机

　　Ultra-thin glass cutting machine

　　2024-07-24 发布 2025-02-01 实施

　　发

　　国家市场监督管理总局国家标准化管理委员会

　　

　　布

　　GB/T 44201—2024

　　前 言

　　本文件按照 GB/T 1.1—2020《标准化工作导则 第 1 部分 ：标准化文件的结构和起草规则》 的规定起草。

　　请注意本文件的某些内容有可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。

　　本文件由中国建筑材料联合会提出。

　　本文件由全国建材装备标准化技术委员会 (SAC/TC 465)归口。

　　本文件起草单位 ：安徽智成数控科技有限公司、蚌埠朝阳玻璃机械有限公司、 中国建材机械工业协会、天津中材工程研究中心有限公司。

　　本文件主要起草人： 张家柱 、 任明金 、 王玉敏 、 张莉 、 苏东坡 、 王留柱 、 张棋瑞 、 黄 崑 成 、王燕兵、于绍业、蔡中杰。

　　Ⅰ

　　GB/T 44201—2024

　　超 薄 玻 璃 切 割 机

　　1 范围

　　本文件规定了超薄玻璃切割机的构成 、型号与基本参数，技术要求，试验方法，检验规则以及标志、包装、运输和贮存。

　　本文件适用于离线刀轮式切割 、切割玻璃厚度为 0.33 mm～1 . 10 mm 的切割机的设计 、制造和验收。

　　2 规范性引用文件

　　下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款 。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件 ;不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单) 适用于本文件。

　　GB/T 191 包装储运图示标志

　　GB/T 699—2015 优质碳素结构钢

　　GB/T 700—2006 碳素结构钢

　　GB/T 1184—1996 形状和位置公差 未注公差值

　　GB/T 1804—2000 一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差

　　GB 2894 安全标志及其使用导则

　　GB/T 5226.1 机械电气安全 机械电气设备 第 1 部分 ：通用技术条件

　　GB/T 6576 机床润滑系统

　　GB/T 7251(所有部分) 低压成套开关设备和控制设备

　　GB/T 7344 交流伺服电动机通用技术条件

　　GB/T 7932 气动 对系统及其元件的一般规则和安全要求

　　GB/T 8196 机械安全 防护装置 固定式和活动式防护装置的设计与制造一般要求

　　GB/T 9969 工业产品使用说明书 总则

　　GB/T 13306 标牌

　　GB/T 13384 机电产品包装通用技术条件

　　GB/T 16754 机械安全 急停功能 设计原则

　　GB/T 17248.3 声学 机器和设备发射的噪声 采用近似环境修正测定工作位置和其他指定位置的发射声压级

　　GB/T 17421.2 机床检验通则 第 2 部分 ：数控轴线的定位精度和重复定位精度的确定

　　GB/T 17587.3 滚珠丝杠副 第 3 部分 ：验收条件和验收检验

　　GB/T 18684—2002 锌铬涂层 技术条件

　　GB/T 18831 机械安全 与防护装置相关的联锁装置 设计和选择原则

　　GB/T 19804—2005 焊接结构的一般尺寸公差和形位公差

　　GB/T 20428—2006 岩石平板

　　GB/T 37400.12 重型机械通用技术条件 第 12 部分 ：涂装

　　JB/T 13813.5 滚动功能部件可靠性与寿命 第 5 部分 ：滚动直线导轨副精度保持性试验规范JC/T 402—2006 水泥机械涂漆防锈技术条件

　　1

　　GB/T 44201—2024

　　JC/T 406 水泥机械包装技术条件

　　JC/T 532—2007 建材机械钢焊接件通用技术条件

　　3 术语和定义

　　本文件没有需要界定的术语和定义。

　　4 构成、型号与基本参数

　　4.1 构成

　　超薄玻璃切割机( 以下简称切割机 )由机架 、底座 、驱动装置 、旋转装置 、移动工作台 、切割装置、横梁和控制系统等构成，切割机结构示意见图 1。

　　标引序号说明：

　　1─ 机架;

　　2─ 底座;

　　3─ 驱动装置;

　　4─ 旋转装置;

　　5─ 移动工作台;

　　6─ 切割装置;

　　7─ 横梁。

　　图 1 切割机结构示意图

　　4.2 型号

　　切割机型号表示方法如下：

　　2

　　GB/T 44201—2024

　　示例： 符合本文件，玻璃原片最大尺寸为 900 mm×800 mm 的超薄玻璃切割机标记为：超薄玻璃切割机 GB/T 44201﹘QCB﹘900×800

　　4.3 基本参数

　　切割机基本参数见表 1。

　　表 1 基本参数

　　产品型号

　　玻璃原片最大尺寸

　　(长×宽 )

　　mm

　　切割玻璃厚度

　　mm

　　切割速度m/min

　　直线切割精度

　　mm

　　异 型切割精度

　　mm

　　对角线误差mm

　　最小切割

　　圆半径

　　mm

　　QCB﹘700×600

　　700×600

　　0.33～1.10

　　30～65

　　±0.05

　　±0.05

　　≤0.1

　　4

　　QCB﹘900×800

　　900×800

　　QCB﹘1300×1100

　　1 300×1 100

　　30～70

　　注： 其他型号按照客户要求设计制造 。

　　5 技术要求

　　5.1 基本要求

　　5.1.1 产品应符合本文件的规定 ,并按照规定程序批准的图样和技术文件制造。

　　5.1.2 切割机的使用条件应符合如下要求：

　　a) 环境温度：0 ℃~45 ℃;

　　b) 电源电压 ：(220±22)V;

　　c) 电源频率：50 Hz。

　　5.1.3 加工件的未注线性尺寸的极限偏差应符合 GB/T 1804—2000 中表 1 的 f 级要求，未注倒圆半径和倒角高度尺寸的极限偏差应符合 GB/T 1804—2000 中表 2 的 f 级要求，直线度和平面度的未注公差值应符合 GB/T 1184—1996 中表 1 的 H 级要求。

　　5.1.4 焊接件的线性尺寸公差应符合 GB/T 19804—2005 中表 1 的 A 级要求，直线度、平面度和平行度公差应符合 GB/T 19804—2005 中表 1 的 F 级要求。

　　5.1.5 图样上未注的形位公差应符合 GB/T 1184—1996 中表 1 的 H 级要求。

　　5.1.6 气动系统及其元件应符合 GB/T 7932 的要求。

　　5.1.7 切割机的产品使用说明书应符合 GB/T 9969 的要求。

　　5.1.8 各运转部位的润滑应符合 GB/T 6576 的要求。

　　5.1.9 驱动装置的伺服电动机应符合 GB/T 7344 的要求。

　　5.2 整机性能

　　5.2.1 切割机的基本参数应符合表 1 的要求。

　　3

　　GB/T 44201—2024

　　5.2.2 机械系统运行应平稳正常，无干涉现象。

　　5.2.3 切割机控制系统应具有手动和自动功能。

　　5.2.4 切割产品的合格率应大于98%。

　　注： 合格率是考核切割玻璃时，对玻璃损坏(主要指崩边、碎片 ) 程度的指标，即外观质量合格玻璃所占比例。

　　5.2.5 机架应设置水平调整装置。

　　5.2.6 移动工作台真空度应大于-0.05 MPa。

　　5.3 主要零部件

　　5.3.1 机架

　　5.3.1.1 机架的焊缝处质量应符合 JC/T 532—2007 中表 2 的 Ⅰ级要求。

　　5.3.1.2 机架的钢板材料机械性能不应低于 GB/T 700—2006 中表 1 的 Q235﹘A 要求。

　　5.3.1.3 机架应进行去应力处理，对角线长度差不应大于 1 mm。

　　5.3.2 底座

　　底座材料宜采用大理石，大理石工作面的平面度应符合 GB/T 20428—2006 中表 1 的 0 级要求。

　　5.3.3 驱动装置

　　5.3.3.1 驱动装置的直线导轨安装面的平面度不应大于0.05 mm。

　　5.3.3.2 驱动装置的滑轨材料的力学性能不应低于 GB/T 699—2015 表 1 中 45 号钢的要求。

　　5.3.4 旋转装置

　　旋转装置安装面的平面度不应大于0.05 mm。

　　5.3.5 移动工作台

　　移动工作台的平面度不应大于0.03 mm。

　　5.3.6 切割装置

　　5.3.6.1 切割装置的刀轮轴与刀轮孔的同轴度不应大于 φ0.03 mm。

　　5.3.6.2 切割装置的滚珠丝杠副应符合 GB/T 17587.3 的要求。

　　5.3.6.3 切割装置的直线导轨副应符合 JB/T 13813.5 的要求。

　　5.3.7 横梁

　　5.3.7.1 横梁轴类零件的材料机械性能不应低于 GB/T 699—2015 中表 1 的 45 号钢要求。

　　5.3.7.2 横梁丝杠外圆跳动不应大于0.03 mm。

　　5.4 装配要求

　　5.4.1 移动工作台重复定位精度不应大于0.03 mm。

　　5.4.2 切割装置定位精度不应大于0.03 mm。

　　5.4.3 主要结合面应紧密贴合，结合面如下：

　　a) 机架上安装的底座与两侧立柱的结合面;

　　b) 底座上两侧的立柱与横梁的结合面;

　　c) 旋转装置的旋转电机与移动工作台的结合面。

　　4

　　GB/T 44201—2024

　　5.5 控制系统

　　5.5.1 低压成套开关设备和控制设备应符合 GB/T 7251(所有部分) 的要求。

　　5.5.2 切割机编程软件应支持二维图形的导入识别。

　　5.5.3 控制系统应采用工业计算机、可编程逻辑控制器 (PLC)。

　　5.5.4 控制系统应具有系统参数设定与显示、数据传输与存储的功能，切割系统应具备切割状态实时监控、切割轨迹显示、故障报警信息提醒的功能。

　　5.5.5 控制系统应具有通信协议和数据接口、二次开发功能。

　　5.5.6 玻璃定位宜采用视觉定位。

　　5.6 安全环保

　　5.6.1 切割机应设置安全标志，安全标志应符合 GB 2894 的要求。

　　5.6.2 人体易接触的外露运动部件应设置防护装置，防护装置应符合 GB/T 8196 的要求。

　　5.6.3 机械电气安全应符合 GB/T 5226.1 的要求。

　　5.6.4 切割机应设置连锁装置，连锁装置应符合 GB/T 18831 的要求。

　　5.6.5 切割机各运动机构应设置程序限位、光电限位和机械限位。

　　5.6.6 切割机应设置急停装置，急停装置应符合 GB/T 16754 的要求。

　　5.6.7 切割机空载运行噪声不应大于 75 dB(A)。

　　5.7 外观质量

　　5.7.1 涂漆质量应符合 GB/T 37400.12 的要求，表面漆层色泽应均匀一致，无漏漆、无堆积、剥落、起泡、划伤、滴挂的缺陷。

　　5.7.2 防锈应符合 JC/T 402—2006 中表 1 的要求，涂层厚度应符合 JC/T 402—2006 中表 2 的要求。

　　5.7.3 电镀零件镀层光亮，无剥落现象 、无麻点，镀层厚度应符合 GB/T 18684—2002 中表 1 的 2 级要求。

　　5.7.4 加工部件表面应进行防护处理。

　　5.7.5 非金属件表面应清洁、无油污。

　　5.8 试运转

　　5.8.1 空载运转

　　切割机安装完成后应进行空载试车 ,运转时间不应少于 6 h，并满足下列要求：

　　a) 轴承温升不应大于10 K，最高温度不应大于55 ℃;

　　b) 各润滑驱动和气动系统应密封良好无渗漏。

　　5.8.2 负载运转

　　负载试运转应在空载试运转合格后进行，运转时间不应少于 1 h，并满足下列要求：

　　a) 轴承温升不应大于35 K，最高温度不应大于80 ℃;

　　b) 切割精度应符合表1的要求。

　　6 试验方法

　　6.1 整机性能

　　6.1.1 切割机的基本参数(5.2.1) 中玻璃原片最大尺寸，采用钢卷尺进行检验 ;切割玻璃厚度采用卡

　　5

　　GB/T 44201—2024

　　尺进行检验 ;切割速度采用速度测速仪进行检验 ;切割精度采用表 2 规定的方法进行检验。

　　表 2 切割精度试验方法

　　单位为毫米

　　序号

　　简图

　　检验项目

　　检验方法

　　检验工具

　　精度

　　1

　　直线切割精度

　　按照X和Y方向切6块玻璃，尺寸为130 mm×220 mm的矩形试样，采用激光干涉仪测量边长，取最大偏差为测量值

　　激光干涉仪

　　±0.05

　　2

　　异形切割精度

　　分别在切割机工作台 面 4 个角各切 1 块玻璃，尺寸为 ϕ200 mm试样，采用游标卡尺按图分别测量圆上 的 1、2、3、 4 的直径，取最大偏差为测量值

　　游标卡尺

　　±0.05

　　3

　　对角线误差

　　按照原片最大尺寸的值(长宽超过图标注最大值时，以图示最大值为准) 切割矩形玻璃，然后采用量检具测量玻璃样品对角线a 、 b 的长度，取最大偏差为测量值

　　游标卡尺

　　±0.1

　　4

　　最小切割圆半径

　　用轮廓仪测量倒圆角的轮廓图形，根据轮廓图形延长其直角边形成相交，根据倒圆角所在的区间，执行绘图命令，按照相邻两条直角边与圆弧相切，绘制不同规格的圆，圆要求与垂直线和水平线相切，画出圆的半径R

　　轮廓仪或R规

　　4

　　6.1.2 机械系统正常运行(5.2.2) 检验采用目视检查。

　　6.1.3 切割机控制系统手动和自动功能(5.2.3) 检验采用目视检查。

　　6.1.4 切割产品合格率(5.2.4) 检验方法为： 在玻璃的一侧放置光源 1,在玻璃的另一侧放置摄像头，利用计算机分析，见图2。 具体包括以下几个步骤。

　　a) 步骤1： 沿玻璃的切割线喷涂色彩，提取切割线边缘轮廓。

　　b) 步骤2： 利用摄像头采集玻璃的边缘图像毛刺。

　　c) 步骤3： 利用计算机分析步骤2采集到的边缘图像毛刺，垂直于切割线的方向称之为横向，计算边缘轮廓的横向像素跨度H，判断切割边缘图像的形态是否规整(如崩边、破碎等)。

　　d) 步骤4： 对比横向像素跨度与预设值的大小关系，区分合格品与不合格品。如果横向像素跨度大于预设值则为不合格品 ,如果小于或等于预设值则为合格品。

　　6

　　GB/T 44201—2024

　　标引序号说明：

　　1 ─ 光源;

　　2 ─ 玻璃;

　　3 ─ 毛刺;

　　4 ─ 摄像头;

　　5 ─ 计算机。

　　图 2 切割产品合格率检验原理图

　　e) 按公式(1) 计算合格率，精确至0.1%。

　　P …………………………(1)

　　式中：

　　P ─合格率;

　　D ─批中合格数量，单位为片;

　　N ─ 总体量，单位为片。

　　6.1.5 机架水平调整装置(5.2.5) 采用目视检查。

　　6.1.6 移动工作台真空度(5.2.6) 采用真空压力表进行检验。

　　6.2 主要零部件

　　6.2.1 机架

　　6.2.1.1 机架焊缝处质量( 5.3.1.1 )按 JC/T 532—2007 进行检验。

　　6.2.1.2 钢板材料机械性能( 5.3.1.2 )按 GB/T 700—2006 进行检验。

　　6.2.1.3 机架对角线长度差( 5.3.1.3 )采用钢卷尺进行检验。

　　6.2.2 底座

　　大理石工作面的平面度(5.3.2) 采用千分表进行检验。

　　6.2.3 驱动装置

　　6.2.3.1 直线导轨安装面的平面度( 5.3.3.1 )采用千分表进行检验。

　　6.2.3.2 驱动装置的滑轨所用材料( 5.3.3.2 )采用查阅材料质量证明文件进行验证。

　　7

　　GB/T 44201—2024

　　6.2.4 旋转装置

　　旋转装置安装面的平面度(5.3.4) 采用千分表进行检验。

　　6.2.5 移动工作台

　　移动工作台的平面度(5.3.5) 采用千分表进行检验。

　　6.2.6 切割装置

　　6.2.6.1 切割装置的刀轮轴与刀轮孔的同轴度( 5.3.6.1 )采用千分表进行检验。

　　6.2.6.2 切割装置的滚珠丝杆副( 5.3.6.2 )所用材料和直线导轨副( 5.3.6.3 )所用材料采用查阅材料质量证明文件进行验证。

　　6.2.7 横梁

　　6.2.7.1 横梁轴类零件所用材料( 5.3.7.1 )按 GB/T 699—2015 进行检验。

　　6.2.7.2 横梁丝杠外圆跳动( 5.3.7.2 )采用千分表进行检验。

　　6.3 装配检验

　　6.3.1 切割机的装配(5.4.1、5.4.2) 按表 3 进行检验。

　　表 3 装配试验方法

　　单位为毫米

　　序 号

　　简图

　　检验项目

　　检验方法

　　检验

　　工具

　　精度

　　1

　　移动工作台

　　重复定位

　　精度

　　在设备回测量选取点位置时，将表头触及固定量块(或将表吸在设备固定位置，表头触及运动部位回选取点位置) ，调整读数为零 ,将设备开动至任意不同的位置后再执行回选取点命令，读出每次的读数 ,正、负方向各测量5次，误差以最大与最小读数差值计，或用激光干涉仪测量

　　千分表或激光

　　干涉仪

　　0.03

　　2

　　切割装置定位精度

　　在数控轴的行程(行程超过500 mm 时任意选定500 mm)上，每500 mm至少选定5次目标位置，总数不少于5次，沿每个目标位置正、负方向各循环5 次 ; 其轴线双向定位精度按GB/T 17421.2测定

　　激光干涉仪

　　0.03

　　6.3.2 主要结合面(5.4.3) 采用刀尺和塞尺进行检验。

　　8

　　GB/T 44201—2024

　　6.4 控制系统

　　6.4.1 低压成套开关设备和控制设备(5.5.1) 按 GB/T 7251(所有部分) 进行检验。

　　6.4.2 控制系统的其他项目(5.5.2～5.5.6) ，采用目视检查。

　　6.5 安全环保

　　6.5.1 安全标志(5.6.1) 检查按 GB 2894 进行。

　　6.5.2 防护装置(5.6.2) 按 GB/T 8196 进行检验。

　　6.5.3 机械电气安全(5.6.3) 的检验， 按 GB/T 5226.1 进行。

　　6.5.4 切割机连锁装置(5.6.4) 的检验，采用目视检测。

　　6.5.5 切割机各运动机构设置的程序限位、光电限位和机械限位(5.6.5) 采用目视检查。

　　6.5.6 急停装置(5.6.6) 按 GB/T 16754 进行检验。

　　6.5.7 空载运行噪声(5.6.7) 按 GB/T 17248.3 进行检验。

　　6.6 外观质量

　　6.6.1 涂漆质量(5.7.1) 采用目视检查。

　　6.6.2 涂漆防锈质量(5.7.2) 按 JC/T 402—2006 进行检验。

　　6.6.3 电镀零件镀层(5.7.3) 按 GB/T 18684—2002 给出的方法和目视检查。

　　6.6.4 加工件表面处理(5.7.4) 采用目视检查。

　　6.6.5 非金属件表面清洁(5.7.5) 采用目视检查。

　　6.7 试运转

　　6.7.1 空载运转检验方法如下：

　　a) 空载轴承温升[5.8.1 a)]采用红外线测温仪进行检验;

　　b) 各润滑驱动和气动系统密封性[5.8.1 b)]采用目视检查。

　　6.7.2 负载运转检验方法如下：

　　a) 对负载轴承温升[5.8.2 a)]的检验，负载试运转在空载试运转6 h合格后进行，运转1 h，采用红外线测温仪进行检验;

　　b) 切割精度按照表2的方法进行检验。

　　7 检验规则

　　7.1 出厂检验

　　7.1.1 切割机出厂前应经制造厂质量检验部门检验合格，并附有合格证明文件后，方可出厂。

　　7.1.2 出厂检验项目见表 4。

　　表 4 出厂检验项目

　　序号

　　检验项目

　　质量特性分类

　　技术要求对应章条编号

　　试验方法对应章条编号

　　1

　　切割机性能

　　重要项

　　5.2.1

　　6.1.1

　　2

　　切割产品的合格率

　　5.2.4

　　6.1.4

　　3

　　底座大理石工作面的平面度

　　5.3.2

　　6.2.2

　　9

　　GB/T 44201—2024

　　表 4 出厂检验项目(续)

　　序号

　　检验项目

　　质量特性分类

　　技术要求对应章条编号

　　试验方法对应章条编号

　　4

　　移动工作台的平面度

　　重要项

　　5.3.5

　　6.2.5

　　5

　　移动工作台重复定位精度

　　5.4.1

　　6.3.1

　　6

　　切割装置定位精度

　　5.4.2

　　7

　　安全环保

　　5.6

　　6.5

　　8

　　水平调整装置

　　一般项

　　5.2.5

　　6.1.5

　　9

　　移动工作台真空度

　　5.2.6

　　6.1.6

　　10

　　主要零部件

　　5.3.1

　　6.2.1

　　11

　　5.3.3

　　6.2.3

　　12

　　5.3.4

　　6.2.4

　　13

　　5.3.7

　　6.2.7

　　14

　　外观质量

　　5.7.1

　　6.6.1

　　15

　　5.7.2

　　6.6.2

　　16

　　5.7.3

　　6.6.3

　　17

　　5.7.4

　　6.6.4

　　18

　　5.7.5

　　6.6.5

　　7.2 型式检验

　　7.2.1 有下列情况之一时，应进行型式检验：

　　a) 新产品试制定型鉴定时;

　　b) 老产品在结构、材料、生产工艺有较大改变，可能影响产品性能时;

　　c) 产品停产超过1年，重新恢复生产时;

　　d) 出厂检验结果与上一次型式检验有明显差异时。

　　7.2.2 型式检验项目为本文件第 5 章中的全部要求。

　　7.3 判定规则

　　7.3.1 出厂检验重要项全部合格， 一般项不合格项少于 3 项，判定产品为合格。

　　7.3.2 型式检验所有项目全部符合要求，判定该产品为合格。

　　8 标志、包装、运输和贮存

　　8.1 标志

　　8.1.1 切割机应在明显的位置固定产品标牌，其型式和尺寸应符合 GB/T 13306 的要求，标牌内容应包括：

　　a) 制造厂名称、供应商名称、地址;

　　b) 产品名称、型号与规格;

　　c) 产品主要技术参数;

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　　GB/T 44201—2024

　　d) 产品出厂编号;

　　e) 执行文件编号;

　　f) 出厂日期。

　　8.1.2 切割机上的安全标志应与产品说明书中的一致。

　　8.2 包装

　　8.2.1 产品包装应符合图纸资料的规定，图纸资料未提及的按 JC/T 406 中的要求执行。

　　8.2.2 机器包装用木垫和气珠膜材料，附件 、 专用工具和备件用纸箱或木箱包装，应符合GB/T 13384 的要求。

　　8.2.3 产品包装箱内随机技术文件应包括：

　　a) 产品合格证;

　　b) 产品说明书;

　　c) 装箱单;

　　d) 产品安装图、基础图。

　　8.2.4 包装储运图示标志应符合 GB/T 191 的要求。

　　8.3 运输和贮存

　　8.3.1 产品发运应满足陆路、水路或海运运输的要求。

　　8.3.2 产品贮存满足以下要求：

　　a) 贮存产品场地，应具备防锈、防腐蚀和防损伤的措施和设施;

　　b) 产品的摆放应预防挤压变形和本身重力变形;

　　c) 贮存期超过1年的产品应定期检查维护。

　　11