GB/T 29913-2025 中碳合金轴承钢

　　ICS 77. 140.60 CCS H 43

　　中 华 人 民 共 和 国 国 家 标 准

　　GB/T 29913—2025代替 GB/T29913. 1—2013

　　中碳合金轴承钢

　　Medium carbon alloybearingsteel

　　2025-08-29发布 2026-03-01实施

　　国家市场监督管理总局国家标准化管理委员会

　　

　　发

　　

　　布

　　GB/T 29913—2025

　　前 言

　　本文件按照 GB/T 1. 1—2020《标准化工作导则 第 1部分 :标准化文件的结构和起草规则》的规定起草 。

　　本文件代替 GB/T 29913. 1—2013《风力发电设备用轴承钢 第 1 部 分 : 偏 航 、变 桨 轴 承 用 钢》, 与GB/T 29913. 1—2013相比 ,除结构调整和编辑性改动外 ,主要技术变化如下 :

　　— 更改了连铸圆坯 、热轧及锻制棒材的公称直径范围(见第 1 章 ,2013年版的第 1 章) ;

　　— 更改了钢的牌号及化学成分(见 6. 1,2013年版的 5. 1) ;

　　— 更改了硬度的要求(见 6. 2,2013年版的 5. 3. 2) ;

　　— 更改了连铸圆坯的低倍组织的要求(见 6. 3,2013年版的 5. 4) ;

　　— 更改了非金属夹杂物的要求(见 6. 4,2013年版的 5. 6) ;

　　— 更改了尺寸及允许偏差的要求(见 6. 7. 1,2013年版的 4. 1) ;

　　— 更改了连铸圆坯不圆度的要求(见 6. 7. 3,2013年版的 4. 3) ;

　　— 更改了端部形状的要求(见 6. 7. 6,2013年版的 4. 6) ;

　　— 更改了氧含量 、硬度 、低倍 、非金属夹杂物 、宏观非金属夹杂物 、内部和表面质量对应的试验方法(见第 7章 ,2013年版的第 6章) 。

　　请注意本文件的某些内容可能涉及专利 。本文件的发布机构不承担识别专利的责任 。

　　本文件由中国钢铁工业协会提出 。

　　本文件由全国钢标准化技术委员会(SAC/TC183)归 口 。

　　本文件起草单位 :江阴兴澄特种钢铁有限公司 、江苏永钢集团有限公司 、抚顺特殊钢股份有限公司 、洛阳轴承研究所有限公司 、冶金工业信息标准研究院 。

　　本文件主要起草人 :夏冬冬 、尹青 、陈远清 、孟羽 、李涛 、王姗姗 、俞杰 、王心禾 、蒋楠 、马永强 、高元安 、颜丞铭 、刘谦 、付化刚 、韩斌 。

　　本文件及其所代替文件的历次版本发布情况为 :

　　— 2013年首次发布为 GB/T 29913. 1—2013,本次为第一次修订 。

　　Ⅰ

　　GB/T 29913—2025

　　中碳合金轴承钢

　　1 范围

　　本文件规定了中碳合金轴承钢的订货内容 、制造工艺 、技术要求 、试验方法 、检验规则 、包装 、标志和质量证明书 。

　　本文件适用于公称直径为 250 mm~ 1 350 mm 的 连 铸 圆 坯 , 公 称 直 径 不 大 于 500 mm 的 热 轧 棒材 , 以及公称直径不大于 1 200 mm 的锻制棒材(以上简称 “钢材 ”) 。其化学成分亦适用于钢锭 。

　　2 规范性引用文件

　　下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款 。其中 , 注 日期的引用文件 ,仅该日期对应的版本适用于本文件 ;不注日期的引用文件 ,其最新版本(包括所有的修改单) 适用于本文件 。

　　GB/T 223(所有部分) 钢铁及合金化学分析方法

　　GB/T 225 钢 淬透性的末端淬火试验方法(Jominy试验)

　　GB/T 226 钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法

　　GB/T 231. 1 金属材料 布氏硬度试验 第 1部分 :试验方法

　　GB/T 1814 钢材断口检验法

　　GB/T 1979 结构钢低倍组织缺陷评级图

　　GB/T 2101 型钢验收 、包装 、标志及质量证明书的一般规定

　　GB/T 4162 锻轧钢棒超声检测方法

　　GB/T 4336 碳素钢和中低合金钢 多元素含量的测定 火花放电原子发射光谱法(常规法) GB/T 6394 金属平均晶粒度测定方法

　　GB/T 6402 钢锻件超声检测方法

　　GB/T 10561—2023 钢中非金属夹杂物含量的测定 标准评级图显微检验法

　　GB/T 11261 钢铁 氧含量的测定 脉冲加热惰性气熔融-红外线吸收法

　　GB/T 15711 钢中非金属夹杂物的检验 塔形发纹酸浸法

　　GB/T 20066 钢和铁 化学成分测定用试样的取样和制样方法

　　GB/T 20123 钢铁 总碳硫含量的测定 高频感应炉燃烧后红外吸收法(常规方法)

　　GB/T 38683 轴承钢中大夹杂物的超声检测方法

　　YB/T 153—2015 优质结构钢连铸坯低倍组织缺陷评级图

　　3 术语和定义

　　本文件没有需要界定的术语和定义 。

　　4 订货内容

　　按本文件订货的合同或订单包含以下内容 :

　　1

　　GB/T 29913—2025

　　a) 本文件编号 ;

　　b) 产品名称 ;

　　c) 牌号 ;

　　d) 规格 ;

　　e) 重量(或数量) ;

　　f) 交货状态 ;

　　g) 特殊要求 。

　　5 制造工艺

　　5. 1 冶炼方法

　　钢应采用电炉(或转炉)冶炼 ,并经炉外精炼和真空脱气处理 。

　　5.2 交货状态

　　5.2. 1 连铸圆坯 、钢锭以铸态交货,热轧棒材以热轧状态交货 ,锻制棒材以锻制状态交货 。

　　5.2.2 经供需双方协商 ,并在合同中注明 ,钢材也可以退火状态交货 。

　　6 技术要求

　　6. 1 牌号和化学成分

　　6. 1. 1 钢的牌号和化学成分(熔炼分析)应符合表 1 的规定 。

　　6. 1.2 钢中氧含量(质量分数)应不大于 0. 001 5% ,氢含量(质量分数)应不大于 0. 000 20% 。

　　6. 1.3 钢中锡 、砷 、锑 、铅 、铋含量(质量分数)均应不大于 0. 010% 。

　　2

　　GB/T 29913— 202

　　表 1 牌号和化学成分

　　统一数字代号

　　牌号

　　化学成分 (质量分数)/%

　　C

　　Si

　　Mn

　　S

　　P

　　Cr

　　Ni

　　Mo

　　V

　　Cu

　　Al

　　Ti

　　Ca

　　B32500

　　G50Mn2

　　0. 47~

　　0. 55

　　0. 17~

　　0. 37

　　1. 20~

　　1. 60

　　≤0. 015

　　≤0. 020

　　—

　　—

　　—

　　—

　　≤0. 25

　　≤0. 050

　　≤0. 003 0

　　≤0. 001 0

　　B33400

　　G40Cr

　　0. 37~

　　0. 44

　　0. 17~

　　0. 37

　　0. 60~

　　0. 90

　　≤0. 015

　　≤0. 020

　　0. 80~

　　1. 20

　　≤0. 30

　　≤0. 15

　　—

　　≤0. 25

　　≤0. 050

　　≤0. 003 0

　　≤0. 001 0

　　B34420

　　G42CrMo

　　0. 40~

　　0. 46

　　0. 17~

　　0. 37

　　0. 60~

　　0. 90

　　≤0. 015

　　≤0. 020

　　0. 80~

　　1. 25

　　≤0. 15

　　0. 15~

　　0. 35

　　—

　　≤0. 25

　　≤0. 050

　　≤0. 003 0

　　≤0. 001 0

　　B35420

　　G42CrMoNi

　　0. 40~

　　0. 50

　　0. 17~

　　0. 37

　　0. 60~

　　0. 90

　　≤0. 015

　　≤0. 020

　　0. 80~

　　1. 25

　　0. 15~

　　0. 65

　　0. 15~

　　0. 35

　　—

　　≤0. 25

　　≤0. 050

　　≤0. 003 0

　　≤0. 0010

　　B34500

　　G50CrMo

　　0. 45~

　　0. 55

　　0. 17~

　　0. 37

　　0. 60~

　　0. 90

　　≤0. 015

　　≤0. 020

　　0. 80~

　　1. 25

　　≤0. 30

　　0. 25~

　　0. 40

　　—

　　≤0. 25

　　≤0. 050

　　≤0. 003 0

　　≤0. 001 0

　　B35500

　　G50CrMoNi

　　0. 45~

　　0. 55

　　0. 17~

　　0. 37

　　0. 60~

　　0. 90

　　≤0. 015

　　≤0. 020

　　0. 80~

　　1. 25

　　0. 30~

　　1. 00

　　0. 25~

　　0. 40

　　—

　　≤0. 25

　　≤0. 050

　　≤0. 003 0

　　≤0. 001 0

　　B36550

　　G55CrMnMo

　　0. 50~

　　0. 60

　　0. 25~

　　0. 60

　　1. 20~

　　1. 60

　　≤0. 015

　　≤0. 020

　　0. 60~

　　0. 90

　　≤0. 30

　　0. 15~

　　0. 30

　　—

　　≤0. 25

　　≤0. 050

　　≤0. 003 0

　　≤0. 001 0

　　B37550

　　G55SiMoV

　　0. 50~

　　0. 60

　　0. 80~

　　1. 10

　　0. 30~

　　0. 60

　　≤0. 015

　　≤0. 020

　　≤0. 30

　　≤0. 30

　　0. 40~

　　0. 60

　　0. 20~

　　0. 30

　　≤0. 25

　　≤0. 050

　　≤0. 003 0

　　≤0. 001 0

　　注 : 本文件牌号与国外标准牌号对照表见附录 A。

　　3

　　5

　　

　　GB/T 29913—2025

　　6. 1.4 成品的化学成分允许偏差应符合表 2 的规定 。

　　表 2 成品化学成分允许偏差

　　化学成分 (质量分数)/%

　　C

　　Si

　　Mn

　　S

　　P

　　Cr

　　Ni

　　Mo

　　V

　　Cu

　　Al

　　Ti

　　Ca

　　±0. 02

　　±0. 02

　　±0. 03

　　+0. 005 0

　　+0. 005 0

　　±0. 05

　　±0. 03

　　±0. 03

　　±0. 02

　　+0. 02

　　0

　　+0. 005 0

　　+0. 001 0 0

　　+0. 000 5 0

　　6. 1.5 除非得到需方同意 ,供方不应有意加入钙及其合金脱氧 。

　　6.2 硬度和淬透性

　　6.2. 1 钢材以退火状态交货时 ,其表面硬度不大于 280 HBW 。

　　6.2.2 根据需方要求 ,并在合同中注明 ,可提供钢材的淬透性 ,其参考指标见附录 B。

　　6.3 低倍

　　6.3. 1 连铸圆坯

　　6.3. 1. 1 连铸圆坯横截面酸浸低倍试片上不应有目视可见的白点 、分层 、夹杂 、翻皮 、中间裂纹 、皮下裂纹 、皮下气泡 。

　　6.3. 1.2 连铸圆坯的酸浸低倍组织合格级别应符合表 3 的规定 。

　　表 3 连铸圆坯低倍组织合格级别

　　公称直径

　　mm

　　中心疏松

　　缩孔

　　中心裂纹

　　级 ,不大于

　　<600

　　1. 5

　　1. 0

　　1. 0

　　≥600

　　2. 0

　　1. 5

　　1. 5

　　6.3.2 热轧和锻制棒材

　　6.3.2. 1 热轧和锻制棒材横截面酸浸低倍试片上不应有目视可见的缩孔 、气泡 、裂纹 、夹杂 、翻皮 、白点 、晶间裂纹 、一般点状偏析 、边缘点状偏析 、皮下气泡 。

　　6.3.2.2 热轧和锻制棒材的酸浸低倍缺陷合格级别应符合表 4 的规定 。

　　表 4 热轧和锻制棒材低倍组织合格级别

　　公称直径或边长

　　mm

　　一般疏松

　　中心疏松

　　锭型偏析

　　级 ,不大于

　　≤250

　　1. 5

　　1. 5

　　1. 5

　　>250~ 500

　　2. 5

　　2. 5

　　2. 5

　　>500~ 1 200

　　3. 0

　　3. 0

　　3. 0

　　6.4 非金属夹杂物

　　6.4. 1 以连铸圆坯交货的产品 ,应从公称直径为 100 mm 的锻制(或热轧)钢坯上取样测定非金属夹杂

　　4

　　GB/T 29913—2025

　　物 ,其合格级别应符合表 5 的 规 定 。 生 产 厂 应 对 每 炉 钢 进 行 非 金 属 夹 杂 物 检 验 , 按 7. 4 规 定 取 样 、制样 ,按 GB/T 10561—2023中的 A法进行评级 ,其检验结果应符合下列规定 :

　　a) 对于 A类 、B类 、C类 、D类的非金属夹杂物 ,模铸钢所有试样三分之二和每个钢锭至少有一个试样以及所有试样的平均值应不超过表 5 的规定 , 连铸钢所有试样三分之二和所有试样的平均值 应不超过表 5 规定 ;

　　b) 对于 DS类的非金属夹杂物 ,其最大值应不超过表 5 的规定 ;

　　c) 对于氮化钛 :钢材应按形貌分别并入 B类 、D类 、DS类评级 ,其他牌号的钢材由供需双方协商评级 。

　　表 5 非金属夹杂物合格级别

　　A类

　　B类

　　C类

　　D类

　　DS类

　　细系

　　粗系

　　细系

　　粗系

　　细系

　　粗系

　　细系

　　粗系

　　级 ,不大于

　　2. 0

　　1. 0

　　1. 5

　　1. 0

　　0. 5

　　0. 5

　　1. 0

　　1. 0

　　2. 0

　　6.4.2 若供方可保证 ,可不作此项检测 。

　　6.5 晶粒度

　　钢的奥氏体晶粒度应为 5 级或更细 ,若供方可以保证合格 ,可不检验晶粒度 。

　　6.6 表面质量

　　6.6. 1 连铸圆坯表面不应有目视可见的结疤 、气孔 、针孔 、夹杂 、重皮 。如有上述缺陷应予以清除 ,清除处应圆滑无棱角 ,清除深度从连铸圆坯的实际尺寸算起应不大于直径的 4% ,且最大清除深度应不大于12 mm ,深 、宽 、长之比应不小于 1 ∶ 6 ∶ 8, 同一横截面上的最大清理深度应不多于一处 。允许有深度不大于 3. 0 mm 的折皱 、凹坑 ,高度不大于 3. 0 mm 的凸筋 ,深度不大于 2. 0 mm 的机械划痕 、压痕存在 。

　　6.6.2 热轧棒材表面不应有目视可见的裂纹 、结疤 、折叠 、耳子及夹杂 。 如有上述缺陷应予以清除 , 清除深度从热轧棒材实际尺寸算起 ,应不大于热轧棒材的实际尺寸公差 。清理处应圆滑无棱角 ,清理宽度不小于深度的 5倍 , 同一横截面上的最大清理深度不应多于一处 。允许有从实际尺寸算起不超过尺寸公差之半的个别细小划痕 、压痕 、麻点及深度不超过 0. 2 mm 的小裂纹存在 。

　　6.6.3 锻制棒材表面不应有目视可见裂纹 、结疤 、折叠及夹杂 。如有上述缺陷应予以清除 ,清除深度从锻制棒材实际尺寸算起 ,应不大于锻制棒材实际尺寸的 5% ,且最大清理深度不大于 15 mm ,清理处应圆滑无棱角 ,清理宽度不小于深度的 5倍 , 同一横截面上的最大清理深度不应多于一处 。允许有从实际尺寸算起不超过尺寸公差之半且不影响需方使用的个别细小划痕 、压痕及麻点存在 。

　　6.6.4 根据需方要求 ,并在合同中注明,热轧和锻制棒材可采用无损检测方法检测钢材的表面质量 ,合格级别由供需双方协商确定 。

　　6.7 尺寸、外形、重量

　　6.7. 1 直径及允许偏差

　　6.7. 1. 1 连铸圆坯的直径及允许偏差应符合表 6 的规定 。

　　5

　　GB/T 29913—2025

　　表 6 连铸圆坯直径及允许偏差

　　单位为毫米

　　公称直径 d

　　允许偏差

　　>250~ 350

　　±1. 3%d

　　>350~ 550

　　±1. 2%d

　　>550~ 750

　　±1. 1%d

　　>750~ 950

　　±1. 0%d

　　>950~ 1 150

　　±0. 9%d

　　>1 150~ 1 350

　　±0. 8%d

　　6.7. 1.2 热轧棒材的直径及允许偏差应符合表 7 的规定 。

　　表 7 热轧棒材直径及允许偏差

　　单位为毫米

　　公称直径 d

　　允许偏差

　　≤50

　　±1. 5%d

　　>50~ 100

　　±1. 4%d

　　>100~ 200

　　±1. 3%d

　　>200~ 350

　　±1. 2%d

　　>350~ 500

　　±1. 1%d

　　6.7. 1.3 锻制棒材的直径及允许偏差应符合表 8 的规定 。

　　表 8 锻制棒材直径及允许偏差

　　单位为毫米

　　公称直径

　　允许偏差

　　≤100

　　+3. 0

　　-2. 0

　　>100~ 200

　　+5. 0

　　-2. 0

　　>200~ 300

　　+7. 0

　　-3. 0

　　>300~ 400

　　+10. 0

　　-3. 0

　　>400~ 500

　　+13. 0

　　-3. 0

　　>500~ 600

　　+16. 0

　　-3. 0

　　>600~ 700

　　+20. 0

　　-3. 0

　　>700~ 800

　　+23. 0

　　-3. 0

　　6

　　GB/T 29913—2025

　　表 8 锻制棒材直径及允许偏差 (续)

　　单位为毫米

　　公称直径

　　允许偏差

　　>800~ 900

　　+26. 0

　　-3. 0

　　>900~ 1 100

　　+30. 0

　　-3. 0

　　>1 100~ 1 200

　　+33. 0

　　-5. 0

　　6.7.2 长度及允许偏差

　　6.7.2. 1 连铸圆坯的通常长度为 2 000 mm~ 12 000 mm。按定尺或倍尺长度交货的连铸圆坯 ,其长度

　　允许偏差为 + 0(1)00 mm。

　　6.7.2.2 热轧棒材的通常长度为 3 000 mm~ 9000 mm。热轧棒材应在规定长度范围内以齐尺长度交货 ,每捆中最长与最短钢材的长度差应不大于 1 000 mm。按定尺或倍尺长度交货的热轧棒材 ,其长度允许偏差为 + 0(5)0 mm。

　　6.7.2.3 锻制棒材的通常长度为 1 000 mm~ 8 000 mm。按定尺或倍尺长度交货的锻制棒材 ,其长度

　　允许偏差为 + 0(8)0 mm。

　　6.7.2.4 短尺长度的钢材交货重量不允许超过该批总重量的 10% 。

　　6.7.2.5 经供需双方协商 ,也可供应其他长度的钢材 ,定尺或倍尺长度及允许偏差应在合同中注明 。

　　6.7.3 不圆度

　　6.7.3. 1 连铸圆坯的不圆度应符合表 9 的规定 。

　　表 9 连铸圆坯不圆度

　　单位为毫米

　　公称直径 d

　　不圆度a ,不大于

　　不避开扁平区测量

　　避开扁平区测量

　　>250~ 350

　　4. 0%d

　　2. 0%d

　　>350~ 450

　　3. 5%d

　　2. 0%d

　　>450~ 550

　　3. 5%d

　　1. 9%d

　　>550~ 650

　　3. 4%d

　　1. 9%d

　　>650~ 750

　　3. 3%d

　　1. 8%d

　　>750~ 850

　　3. 2%d

　　1. 7%d

　　>850~ 950

　　3. 1%d

　　1. 6%d

　　>950~ 1 150

　　3. 0%d

　　1. 5%d

　　>1 150~ 1 350

　　2. 8%d

　　1. 5%d

　　注 : 扁平区指连铸过程中拉矫辊在圆坯表面压成的平面 。

　　a 不圆度为连铸圆坯同一截面直径的最大值与最小值之差 。

　　7

　　GB/T 29913—2025

　　6.7.3.2 热轧和锻制棒材的不圆度应不大于公称直径的 70% 。

　　6.7.4 弯曲度

　　钢材的每米弯曲度应不大于 5 mm ,总弯曲度应不大于总长度的 0. 5% 。

　　6.7.5 扭转

　　钢材不应有显著扭转 。

　　6.7.6 端部形状

　　6.7.6. 1 连铸圆坯浇注开始的头坯及浇注结束的尾坯的端部缩孔要切除干净 ,端部切斜量应不大于公称直径的 4% 。

　　6.7.6.2 热轧和锻制棒材的端部应切割整齐 ,不准许有马蹄形 、飞边 、毛刺及影响使用的切斜和压扁 。

　　6.7.6.3 热轧和锻制棒材不准许采用气割 。取样时允许钢材的一端采用气割 ,但每批中应不多于 6支 。

　　6. 8 特殊要求

　　根据需方要求 ,经供需双方协商 ,并在合同中注明 ,可提出下列特殊要求 :

　　a) 宏观非金属夹杂物 ;

　　b) 内部质量 。

　　7 试验方法

　　7. 1 化学成分分析通常按 GB/T 223(所有部分) 、GB/T 4336、GB/T 20123或通用的方法进行 ,仲裁时由供需双方协商确定 。

　　7.2 钢材的检验项目及试验方法应符合表 10的规定 。

　　表 10 检验项目、取样数量、取样部位和试验方法

　　序号

　　检验项 目

　　取样数量

　　取样部位

　　试验方法

　　1

　　化学成分

　　1个/炉

　　GB/T 20066

　　7. 1

　　2

　　氧含量

　　1个/炉

　　8. 3. 2

　　GB/T 11261

　　3

　　硬度

　　3个/批

　　任意不同支钢材

　　GB/T 231. 1

　　4

　　淬透性

　　1个/炉

　　任意不同支钢材

　　GB/T 225

　　5

　　低倍

　　连铸圆坯

　　1个/炉

　　任意流浇注开始或浇注末尾坯

　　YB/T 153—2015 中附录 C 和附录 D

　　热轧和锻制棒材

　　2个/批

　　任意不同支钢材

　　GB/T 226、GB/T 1979

　　6

　　非属夹杂物

　　连铸圆坯

　　1个/炉

　　8. 3. 4a)

　　GB/T 10561—2023 中 A法

　　热轧和锻制棒材

　　至少 2个/批

　　8. 3. 4b)

　　7

　　晶粒度

　　1个/批

　　任意支钢材

　　GB/T 6394

　　8

　　GB/T 29913—2025

　　表 10 检验项目、取样数量、取样部位和试验方法 (续)

　　序号

　　检验项 目

　　取样数量

　　取样部位

　　试验方法

　　8

　　宏观非金属夹杂物

　　淬火断 口

　　2个/批

　　不同支钢材

　　GB/T 1814

　　9

　　塔形

　　2个/批

　　不同支钢材

　　GB/T 15711

　　10

　　高频超声波

　　C扫描探伤

　　3个/批

　　不同支钢材

　　GB/T 38683

　　11

　　内部质量

　　(热轧和锻制棒材)

　　逐支

　　—

　　GB/T 4162或 GB/T 6402

　　12

　　表面质量

　　逐支

　　—

　　目视 、无损检测方法

　　13

　　尺寸 、外形

　　逐支

　　—

　　必要精确度的卡尺或样板

　　8 检验规则

　　8. 1 检查与验收

　　钢材的质量由供方技术质量部门进行出厂检验 。

　　8.2 组批规则

　　钢材应按批进行检查和验收 ,每批应由同一炉号 、同一尺寸 、同一轧制制度和同一热处理制度的钢材组成 。

　　8.3 取样数量和取样部位

　　8.3. 1 钢材的取样数量和取样部位应符合表 10的规定 。

　　8.3. 2 氧 含 量 分 析 用 试 样 从 钢 材 半 径 的 二 分 之 一 处 截 取 一 个 试 样 , 取 样 部 位 如 下 , 检 验 方 法 按GB/T 11261进行 :

　　a) 连铸圆坯应从锻造加工成直径为 100 mm 的钢坯上截取 ,若供方能保证 ,可不做检测 ;

　　b) 热轧和锻制棒材从任意支钢材的任意端部截取 。

　　8.3.3 氢含量分析在真空结束之后的在线液态检测或按 8. 3. 2取样 。

　　8.3.4 非金属夹杂 物 检 验 的 试 样 从 钢 材 半 径 的 二 分 之 一 处 截 取 , 取 样 数 量 和 取 样 部 位 如 下 进 行 , 按GB/T 10561—2023中 A法进行检验 :

　　a) 连铸圆坯每炉任取一个试样 ,在经锻造(或热轧)加工成直径为 100 mm 的钢坯上取样 ;

　　b) 热轧和锻制棒材(不小于 3 ∶ 1 的压缩比)每批任取 2个试样 ,在不同支钢材的端部取样 。

　　8.4 复验和判定规则

　　8.4. 1 所有检验项目进行中 ,任一项检验不合格(白点除外) 可重新在其他钢材上取样一次 ,对该不合格项目进行复验 ,取 样 数 量 与 初 验 相 同(氧 含 量 除 外) 。 复 验 合 格 则 该 批 钢 材 判 定 合 格 ; 复 验 仍 不 合格 ,则该批钢材应判为不合格 。

　　8.4.2 氧含量不合格时 ,可在其他钢材(坯) 上任意取 3 个试样进行复验 ,其检验结果的平均值应不大于 6. 1. 2 的规定 ,其中 ,允许有一个试样高于上限 0. 000 5% 。

　　9 包装、标志和质量证明书

　　钢产品的包装 、标志和质量证明书应符合 GB/T 2101的规定 。

　　9

　　GB/T 29913—2025

　　附 录 A

　　(资料性)

　　本文件牌号与国外标准牌号对照表

　　本文件牌号与国外标准牌号对照表见表 A. 1。

　　表 A. 1 本文件牌号与国外标准牌号对照表

　　本文件

　　ISO 683-17

　　ASTM A866

　　ISO 683-2

　　G50Mn2

　　56Mn4

　　1552

　　—

　　G40Cr

　　—

　　—

　　41Cr4

　　G42CrMo

　　43CrMo4

　　43CrMo4

　　42CrMo4

　　G42CrMoNi

　　—

　　—

　　41CrNiMo2

　　G50CrMo

　　50CrMo4

　　—

　　50CrMo4

　　G50CrMoNi

　　—

　　—

　　—

　　G55CrMnMo

　　—

　　—

　　—

　　G55SiMoV

　　—

　　—

　　—

　　10

　　GB/T 29913—2025

　　附 录 B

　　(资料性)

　　钢材的淬透性参考指标

　　钢材的淬透性参考指标见表 B. 1。

　　表 B. 1 钢材的淬透性参考指标

　　牌号

　　范围

　　离开淬火端距离(mm)处的 HRC,不小于

　　J5

　　J11

　　J25

　　J40

　　G50Mn2

　　Min

　　53

　　30

　　20

　　14

　　Max

　　60

　　40

　　30

　　24

　　G40Cr

　　Min

　　53

　　43

　　31

　　26

　　Max

　　60

　　56

　　42

　　38

　　G42CrMo

　　Min

　　55

　　48

　　39

　　36

　　Max

　　61

　　59

　　53

　　47

　　G42CrMoNi

　　Min

　　56

　　50

　　45

　　40

　　Max

　　63

　　61

　　58

　　56

　　G50CrMo

　　Min

　　58

　　58

　　50

　　45

　　Max

　　66

　　65

　　63

　　62

　　G50CrMoNi

　　Min

　　58

　　58

　　53

　　50

　　Max

　　66

　　65

　　64

　　63

　　G55CrMnMo

　　Min

　　60

　　56

　　50

　　45

　　Max

　　68

　　66

　　64

　　60

　　G55SiMoV

　　Min

　　58

　　46

　　35

　　30

　　Max

　　66

　　60

　　50

　　45

　　11