GB/T 19568-2025 风能发电系统 风力发电机组装配和安装规范

　　ICS 27. 180 CCS F 11

　　中 华 人 民 共 和 国 国 家 标 准

　　GB/T 19568—2025代替 GB/T 19568—2017

　　风能发电系统 风力发电机组装配和

　　安装规范

　　Wind energygeneration systems—Assembling and installation specification

　　ofwind turbines

　　2025-10-31发布 2026-05-01实施

　　国家市场监督管理总局国家标准化管理委员会

　　

　　发

　　

　　布

　　GB/T 19568—2025

　　目 次

　　前言 Ⅲ

　　1 范围 1

　　2 规范性引用文件 1

　　3 术语和定义 1

　　4 一般要求 1

　　4. 1 通用要求 1

　　4. 2 连接要求 2

　　5 关键部件装配要求 3

　　5. 1 主轴轴承装配 3

　　5. 2 传动链装配 4

　　5. 3 偏航 、变桨轴承以及偏航齿圈装配 5

　　5. 4 制动器装配 5

　　5. 5 偏航 、变桨驱动装配 5

　　5. 6 弹性支撑装配 6

　　5. 7 传动链装配 6

　　5. 8 发电机装配(联轴器为挠性) 7

　　5. 9 高速轴联轴器 7

　　5. 10 液压 、润滑系统装配 7

　　5. 11 机舱罩 、轮毂罩装配 7

　　6 风电场安装要求 8

　　6. 1 安全要求 8

　　6. 2 安装人员要求 8

　　6. 3 安装现场要求 8

　　6. 4 风电场关键部件安装要求 9

　　7 检验要求 15

　　8 证实方法 15

　　附录 A (资料性) 配件二次防腐要求 16

　　附录 B (资料性) 一般连接螺栓预紧力及紧固扭矩 17

　　附录 C (规范性) 螺栓连接松紧度检验方法 21

　　Ⅰ

　　GB/T 19568—2025

　　前 言

　　本文件按照 GB/T 1. 1—2020《标准化工作导则 第 1部分 :标准化文件的结构和起草规则》的规定起草 。

　　本文件代替 GB/T 19568—2017《风力发电机组 装配和安装规范》, 与 GB/T 19568—2017相比 ,除结构调整和编辑性改动外 ,主要技术变化如下 :

　　a) 更改了 “通用要求 ”(见 4. 1. 4、4. 1. 6、4. 1. 7、4. 1. 8,2017年版的 3. 1) ;

　　b) 更改了螺钉 、螺栓 、螺柱连接要求(见 4. 2. 1. 1~4. 2. 1. 3、4. 2. 1. 5,2017年版的 3. 2. 1) ;

　　c) 增加了环槽铆钉连接安装要求(见 4. 2. 6) ;

　　d) 更改了 “主轴承 座 组 成 与 齿 轮 箱 装 配 ”的 内 容 , 改 成 “传 动 链 装 配 ”要 求(见 5. 2, 2017年 版 的3. 3. 2) ;

　　e) 更 改 了 “偏 航 、变 桨 轴 承 装 配 ”的 内 容 , 改 成 “偏 航 、变 桨 轴 承 以 及 偏 航 齿 圈 装 配 ”(见 5. 3, 2017年版的 3. 3. 3) ;

　　f) 增加了被动式机械制动器 、液压式齿轮箱弹性支撑的装配要求(见 5. 4. 2、5. 6. 2) ;

　　g) 增加了发电机装配的要求(见 5. 8) ;

　　h) 更改了安全要求(见 6. 1,2017年版的 4. 1) ;

　　i) 更改了风电场安装中 “塔架安装 ”的内容 , 改成 “钢制塔架安装 ”“混凝土塔架安装 ”(见 6. 4. 1、 6. 4. 2,2017年版的 4. 5. 1) ;

　　j) 更改了“风轮安装”的描述 ,增加了风电场安装中单叶片安装要求(见 6.4. 5,2017年版的 4. 5.4) ;

　　k) 增加了风电场安装中单叶片安装 、电缆敷设 、电气制线 、电气接线(见 6. 4. 6~ 6. 4. 9) ;

　　l) 增加了车间装配的检验要求(见 7. 1) 。

　　请注意本文件的某些内容可能涉及专利 。本文件的发布机构不承担识别专利的责任 。

　　本文件由中国机械工业联合会提出 。

　　本文件由全国风力发电标准化技术委员会(SAC/TC50)归 口 。

　　本文件起草单位 : 中车山东风电有限公司 、上海电气风电集团股份有限公司 、中车株洲电力机车研究所有限公司风电事业部 、北京金风慧能技术有限公司 、运达能源科技集团股份有限公司 、中国华能集团清洁能源技术研究院有限公司 、三峡陆上新能源投资有限公司 、北京鉴衡认证中心有限公司 、明阳智慧能源集团股份公司 、中国质量认证中心有限公司 、北京金风科创风电设备有限公司 、湖南兴蓝风电有限公司 、华锐风电科技(集团)股份有限公司 、中船科技股份有限公司 、中车启航新能源技术有限公司 、中核机 械 工 程 有 限 公 司 、广 西 海 风 清 洁 能 源 有 限 公 司 、中 国 铁 建 港 航 局 集 团 有 限 公 司 、华 润 新 能 源 (连江)有限公司 、中交第三航务工程局有限公司 、广州打捞局 、保利长大港航工程有限公司 、中交路桥建设有限公司 、中铁大桥局集团有限公司 、中国水利水电第七工程局有限公司 、中交第二航务工程局有限公司 。

　　本文件主要起草人 :李全兰 、王雪丽 、鹿良杰 、姚辉 、杨磊 、隗嘉 、潘海东 、李力森 、刘明尚 、刘洋 、李鹏 、吴坤林 、郭猛 、和长 见 、郑 文 杰 、吴 威 、潘 海 、罗 勇 、刘 昆 玉 、刘 子 哲 、吴 宇 鹏 、邝 小 娟 、何 永 华 、李 芃 蓁 、高永祥 、杜宇 、胡敏 、余立志 、卢冠楠 、孙国光 、李建 、江四林 、彭晓鹏 。

　　本文件于 2004年首次发布 ,2017年第一次修订 ;本次为第二次修订 。

　　Ⅲ

　　GB/T 19568—2025

　　风能发电系统 风力发电机组装配和

　　安装规范

　　1 范围

　　本文件规定了风力发电机组装配和安装的一般要求 、关键部件装配要求 、风电场安装要求 、检验要求以及证实方法 。

　　本文件适用于风力发电机组的装配和安装 。

　　2 规范性引用文件

　　下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款 。其中 , 注 日期的引用文件 ,仅该日期对应的版本适用于本文件 ;不注日期的引用文件 ,其最新版本(包括所有的修改单) 适用于本文件 。

　　金具试验方法和要求

　　GB/T 9327—2008 额定电压 35 kV(Um=40. 5 kV)及以下电力电缆导体用压接式和机械式连接

　　GB/T 19072 风力发电机组 塔架

　　GB/T 20319 风力发电机组 验收规范

　　GB/T 33628 风力发电机组 高强螺纹连接副安装技术要求

　　GB/T 37898 风力发电机组 吊装安全技术规程

　　DL/T 796 风力发电场安全规程

　　3 术语和定义

　　本文件没有需要界定的术语和定义 。

　　4 一般要求

　　4. 1 通用要求

　　4. 1. 1 所有参与装配的人员应通过三级安全教育及岗位技能培训 ,特殊工种(起重工 、专用设备) 持相应的资质证书方能上岗 ,关键工序 、特殊过程操作人员经培训合格后方能上岗 。

　　4. 1.2 组装前应检验所有配件的型号 、规格是否符合配置明细的要求 。

　　4. 1.3 组装前应检验进入装配区的零部件 ,符合下列要求后方可进行装配 :

　　a) 检验合格后具有合格标志 ;

　　b) 对关键零部件主要配合尺寸及编号进行复查并在质保卡中做出记录 ;

　　c) 经钳工修整的配合尺寸 , 由整机制造商的质量检验部门复检并在质保卡中做出记录 。

　　4. 1.4 每一装配工序 ,都应有装配过程控制卡 ,记录并存入风力发电机组档案 。

　　4. 1.5 零件在装配前应进 行 清 理 或 清 洗 , 不 应 有 毛 刺 、翻 边 、氧 化 皮 、锈 蚀 、切 屑 、油 污 、着 色 剂 和 灰 尘等 ;在装配前应修整尖角或高点的配合面 ,除有特殊规定外 ,装配前应将零件尖角和锐边倒钝 。装配过

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　　GB/T 19568—2025

　　程中零件不应磕伤 、碰伤 、划伤和锈蚀 。

　　4. 1.6 零部件因组装 、周转等引起的防腐层破坏以及装配后裸露的机加工表面应进行二次防腐 ,具体防腐要求见附录 A。

　　4. 1.7 吊装前检查所用吊具 、索具 、起重设备等应符合安全吊装的要求 ,所用吊索具应在检定维护周期内且有检验标识 ,对吊装时可能有损伤的位置(部件 、吊索具)应加防护垫 。

　　4. 1. 8 测量工件的量具 、液压工具 、拧紧工具应经过校准 ,并在有效期内 。

　　4. 1.9 设备 、专用工具在使用前应对其运行状态进行检查 ,在确定无异常的情况下方可使用 。

　　4. 1. 10 零部件的各润滑处装配后应按组装工艺规程注入润滑油或润滑脂 。无特殊要求 ,不同型号 、不同品牌的油 、脂不应混用 。

　　4.2 连接要求

　　4.2. 1 螺钉、螺栓、螺柱连接

　　4.2. 1. 1 紧固件的紧固应根据设计要求进行 ,紧固时采用扭矩法 、拉伸法或扭矩转角法等 , 紧固时应使用扭矩扳子或拉伸器 ,扭矩扳子允许偏差为 ±5% ,拉伸器允许偏差为 ±3% 。

　　4.2. 1.2 有紧固扭矩要求的紧固件 ,应使用规定的拧紧工具并按规定的扭矩紧固 ,未规定紧固扭矩的紧固件 ,在装配时其预紧力及紧固扭矩见附录 B。

　　4.2. 1.3 螺栓或螺柱连接副 ,安装垫圈时 ,有倒角的一侧应分别朝向螺母 、螺栓头部支撑面 ; 安装螺母时 ,带字头的端面应朝向外侧 ,旋入前应进行下列操作 :

　　a) 检查连接副表面无毛刺 、坏牙 、锌瘤 ;

　　b) 采用扭矩法紧固时 ,规格 M16(含 M16) 以上螺栓 、螺钉 、螺柱在其有效旋合部位以及垫圈 、螺母或螺栓头部接触面上 ,按照 GB/T 33628相关要求均匀涂抹抗咬合剂 ;

　　c) 采用扭矩法紧固时 ,规格 M16以下螺栓 、螺钉 、螺柱在其有效旋合部位 ,均匀涂抹螺纹锁固胶(自锁螺母除外) 。

　　4.2. 1.4 同一零件用多件螺栓或螺钉连接时 ,在相关紧固件头部用阿拉伯数字做紧固顺序号 ,根据紧固件分布形态 ,紧固顺序号的标注方法见图 1~ 图 3。 紧固时应按交叉 、对称 、逐步 、均匀原则拧紧 。如有定位销 ,无特殊要求时应从定位销开始拧紧 。

　　图 1 “一字型分布”紧固件的紧固顺序

　　图 2 “圆型分布”紧固件的紧固顺序 图 3 “方型分布”紧固件的紧固顺序

　　4.2. 1.5 有螺母的螺栓或螺钉连接时 ,无特殊要求紧固时应紧固螺母 。扭矩拧紧时 ,螺母应露出螺栓端面至少 2个 ~ 3个螺距 ,拉伸紧固时 ,螺母应露出螺栓端面距离至少 1. 0倍公称直径 。沉头螺钉紧固后 ,沉头不应高出沉孔端面 。 紧固后螺钉槽 、螺母和螺栓头部不应损坏 。

　　4.2. 1.6 螺栓 、螺钉按扭矩法紧固时 ,按照 GB/T 33628紧固要求分多次紧固 , 每紧固一个螺栓或螺钉

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　　GB/T 19568—2025

　　后用记号笔划线 ,作为紧固标志 。采用拉伸法紧固时应按工艺要求执行 , 螺柱外露长度应满足设计要求 ,每拉伸一个螺柱用记号笔划线 ,作为紧固标志 ,机舱罩等复合材料连接用不锈钢螺栓按 100%紧固扭矩一次紧固 ,每紧固一个不锈钢螺栓用记号笔划线作为紧固标志 。

　　4.2. 1.7 螺钉 、螺栓 、螺柱和螺母与被连接件拧紧后 ,其支撑面与被紧固零件应贴合 。

　　4.2. 1. 8 应按图样和技术文件规定等级的紧固件装配 。

　　4.2. 1.9 紧固件紧固后的抽检方法 、要求 、定位标志线等按照附录 C要求执行 。

　　4.2.2 销连接

　　4.2.2. 1 圆锥销装配时应与孔进行涂色检查 ,其接触率不应小于配合长度的 60% ,并应分布均匀 。

　　4.2.2.2 定位销的端面应突出零件表面 。待螺尾圆锥销装入相关零件后 ,大端应沉入孔内 。

　　4.2.2.3 开口销装入相关零件后尾部应分开 ,扩角为 60°~ 90°。

　　4.2.3 黏合连接

　　4.2.3. 1 黏结剂牌号应符合设计和工艺要求并采用有效期限内的产品 。

　　4.2.3.2 被黏接的表面应做好预处理 ,彻底清除油污 、水膜 、锈迹等杂质 。

　　4.2.3.3 黏接时 ,黏结剂应涂均匀 , 固化的温度 、压力 、时间等应按工艺要求或黏结剂使用说明书的规定进行控制 。

　　4.2.3.4 黏接后应清除表面的多余物 。

　　4.2.4 键连接

　　4.2.4. 1 平键装配时 ,不应配置成梯形 。

　　4.2.4.2 平键与轴上键槽两侧面应均匀接触 ,其配合面不应有间隙 ,钩头键 、楔键装配后 ,其接触面积应不小于工作面积的 70% ,且不接触面不应集中于一端 ,外露部分应为斜面的 10% ~ 15% 。

　　4.2.4.3 花键装配时 , 同时接触的齿数不应小于 2/3,接触率在键齿的长度和高度方向不应低于 50% 。

　　4.2.4.4 滑动配合的平键(或花键)装配后 ,相配键应移动自如 ,不应有松紧不均现象 。

　　4.2.5 铆钉连接

　　4.2.5. 1 铆接时不应损坏被铆接零件的表面 ,也不应使被铆接的零件变形 。

　　4.2.5.2 除有特殊要求外 ,一般铆接后不应出现松动现象 ,铆钉尖部应与被铆零件紧密接触并应光滑圆整 。

　　4.2.6 环槽铆钉连接

　　4.2.6. 1 环槽铆钉连接副安装前 ,应去除连接面上的杂质 、污物 。

　　4.2.6.2 环槽铆钉连接副安装时 ,在每个节点连接孔上应穿入安装螺栓和冲钉 ,环槽铆钉不应兼作安装螺栓和冲钉定位用 。

　　4.2.6.3 环槽铆钉连接副安装应采用专用的铆接设备 。

　　4.2.6.4 环槽铆钉穿入方向应便于铆接 ,穿入方向应保持一致 。

　　5 关键部件装配要求

　　5. 1 主轴轴承装配

　　5. 1. 1 主轴轴承应采用热装 ,轴承加热温度应不高于 120 ℃ ,如轴承内外圈同时加热时 ,应根据轴承游隙控制内外圈温差 ,可按公式(1)计算 ,计算结果应满足公式(2) :

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　　GB/T 19568—2025

　　Δμ= Δt'α(D +d)/2 …………………………( 1 )

　　Δμ< G …………………………( 2 )

　　式中 :

　　Δμ — 轴承径向游隙的变化量 ,单位为毫米(mm) ;

　　Δt'— 轴承内外圈控制温度差 ,单位为摄氏度( ℃) ;

　　D(α) —————— 轴承外圈直径(轴承钢的线性)膨,单位为毫(胀系数),(m(12)m.5)×; 10-6/℃ ;

　　d — 轴承内圈直径 ,单位为毫米(mm) ;

　　G — 轴承理论的最小游隙 ,单位为毫米(mm) 。

　　5. 1.2 热装时应保证轴承内径与主轴装配轴径的间隙量满足装配要求 。对于首次装配的轴承 ,应进行工艺试验确定加热温度及安装方法 。试验时 ,应在轴承加热前后用内径千分尺分别测量轴承内径 ,获取膨胀量的数据 。

　　5. 1.3 装配圆锥滚子轴承时 ,应控制端盖对轴承外圈的压紧量 , 以保证圆锥轴承的负游隙 ;对采用调整垫的圆锥轴承 ,应通过控制调整垫的厚度来保证圆锥轴承的负游隙 。

　　5. 1.4 安装圆锥滚子轴承和圆柱滚子轴承时 ,轴承内圈端面与轴套端面的贴合间隙应不大于 0.05 mm。

　　5. 1.5 轴承内圈端面紧靠轴向定位面 ,其允许的间隙 , 圆锥滚子轴承应不大于 0. 05 mm ,其他轴承应不大于 0. 1 mm。

　　5. 1.6 轴承外圈装配后定位端轴承盖端面应接触均匀 。

　　5. 1.7 采用润滑脂的轴承 ,装配后应按轴承要求注入适量清洁润滑脂 。

　　5. 1. 8 可拆卸轴承装配时 ,应按原组装位置组装 ,不应装反或混装 ,对可调头装的轴承 ,装配时应将轴承的标记端朝外 。

　　5. 1.9 在轴的两端装配径向间隙不可调的向心轴承 ,且轴向位移是以两端端盖限定时 ,其一端应有轴向间隙 C,C 值按公式(3)计算 :

　　C = α × Δt× L + 0. 15 …………………………( 3 )

　　式中 :

　　C — 轴向间隙 ;

　　Δt — 轴最高工作温度与环境温度之差 ,单位为摄氏度( ℃) ;

　　α — 轴承钢的线性膨胀系数 ,α= 12. 5×10-6/℃ ;

　　L — 两轴承中心距 ,单位为毫米(mm) ;

　　0. 15— 轴热胀后应剩余的间隙 ;

　　一般情况下取 Δt=40 ℃ , 因此装配C(时)=,0(只)000(需根)48(据)L(L)01(寸),5即可按公式() 计算 C…: ( 4 )

　　5. 1. 10 滚动轴承装好后用手转动应灵活 、平稳 。

　　5.2 传动链装配

　　5.2. 1 三点支撑或四点支撑式传动链装配应符合以下要求 :

　　a) 调整主轴与齿轮箱输入轴孔轴线水平 ,水平度不大于 0. 05 mm ,对正后缓慢推入主轴 ;

　　b) 采用扭矩法紧固锁紧盘螺栓时 ,按照工艺要求均匀 、对称拧紧螺栓 ,过程中控制内外环高度差小于 0. 3 mm ,直至满足工艺要求 ;

　　c) 采用拉伸法紧固锁紧盘螺栓时 ,先将锁紧盘相邻螺栓更换为工装螺柱 ,宜分 3 次 ~ 4 次拉伸 ,每次拉伸后及时拧紧锁紧盘螺栓 ,在收缩盘内外环高度不大于 1 mm 时 ,需将工装螺柱更换为锁紧盘安装螺栓并采用扭矩法进行拧紧 ,直至满足工艺要求 。

　　5.2.2 前集成式传动链装配应符合以下要求 :

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　　a) 齿轮箱一级行星架与主轴法兰侧连接时 ,调整一级行星架与主轴轴线水平 ,盘转主轴 ,使主轴安装孔与一级行星架孔对正 ,通过导正棒导正 ,将一级行星架安装至主轴法兰 ,一级行星架与主轴间隙满足工艺要求后 ,均匀 、对称拧紧螺栓 ;

　　b) 齿轮箱一级行星架与齿轮箱侧连接时 ,一级行星架利用工装固定在齿轮箱上 ,通过盘车对齿以及调整齿轮箱与轴承座轴线水平 ,对正后推入齿轮箱 ,完成齿轮箱合箱 , 间隙满 足 要 求 后 , 均匀 、对称拧紧螺栓 。

　　5.3 偏航、变桨轴承以及偏航齿圈装配

　　5.3. 1 偏航轴承装配时 ,应将偏航轴承的零刻度与机架零刻度对正 , 以保证轴承的 “软带 ”安装在其低应力区 ,偏航轴承安装后与机架安装支撑面的间隙应满足工艺要求 。

　　5.3.2 变桨轴承装配时 ,应将变桨轴承的零刻度与轮毂零刻度对正 , 以保证轴承的 “软带 ”安装在其低应力区 ,变桨轴承安装后与轮毂安装支撑面的间隙应满足工艺要求 。

　　5.3.3 偏航齿圈装配时 ,偏航齿圈摩擦表面应均匀涂抹润滑油脂 ,先定位偏航齿圈 ,再调整单个制动器侧向衬垫与偏航齿圈间隙 , 间隙调整应满足工艺要求 , 以保证偏航齿圈与主机架同心满足要求 。

　　5.4 制动器装配

　　5.4. 1 偏航制动器及转子制动器装配时应符合下列要求 :

　　a) 装配前确认油缸活塞无外露 、缸体无油液 ;

　　b) 摩擦片不沾污油脂 ;

　　c) 安装摩擦片磨损指示杆时将螺纹旋到底 , 吊装时防止摩擦片脱落 ;

　　d) 安装时保证安装面至制动盘间间距符合制动器产品安装要求 ;

　　e) 中间密封圈安装到位 ;

　　f) 验前检查各个油口不应有泄油情况 。

　　5.4.2 被动式制动器装配时应符合下列要求 :

　　a) 装配前清理制动衬垫表面油脂 、污物 ;

　　b) 调整被动式制动器与偏航齿圈径向间隙 ,确保单个制动器侧向衬垫与偏航齿圈贴合 ;

　　c) 按要求调整制动器自带螺栓力矩及螺母角度(仅限于被动式机械制动器) ;

　　d) 机组吊装完成后 ,根据实际需求对偏航制动器侧间隙进行复测 。

　　5.4.3 高速轴制动器装配时应符合下列要求 :

　　a) 装配前检查摩擦片外观状态 、摩擦片间间距 、摩擦片与安装座距离符合规定要求 ;

　　b) 装配前检查制动盘至安装面距离符合规定要求后方可进行 ;

　　c) 传感器装配时不顶压测量杆 ;

　　d) 装配后制动盘旋转时不与摩擦片接触 ,且两侧间隙均匀 。

　　5.5 偏航、变桨驱动装配

　　5.5. 1 法向侧隙是两个相啮合齿轮工作齿面接触时两非工作齿面间的最短距离 。偏航 、变桨驱动法向侧隙应满足设计要求 ,可按公式(5)计算 :

　　jbn = (0. 03 ~ 0. 05) × m …………………………( 5 )

　　式中 :

　　jbn— 法向侧隙 ,单位为毫米(mm) ;

　　m — 模数 。

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　　5.5.2 偏航驱动装配时应符合下列要求 :

　　a) 平稳吊起偏航驱动装置 ,使吊装状态与安装状态保持一致 ;

　　b) 偏航减速机齿轮与偏航轴承标记齿啮合 ,侧隙测量位置处于偏航轴承 2个标记齿之间 ;

　　c) 安装偏航驱动后调整侧隙 ,将驱动之间侧隙差值调整到规定范围内 ;

　　d) 按 4. 2. 1 的要求紧固螺栓 ;

　　e) 偏航电机安装时 , 电机接线盒朝向便于整机接线及安装维护 。

　　5.5.3 电动变桨驱动装配时应符合下列要求 :

　　a) 变桨减速机吊装平稳 , 吊起状态与安装状态一致 ;

　　b) 变桨减速机齿轮与变桨轴承标记齿啮合 ,侧隙测量位置处于变桨轴承 2个标记齿之间 ;

　　c) 装配变桨减速机后调整到规定侧隙 ;

　　d) 按 4. 2. 1 的要求紧固螺栓 ;

　　e) 变桨电机安装时 , 电机接线盒朝向便于整机接线及工作人员进出 。

　　5.5.4 偏航 、变桨驱动装配后应启动平稳 ,转速均匀 ,输出稳定 ,无振动现象 。

　　5.6 弹性支撑装配

　　5.6. 1 轴瓦式齿轮箱弹性支撑装配时应符合下列要求 :

　　a) 齿轮箱弹性支撑装配前确认弹性体无裂纹 、破损 、掉粉现象 ;

　　b) 保证单个弹性支撑座配套安装 ;

　　c) 支撑座不准许混用及调换位置 。

　　5.6.2 液压式齿轮箱弹性支撑装配时应符合下列要求 :

　　a) 齿轮箱弹性支撑装配前确认弹性体无裂纹 、破损现象 ;

　　b) 保证同一侧弹性支撑配套安装 ,上 、下支撑安装后不应出现扭转 、倾斜等现象 ;

　　c) 安装时注意管路连接口的方向 ,高压软管接口朝齿轮箱扭力臂内侧 ;

　　d) 安装后同一侧上下两个齿轮箱弹性支撑高度误差在 2 mm 范围内 ,风轮安装后复测弹性支撑高度 ,高度差不大于 2 mm;

　　e) 高压软管交叉连接到齿轮箱弹性支撑上 ,高压软管最小弯曲半径不小于 130 mm;

　　f) 齿轮箱弹性支撑安装后按工艺要求的注液压力注液 ,注液完成后按工艺要求做保压 ,弹性体未注液的情况下不启机运行 。

　　5.6.3 发电机弹性支撑装配前检查确认上下调整螺纹已充满抗咬合润滑剂 、限位挡块紧固有效 ;装配时一组弹性支撑调节装置应处于同一高度 。

　　5.6.4 机舱罩弹性支撑装配前检查确认上下调整螺纹已充满抗咬合润滑剂 、限位挡块紧固有效 ;装配时一组弹性支撑调节装置应处于同一高度 。

　　5.7 传动链装配

　　5.7. 1 传动链吊装时应使用专用吊具 ,保证传动链起吊角度适宜 。

　　5.7.2 传动链吊装至机架上表面 10 mm~ 20 mm 时 ,调整轴承座与机架的安装孔对正 。

　　5.7.3 按 4. 2. 1 的要求紧固螺柱 。

　　5.7.4 传动链落成时 ,根据工艺要求应及时完成齿轮油加注 。

　　5.7.5 传动链落成后 ,应及时在轴承座及机架位置做好防雷措施 。

　　5.7.6 传动链分体发货的机组 ,应在风电场按上述要求完成装配 。

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　　5. 8 发电机装配(联轴器为挠性)

　　5. 8. 1 做负载拖动试验的机组 ,发电机应在弹性支撑上静置 24h后对中 。

　　5. 8.2 发电机对中时 ,在激光对中仪上先设置对中参数 ,发电机轴中心线与齿轮箱输出轴中心线的整体偏差应结合齿轮箱 、发电机以及联轴器厂家给出的对中要求确定 。

　　5. 8.3 对中后 ,发电机弹性支撑的调节余量应符合整机厂的工艺要求 。

　　5. 8.4 按 4. 2. 1 的要求紧固发电机地脚螺栓 。

　　5. 8.5 在发电机机座上 ,应以对角方式在两端安装接地电缆 。

　　5. 8.6 转速编码器屏蔽应可靠接地 。

　　5. 8.7 风电场调试并网前应对机组进行对中 。

　　5.9 高速轴联轴器

　　5.9. 1 安装前应提前 24h检查胀紧套螺栓是否松开 ,如未松开应用扳手松开 。

　　5.9.2 安装时制动盘与制动器安装面距离 、制动盘跳动量应符合制动器产品要求 。

　　5.9.3 安装时注意保证旋向(如有要求) 。

　　5.9.4 每套联轴器在拆装过程中 ,与原装配组合应一致 。

　　5.9.5 安装后按工艺要求保证两侧盘间距离 。

　　5. 10 液压、润滑系统装配

　　5. 10. 1 液压 、润滑系统装配前进行检查 ,其配件规格 、数量 、包装形式均应符合技术要求 。

　　5. 10.2 液压站注油及润滑泵注脂量应符合工艺要求 ,注入的润滑介质不应混入空气 。

　　5. 10.3 润滑系统高压胶管切口端面应平齐 。接入外套前 ,胶管末端内径应均匀涂抹润滑脂 。 接入外套后 ,外套底部与胶管末端的间隔应为 1 mm~ 2 mm。涨芯装入外套前 ,应在锥尖涂抹润滑脂 。

　　5. 10.4 液压 、润滑软管布置应符合下列要求 。

　　a) 外径大于 30 mm 的软管 ,其最小弯曲半径不小于管子外径的 9倍 ;外径小于或等于 30 mm 的软管其最小弯曲半径不小于管子外径的 7倍 。

　　b) 软管与管接头的连接处 ,有一段直管段 ,其长度不小于管子外径的 6倍 。

　　c) 在静止及随机移动时 ,均无扭转变形现象 。

　　d) 软管长度过长或受较强振动时 ,用管卡夹牢 。

　　e) 当自重会引起较大变形时 ,设支托或按其自垂位置进行安装 。

　　f) 软管相互间及与其他物件无摩擦现象 ;靠近热源时 ,有隔热措施 。

　　5. 10.5 润滑系统的润滑泵 、分配器及润滑管路 ,在试验前应充满润滑脂 。

　　5. 11 机舱罩、轮毂罩装配

　　5. 11. 1 机舱罩 、轮毂罩组装前应贮存在清洁 、通风的地方 ,避免阳光长期直接暴晒 ,不应在机舱罩 、轮毂罩上面堆压重物 ,各组成部分不应叠加存放 。

　　5. 11.2 机舱罩 、轮毂罩装配时应进行同轴度调整 。塔筒密封刷环内径与偏航轴承外径的同轴度公差 、主轴密封刷环内径与主轴前部法兰外径的同轴度公差 、叶片密封刷环内径与变桨轴承叶片安装螺栓孔中心线的同轴度公差应满足工艺文件要求 。

　　5. 11.3 机舱罩 、轮毂罩法兰边之间应用密封胶条进行密封 , 同时在机舱罩与主机 、轮毂罩与轮毂装配完成之后 ,在机舱罩 、轮毂罩法兰边圆角处以及接缝处用密封胶密封 。密封胶的宽度一致 ,外表光滑 、平

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　　整无气泡 。

　　6 风电场安装要求

　　6. 1 安全要求

　　6. 1. 1 安全防护区应有警告标志 , 吊装现场不应存放烟 、火 、酒(焊接时应远离吊装现场) 。

　　6. 1.2 陆上施工现场的人员应经过安全培训 ,取得有效期内的资质证书方可上岗 ; 海上施工现场的人员除经过安全培训和取得有效资质证书外 ,还应进行安全 、海上救生 、急救 、消防培训并取得相关证书 。

　　6. 1.3 工作区内不 应 有 无 关 人 员 滞 留 , 不 应 向 下 抛 掷 任 何 物 体 , 也 不 应 将 任 何 物 件 遗 漏 在 高 空 作 业现场 。

　　6. 1.4 安装现场的工作人员应佩戴安全装备 ,安全装备使用前应进行检查且在有效期内 。

　　6. 1.5 应有吊装现场的风力发电机组和吊车以及海上安装船与基础平台的相对位置图 。

　　6. 1.6 吊车 、起吊设备 、海上安装船使用前应进行维护检查 ,起重机械通用要求按照 GB/T 37898规定的吊装安全规范执行 。

　　6. 1.7 雷雨大雾气候下不应进行吊装工作 。

　　6. 1. 8 吊装风速应满足下列要求 :

　　a) 陆上机组吊装风速符合 GB/T 37898要求且满足吊装工艺要求 ,风轮直径大于 200 m 或轮毂中心高度大于 140 m ,风轮吊装风速不宜大于 6 m/s,机舱及单叶片吊装风速不宜大于 8 m/s,塔筒吊装风速不宜大于 10 m/s;

　　b) 海上机组吊装风速符合 GB/T 37898要求且满足吊装工艺要求 ,风轮直径大于 230 m 或轮毂中心高度大于 140 m ,风轮吊装风速不宜大于 10 m/s,塔筒 、机舱及单叶片吊装风速不宜大于12 m/s。

　　6. 1.9 吊装指挥人员应唯一且始终在场 。

　　6. 1. 10 吊装期间连接法兰对接时 ,不应将头 、手伸入配对法兰间区域 。

　　6. 1. 11 攀爬塔架时 , 同一塔段不应两人或多人同时攀爬 ,通过平台后应将平台盖板盖好 。

　　6. 1. 12 其他安全要求应符合 DL/T 796及 GB/T 37898的规定 。

　　6.2 安装人员要求

　　6.2. 1 现场安装人员应掌握与风力发电机组相关的机械 、电气专业知识 ,熟悉风电场安全要求 ,具有一定的安装经验 。

　　6.2.2 特种作业人员应持有特种作业操作证 。

　　6.2.3 现场安装人员应掌握风电场的安全和警告标识 。

　　6.3 安装现场要求

　　6.3. 1 安装风力发电机组的地基应按照有效批准程序批准的技术文件进行施工 。

　　6.3.2 采用基础环结构时 ,基础环上法兰表面用水平仪校验 ,校验时应按圆周方向均分 6 点,每点内 、外 2个点求平均值 ,校验方法见图 4,所测基础上法兰表面水平度要求应不大于 3 mm。

　　6.3.3 采用锚栓笼结构时 ,塔架安装前应对上锚板进行复测 ,水平度应不大于 2 mm ,锚栓露出上锚板长度偏差应不大于 2 mm。

　　6.3.4 地基连接法兰和相应构件位置应准确无误并牢固地浇筑在地基上 。

　　6.3.5 地基应有良好的接地装置 ,其接地电阻应不大于 4 Ω。

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　　图 4 6 点观测图

　　6.4 风电场关键部件安装要求

　　6.4. 1 钢制塔架安装

　　6.4. 1. 1 钢制塔架安装前应满足以下要求 :

　　a) 在地基上固定的构件按规定的位置固定好 ;

　　b) 检查基础环或锚栓的上锚板对接标记的位置 ,保证塔架安装与基础正确对接 ;

　　c) 塔架门避开主风向和上风向 ;

　　d) 将各连接面清理干净 ,在法兰接触面均匀 、连续涂抹专用密封胶 ;

　　e) 与塔架法兰连接部位的锚栓均匀涂抹防腐油脂 ;

　　f) 分片塔架在片体组装完成后 ,对分片片体紧固件 、密封 、法兰椭圆度进行检查 ;

　　g) 整体塔架吊装前对法兰椭圆度 、塔架外观检查 ,椭圆度若不满足要求在设计允许范围内校准 ,以保证现场安装 。

　　6.4. 1.2 塔架起吊后应缓慢移动 ,塔架法兰安装孔对准对应的螺栓位置后轻轻放下 。

　　6.4. 1.3 安装过程中 ,下节塔段的连接螺栓应全部以不小于 75%的额定扭矩预紧后允许吊车松钩 ,方可安装上节塔段 。

　　6.4. 1.4 塔架安装时 ,应确保上下两节塔段之间的对接标记对正 , 同时严格按照电气设计施工 。

　　6.4. 1.5 塔架吊装后 ,应及时安装防雷接地装置 ,并根据项目要求对塔架做防雨措施 , 防止因恶劣天气雨水进入塔架 。

　　6.4. 1.6 最后一节(或两节)塔段应与机舱连续吊装 。

　　6. 4. 1.7 塔架吊装时 ,轮毂中心高度大于 100 m 时可在塔架上增加破涡结构破坏涡激形成 , 以减少涡激振动的影响 。

　　6.4. 1. 8 首段塔架安装后 ,应按 70%超张拉力完成锚栓的首次张拉 。

　　6.4. 1.9 在机舱吊装前 ,应确认所有塔架螺栓以不少于 75%的额定扭矩紧固完成 。

　　6.4. 1. 10 风轮吊装后应按 100%超张拉力完成对锚栓的二次张拉 。

　　6.4. 1. 11 风轮吊装后应及时完成塔筒升降机或免爬器的安装 。

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　　6.4. 1. 12 通过终验收后 ,应将锚栓露头部分涂满防腐油脂并罩上保护帽 。

　　6.4.2 混凝土塔架安装

　　6.4.2. 1 混凝土筒节拼装与吊装

　　混凝土筒节拼装与吊装应满足下列要求 。

　　a) 混凝土筒节拼装面无细砂碎石粘黏 ,无环氧胶黏剂材料粘黏 ,无冰渣未干水渍等 。

　　b) 混凝土筒节竖向接缝部位 ,使用密封材料对混凝土筒节竖向接缝进行密封处理且竖向接缝满足设计要求 。

　　c) 混凝土筒节拼装 按 设 计 要 求 进 行 , 当 混 凝 土 筒 节 表 面 出 现 缺 棱 掉 角 、混 凝 土 剥 落 、宽 度 大 于

　　0. 2 mm 的裂缝或厚度方向贯穿性裂缝等缺陷时 ,进行修补 ,修补后的承载力不低于设计值 。

　　d) 拼环后的混凝土筒节上口 、下口尺寸符合设计要求 。采用体内索时 ,拼装后的预应力孔道在径向 、环向尺寸符合设计要求 。

　　6.4.2.2 预应力张拉

　　预应力张拉应满足下列要求 。

　　a) 施加预应力时 ,混凝土强度符合设计要求 ,且同条件养护的混凝土立方体抗压强度达到设计强度的 100% ,预制构件的拼缝灌浆材料强度达到主体结构设计强度的 100% 。

　　b) 预应力钢筋的张拉按照工艺要求进行 ,钢绞线张拉后及时锚固 。

　　c) 张拉施工采用中心对称张拉 。单根钢绞线应分级循环张拉 ,且全部张拉完成后宜对前期张拉的钢绞线进行补张拉 。

　　d) 张拉后切割多余的预应力钢筋 ,其切断后露出锚具夹片外的长度不宜小于预应力钢筋直径的

　　1. 5倍 ,且固定端不小于 40 mm ,张拉端不小于 380 mm。

　　e) 预应力钢筋待切筋后尽快封锚 ,外露钢绞线采用专用防腐油脂进行涂抹 。锚具处安装封锚罩 ,有黏结预应力钢筋待灌浆完成后直接安装封锚罩 。封锚罩与结构主体应有可靠的连接并密封处理 。

　　6.4.2.3 混塔检验合格后应及时完成转接段及钢塔段的安装 。钢塔段吊装时 , 为避免涡激振动对塔架安装的影响 ,可在塔架中增加破涡结构破坏涡激形成 , 以减少涡激振动的影响 。

　　6.4.2.4 混塔段及钢塔段塔筒安装完成后应及时安装防雷接地装置 。

　　6.4.2.5 其他安装要求应符合 GB/T 19072的有关规定 。

　　6.4.3 机舱安装

　　6.4.3. 1 机舱吊装前应制定详细的安全吊装方案 ,且保证所有部件安装合格 。

　　6.4.3.2 正式吊装前应试吊 ,保证机舱吊起后其安装法兰面水平 。

　　6.4.3.3 机舱安装前各连接面和螺纹孔应清理干净 。

　　6.4.3.4 机舱吊装完成后 ,待所有机舱与塔架连接的螺栓紧固到不少于 75%扭矩值之后 ,安装人员此时方可进入机舱 ,撤除机舱吊具 。

　　6.4.3.5 箱变上置机组机舱安装前或机舱安装后应按照工艺要求完成箱式变压器的安装 ,箱变吊装完成后 ,箱变与机舱全部连接螺栓紧固到 100%扭矩值之后 ,才可撤除箱变吊具 。

　　6.4.3.6 机舱测风设备安装时应将零度指示标记平行于机舱中线 。

　　6.4.4 发电机安装(直驱机型)

　　6.4.4. 1 发电机吊装前应制定详细的安全吊装方案 ,且保证所有部件安装合格 。

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　　6.4.4.2 发电机安装前各连接面和螺纹孔应清理干净 。

　　6.4.4.3 在发电机吊装前 ,确认发电机外观和状态 ,确认所有塔架螺栓和塔架与机舱螺栓都按 100%的额定扭矩紧固完成 。

　　6.4.4.4 发电机吊装完成后 , 发电机与 机 舱 全 部 连 接 螺 栓 紧 固 到 100%扭 矩 值 之 后 , 才 可 撤 除 发 电 机吊具 。

　　6.4.5 风轮安装

　　6.4.5. 1 叶片安装

　　叶片安装应满足下列要求 。

　　a) 叶片安装时 使 用 专 用 吊 具 , 保 证 叶 片 起 吊 角 度 适 宜 , 吊 装 前 吊 具 与 叶 片 接 触 部 位 使 用 护 板防护 。

　　b) 叶片安装时保证叶片前缘零刻度与变桨轴承内圈零刻度对正 , 紧固过程中不准许叶片带负荷变桨 。

　　c) 在一台轮毂的三个叶片全部安装完成之前 ,具有防叶轮倾斜措施 ;在风轮储存过程中 ,根据风速变化将叶片调至开桨位置 , 同时将叶片固定 。

　　d) 风轮吊装前 ,保证叶片螺柱全部按工艺要求紧固 。

　　6.4.5.2 风轮吊装

　　风轮吊装应满足下列要求 。

　　a) 风轮吊装前 ,轮毂与主轴连接面和螺纹孔清理干净 。

　　b) 风轮安装过程中 ,使用牵引风绳控制风轮方向 ,风绳的安装便于拆卸 。

　　c) 风轮安装时 , 防止叶尖触碰地面和塔架 。

　　d) 风轮吊装完成后 ,双馈机型及中速机型需保证风轮与机舱连接螺栓力矩未达到工艺要求之前吊车不松钩 ;直驱机型需保证风轮与发电机连接螺栓力矩未达到工艺要求之前吊车不松钩 。

　　e) 风轮吊具撤除后 ,盘动高速轴 ,检查旋转部位确保风轮转动时不发生干涉 。

　　6.4.5.3 叶轮吊装后 ,按照工艺要求调整叶片角度破坏涡激形成 , 以减少涡激振动的影响 。

　　6.4.6 单叶片安装

　　6.4.6. 1 轮毂总成安装

　　轮毂总成安装应满足下列要求 :

　　a) 轮毂总成翻转前 ,在轮毂腹板孔处安装安全防护措施 ;

　　b) 轮毂总成翻转时 ,避免轮毂总成触地 ;

　　c) 轮毂总成吊装完成后 ,保证风轮与机舱连接螺栓力矩未达到工艺要求之前吊车不松钩 ;

　　d) 轮毂总成吊具撤除后 ,盘动高速轴 ,检查旋转部位 ,确保轮毂总成转动时不发生干涉 ;

　　e) 将轮毂总成按整机厂工艺要求的位置进行锁定 。

　　6.4.6.2 单叶片安装

　　单叶片安装应满足下列要求 :

　　a) 已完成盘车工装的安装并处于锁紧状态 ;

　　b) 单叶片吊具使用前确保各主电气 、液压部件运行正常 ;

　　c) 单叶片吊具的吊带 、夹板 、压臂与叶片的接触位置应位于叶片加强区域 , 吊具底托与叶片接触位置完全贴合 ;

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　　d) 单叶片吊具起吊叶片时 ,确保吊钩中心与叶片重心在一条中垂线上 ,保证叶片水平状态起吊 ,避免叶片滑脱 ;

　　e) 叶片安装时 ,保证叶片前缘零刻度与变桨轴承内圈零刻度对正 ;

　　f) 利用液压工具按工艺要求完成对叶片螺柱的紧固 ,紧固完成后叶片处于收桨状态 ;

　　g) 确认盘车工装锁紧后 ,完成叶片与单叶片吊具脱离 , 吊具脱钩作业时 ,其他人员不在施工现场内部停留 ;

　　h) 利用盘车工装盘车 ,按照上述要求完成剩余两支叶片的安装 , 叶片吊装期间考虑涡激振动对叶片的影响 ,通过强制偏航或变桨破坏涡激 ,必要时加装扰流装置 ;

　　i) 三支叶片都吊装完成后 ,按工艺要求紧固叶片螺柱 ;

　　j) 叶片全部紧固后 ,按照工艺要求调整叶片角度破坏涡激形成 , 以减少涡激振动的影响 。

　　6.4.7 电缆敷设

　　6.4.7. 1 电缆在敷设和制线前应贮存在清洁 、通风的地方 , 防止阳光长期直接暴晒 ,不应在电缆上面堆压重物 ,不应叠加存放 。应干燥 、通风 、防止暴晒 ,远离具有腐蚀性的设备和材料 ,配备消防器材 。

　　6.4.7.2 电缆敷设前应对电缆检查 , 电缆外观是否良好 , 电缆的型号 、规格及长度是否符合要求 ,是否有外力损伤 , 电缆用 1 000 V兆欧表测绝缘电阻 ,阻值一般不低于 1 MΩ。 中压电缆做工频放电电压试验及绝缘耐受试验前应拆除避雷器 。

　　6.4.7.3 电缆的路径选择应符合下列规定 :

　　a) 避免电缆遭受机械性外力 、过热 、腐蚀等危害 ;

　　b) 满足安全要求条件下 ,保证电缆路径最短 ;

　　c) 便于敷设 、维护 。

　　6.4.7.4 电缆安装排布要求牢固 、整齐 、美观 ,不应有绞结 、交叉现象 。

　　6.4.7. 5 电缆在任何敷设方式及其全部路径条件的上下左右改变部位 , 均应满足电缆允许弯 曲 半 径要求 。

　　6.4.7.6 同一通道内电缆数量较多时 ,若在同一侧的多层支架上敷设时 ,应按电压等级由高至低的电力电缆 、强电至弱电的控制和信号电缆 、通信电缆 “由上而下 ”的顺序排列 。 除弱电电缆有防干扰保护情况下 ,强弱电应保持距离 ,距离为电缆直径的 2倍 。

　　6.4.7.7 同一层支架上电缆排列的配置 ,应符合下列规定 :

　　a) 控制和信号电缆可紧靠或多层叠置 ;

　　b) 除交流系统用单芯电力电缆的同一回路可采取品字形(三叶形) 配置外 ,对重要的同一回路多根电力电缆 ,不叠置 ;

　　c) 除交流系统用单芯电缆情况外 , 电力电缆相互间有 1 倍电缆外径的空隙 。

　　6.4.7. 8 抑制电气干扰强度的弱电回路控制和信号电缆 , 当需要时可采取下列措施 :

　　a) 与电力电缆并行敷设时 ,信号线缆与电力电缆应保持合适间距 ;

　　b) 可沿控制和信号电缆平行敷设屏蔽线 ,也可将电缆敷设于钢制管或盒中 。

　　6.4.7.9 电缆及电缆管穿过不同区域之间的墙 、板孔洞处 ,应采用非燃性材料严密堵塞 。 阻火封堵 、阻火隔层的设置 ,应按电缆贯穿孔洞状况和条件 ,采用适合的防火封堵材料或防火封堵组件 。

　　6.4.7. 10 电缆敷设在有周期性振动的场所 ,应采取下列措施 :

　　a) 在支持电缆部位设置由橡胶等弹性材料制成的衬垫 ;

　　b) 使电缆敷设成波浪状且留有伸缩节 。

　　6.4.7. 11 敷设电缆时 ,在敷设前 24h 内的平均温度以及敷设现场的温度不应低于表 1 的规定 ; 当温度低于表 1规定值时应采取保温措施 。

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　　表 1 电缆敷设允许温度

　　单位为摄氏度

　　电缆类型

　　电缆结构

　　允许敷设最低温度

　　橡皮绝缘电力电缆

　　橡皮或聚氯乙烯护套

　　-15

　　控制电缆

　　耐寒护套

　　-20

　　橡皮绝缘聚氯乙烯护套

　　-15

　　聚氯乙烯绝缘聚氯乙烯护套

　　-10

　　6.4.7. 12 电缆固定应符合下列规定 。

　　a) 垂直敷设或超过 45°倾斜敷设的电缆在每个支架上固定牢固 ;桥架上每隔 2 m 处固定牢固 。

　　b) 水平敷设的电缆 ,在电缆首末两端及转弯 、电缆接头的两端处固定牢固 。

　　c) 单芯电缆的固定符合设计要求 。

　　6.4.7. 13 电缆固定用部件的选择应符合下列规定 。

　　a) 除交流单芯电力电缆外 ,可采用经防腐处理的扁钢制夹具 、尼龙扎带或镀塑金属扎带 。强腐蚀环境 ,采用尼龙扎带或镀塑金属扎带 。

　　b) 交流单芯电力电缆的刚性固定 ,可采用铝合金等不构成磁性闭合回路的夹具 ;其他固定方式 ,可采用尼龙扎带或绳索 。

　　c) 不用铁丝直接捆扎电缆 。

　　6.4.7. 14 机舱动力电缆垂放时 ,应符合下列规定 :

　　a) 单根电缆依次垂放 ,其悬垂高度由工艺文件规定 ;

　　b) 电缆采用穿越扭缆平台敷设形式时 ,扭缆平台上的电缆穿入 、穿出口做好碰撞防护 ;

　　c) 机舱到塔基的长电缆在敷设时 , 电缆在完成当前平台内的固定后再进行到下一平台的垂放与固定 。

　　6.4.7. 15 塔筒动力电缆提升时 ,应符合下列规定 :

　　a) 单根电缆依次提升 ,不可同时提升多根电缆 ;

　　b) 电缆提升根据不同类型选用合适的提升工具 ;

　　c) 电缆提升时做好防护 ,不损伤电缆护套 ;

　　d) 电缆提升完成后及时从上向下依次固定 。

　　6.4. 8 电气制线

　　6.4. 8. 1 电缆标记套安装应满足下列要求 :

　　a) 根据图纸及走线方案 ,选用适合的电缆标记套给每根电缆做好标识 ;

　　b) 标记套标号视读方向 : 以维护面为准自下而上 , 自左而右 。

　　6.4. 8.2 准备线缆注意事项应满足下列要求 :

　　a) 确认电缆规格及型号 ;

　　b) 检查电缆表面应无损伤 ,且没有质量缺陷 ;

　　c) 断线用断线钳 ,不可用力扯拽 。

　　6.4. 8.3 断线要求应符合下列规定 。

　　a) 电缆断线前检查电缆外观 ,外护套不应有损伤 、变质 、气泡 、凸瘤 、凹坑 、龟裂 , 多芯电缆检查是否有线号或颜色 ,线号或颜色符合接线要求 。 电缆内部芯线无氧化变黑 , 电缆 中 的 导 线 无 断线 、中间无接头 , 电缆两端的芯数相同 。

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　　b) 电缆断线采用专用电缆断线工具 。

　　c) 电缆断线后两端平整 ,断面与电缆轴线垂直 ,外绝缘层无碰刮伤及擦痕等缺陷 。

　　d) 电缆断线的长度根据工艺要求长度截取 。

　　e) 电缆断线后按照型号及长度分类标记及绑扎 。

　　6.4. 8.4 电缆接头及接线端头的处理要求应符合下列规定 。

　　a) 剥切多芯电缆外层护套时 ,在适当长度处用线缆剥离工具顺着电缆壁圆周划圆 ,然后剥去电缆外层护套 ,注意切割时用力要均匀 、适当 ,不可损伤内部屏蔽层和线缆绝缘 。

　　b) 单芯 1. 0 mm2 ~ 2. 5 mm2 的线缆用剥线钳剥去绝缘层 ,注意按绝缘线直径不同 ,放在剥线钳相应的齿槽中 , 以防导线受损 ,剥切长度根据选用的接线端头长度加长 1 mm;注意剥线时不可损伤线芯 。

　　c) 管式预绝缘头选用专用压线钳压接 。操作时注意选择正确的压线钳选 口 ,线缆头穿入时确保线芯无分岔 ,线缆绝缘层完全穿入绝缘套管 ,线芯与针管平齐 ,多余部分用斜口钳去除 ,压接完成后用力拉拔端头 ,检查是否牢固 。

　　d) 管式预绝缘端头用压线钳压好后 ,会出现一面平整而另一面有凹槽 。端头与弹簧端子连接时 ,将管式预绝缘端头的 平 整 面 与 弹 簧 端 子 的 金 属 平 面 相 连(端 头 平 整 面 需 正 对 端 子 中 心 后 插入) ,如果用有凹槽的一面与弹簧端子的金属平面相连会造成接触不良烧毁端子 。

　　e) 铜接线端头 、铜铝接线端头 、铜铝接线管压接前 ,先将热缩管套入电缆 。压接时将缆芯导体顺直再穿进端头内 ,确保所有缆芯内的导体都放入端头内 ,不截剪 。压接完成后其电气 、机械性能应满足 GB/T 9327—2008中第 6章和第 7章的有关要求 。

　　6.4. 8.5 中压电缆终端制作要求应符合下列规定 。

　　a) 制作时要防潮 ,不在雨天 、雾天 、大风天制作 。

　　b) 从剥切电缆开始连续操作直至完成 ,缩短绝缘暴露时间 。

　　c) 剥切电缆时不损 伤 线 芯 和 保 留 的 绝 缘 层 、半 导 电 屏 蔽 层 , 外 护 套 层 、金 属 屏 蔽 层 、铠 装 层(如有) 、半导电屏蔽层和绝缘层剥切尺寸符合工艺文件要求 。 附加绝缘的包绕 、装配 、热缩等保持清洁 。

　　d) 电缆导体连接时 ,除去导体和连接管内壁油污及氧化层 ,压接模具与金具配合恰当 。压接后将端子或连接管上的凸痕修理光滑 ,不残留毛刺 。

　　e) 电缆终端上有明显的相位(极性)标识 ,且与系统的相位(极性)一致 。

　　f) 安装前使用专用清洁剂进行清洁 ,待挥发后涂抹专用硅脂膏 ,不同品牌硅脂膏不混用 。

　　6.4. 8.6 防腐要求应符合下列规定 :

　　a) 环形预绝缘端头 、铜接线端头 、铜铝接线端头用压线钳压好后 ,在电缆芯与端头的结合部用绝缘胶带均匀紧密缠绕 , 防止电缆内部进入潮气腐蚀线芯 ,最后套热缩管防护 ;

　　b) 接地部分连接时(包括接地排 、接地扁铁 、接地耳板连接) ,在所有端头紧固好以后在端头及周围裸露的金属表面喷镀铬自喷漆 ,注意喷涂均匀 。

　　6.4.9 电气接线

　　6.4.9. 1 控制电缆接线应符合下列规定 。

　　a) 按照工艺文件施工 ,接线正确 。

　　b) 导线与电气元件间采用螺栓连接 、插接 、压接等 ,均牢固可靠 。

　　c) 导线完好 、无损伤 。

　　d) 电缆芯线和所配导线的端部均标明其编号 ,编号正确 ,字迹清晰且不易脱色 。

　　e) 配线整齐 、清晰 、美观 ,导线绝缘良好 、无损伤 。

　　f) 每个接线端子的每侧优先接线为 1 根 ,不超过 2 根 。对于插接式端子 ,不同截面的 2 根导线不

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　　接在同一端子上 ;对于螺栓连接端子 , 当接 2 根导线时 , 中间加平垫片 。

　　g) 如电气柜柜体上有未用进线 口 ,确认其已经密封 、防护 。

　　h) 按照工艺要求压接电缆屏蔽层 。 电缆屏蔽层优先采用屏蔽夹接地 , 电缆绝缘层剥线距离为屏蔽夹宽度的 2倍 。

　　i) 如有要求屏蔽接地 ,但无法使用屏蔽夹接地 ,可采用屏蔽层压接处理方法 :将屏蔽层挑出 ,使用热缩套管防护 ,压接与线芯相同规格的端子后 ,将屏蔽层接到接地端子排上 ,屏蔽层不出现线芯裸露现象 。

　　6.4.9.2 动力电缆接线应符合下列规定 :

　　a) 螺栓紧固接线端头时在非接触面套装垫圈 ,如紧固体为铜 、铝排一类电力传导物体 ,则在紧固体另一侧同样套装垫圈 ;

　　b) 螺栓使用力矩扳手紧固 ,紧固后进行检验 ,具体方法按照附录 C要求执行 。

　　6.4.9.3 母线排接线时应符合下列规定 。

　　a) 母线接触面保持清洁 。

　　b) 母线平置时 ,贯穿螺栓由下往上穿 ,其余情况下 ,螺母置于维护侧 。

　　c) 贯穿螺栓连接的母线两外侧均有平垫圈 ,相邻螺栓垫圈间有 3 mm 以上的净距 ,螺母侧装有弹簧垫圈或锁紧螺母 。

　　d) 螺栓受力均匀 ,不使电器的接线端子受到额外应力 。

　　e) 母线的接触面连接紧密 ,连接螺栓用力矩扳手紧固 ,其紧固力矩值符合产品技术文件要求 ;如未规定紧固扭矩值且采用钢制螺栓时 ,在装配时其紧固扭矩见附录 B。

　　f) 箱变 、母线接线 、安装时按照其说明书中要求进行操作 。

　　6.4.9.4 接地线及防雷跨接线安装时 ,应将接触面清理干净 ,并按照接线端子连接面的大小将接触面平整地打磨出金属光泽 ,并涂以电力复合脂 ;在完成接线后 ,再对裸露出的打磨面进行防腐处理 。

　　6.4.9.5 电气系统的所有电气连接要可靠 ,接地电阻应满足要求 ,绝缘电阻应不小于 1 MΩ。

　　7 检验要求

　　7. 1 风力发电机组在车间组装完成后 ,应由整机制造商组织完成出厂前检验并出具合格证 ,必要时与监理单位共同鉴定 ,其他相关要求应按照 GB/T 20319的规定执行 。

　　7.2 风力发电机组在风电场安装完成后 ,应通过监理单位 、建设单位 、施工单位 、整机制造商共同验收 。其他相关要求应按照 GB/T 20319的规定执行 。

　　8 证实方法

　　8. 1 应按第 4章 ~第 7章的要求对检验过程进行记录并形成质量保证卡 。

　　8.2 应对质量保证卡存档并至少保存 5 年 。

　　15

　　GB/T 19568—2025

　　附 录 A

　　(资料性)

　　配件二次防腐要求

　　A. 1 配件表面防腐失效时 ,宜在工序结束前 ,对配件防腐失效位置进行二次防腐 ,如果产品周转期少于3个月时 ,可在机舱罩组装前统一处理 。

　　A.2 防腐油漆宜采用水溶性防腐涂料 ,二次防腐处理后的表面与周围漆面保持平滑 。

　　A.3 涂层损伤未裸露金属面时 ,宜涂刷与原防腐层相同的面漆 ,涂刷后总干膜厚度与未损伤部位相同 。 A.4 涂层损伤已裸露金属面时 ,裸露金属面及裸露金属面以外沿圆周方向不小于 10 mm 的范围 ,打磨至完全裸露金属表面 。涂刷与原防腐层相同的底漆 、面漆 ,涂刷后总干膜厚度与未损伤部位相同 。

　　A.5 达克罗涂层损伤 ,打磨去除锈渍后 ,在损伤部位宜用防锈油或水溶性防腐涂料 。

　　A.6 热喷锌 、热浸锌涂层损伤 ,打磨去除锈渍后 ,宜用防锈油或水溶性防腐涂料防腐 。

　　A.7 沿海机组 、潮湿地区机组 ,所有裸露螺栓涂抹防锈油或水溶性防腐涂料 。

　　16

　　GB/T 19568—2025

　　附 录 B

　　(资料性)

　　一般连接螺栓预紧力及紧固扭矩

　　B. 1 扭矩法是利用扭矩值与预紧力的线性关系进行控制的方法 。该方法在拧紧时 ,仅对紧固扭矩值进行控制 ,操作简便 。 弹性区内紧固扭矩与预紧力的关系见公式(B. 1) 。

　　T =Ts +Tw = KFfd …………………………( B. 1 )

　　式中 :

　　T — 紧固扭矩 ,单位为牛顿米(N · m) ;

　　Ts — 螺纹扭矩 ,单位为牛顿米(N · m) ;

　　Tw — 支撑面摩擦扭矩 ,单位为牛顿米(N · m) ;

　　K — 扭矩系数 ;

　　Ff — 预紧力 ,单位为千牛顿(kN) ;

　　d — 螺纹公称直径 ,单位为毫米(mm) 。

　　螺纹扭矩 、支撑面摩擦扭矩 、扭矩系数的计算见公式(B. 2) 、公式(B. 3) 、公式(B. 4) 。

　　Ts …………………………( B. 2 )

　　Tw …………………………( B. 3 )

　　K

　　式中 :

　　P — 螺距 ,单位为毫米(mm) ;

　　μs — 螺纹摩擦系数 ;

　　d2 — 螺纹中径 ,单位为毫米(mm) ;

　　α' — 螺纹牙侧角 ,单位为度(°) ;

　　μw — 支撑面摩擦系数 ;

　　Dw — 支撑面摩擦扭矩的等效直径 ,单位为毫米(mm) 。

　　B.2 一般连接螺栓预紧力及紧固扭矩见表 B. 1。

　　表 B. 1 一般连接螺栓预紧力及紧固扭矩

　　螺纹规格(d)

　　8. 8级有润滑

　　8. 8级无润滑

　　10. 9级

　　12. 9级

　　预紧力kN

　　紧固扭矩N · m

　　预紧力kN

　　紧固扭矩N · m

　　预紧力kN

　　紧固扭矩N · m

　　预紧力kN

　　紧固扭矩N · m

　　M6

　　—

　　7

　　—

　　9

　　—

　　—

　　—

　　11. 8

　　M8

　　—

　　18

　　—

　　24

　　—

　　—

　　—

　　30. 4

　　M10

　　—

　　35

　　—

　　46

　　—

　　—

　　—

　　59. 2

　　M12

　　—

　　61

　　—

　　81

　　—

　　—

　　—

　　103

　　M16

　　—

　　149

　　—

　　198

　　103

　　191

　　—

　　252

　　M20

　　—

　　290

　　—

　　385

　　161

　　374

　　—

　　490

　　17

　　GB/T 19568—2025

　　表 B. 1 一般连接螺栓预紧力及紧固扭矩 (续)

　　螺纹规格(d)

　　8. 8级有润滑

　　8. 8级无润滑

　　10. 9级

　　12. 9级

　　预紧力kN

　　紧固扭矩N · m

　　预紧力kN

　　紧固扭矩N · m

　　预紧力kN

　　紧固扭矩N · m

　　预紧力kN

　　紧固扭矩N · m

　　M24

　　—

　　500

　　—

　　665

　　232

　　646

　　—

　　845

　　M30

　　—

　　1 004

　　—

　　1 335

　　370

　　1 287

　　—

　　1 697

　　M36

　　—

　　1 749

　　—

　　2 326

　　537

　　2 242

　　—

　　2 956

　　M42

　　—

　　—

　　—

　　—

　　735

　　3 580

　　—

　　4 742

　　M48

　　—

　　—

　　—

　　—

　　930

　　5 178

　　—

　　7 159

　　M56

　　—

　　—

　　—

　　—

　　1 280

　　8 314

　　—

　　11 477

　　M64

　　—

　　—

　　—

　　—

　　1 780

　　13 214

　　—

　　17 178

　　M72

　　—

　　—

　　—

　　—

　　2 301

　　19 217

　　—

　　24840

　　注 1: 此表仅适用于粗牙螺纹 。

　　注 2: 预紧力按材料的 0. 70Rm 计算 。

　　注 3: 10. 9级螺栓扭矩系数按 k= 0. 116,如另有要求 ,需要重新核算螺栓紧固扭矩值 。

　　注 4: 此表仅作为参考 ,不同螺栓工艺差异 、扭矩系数不尽一致 ,扭矩也不一样 ,需参照设计值 。

　　B.3 不锈钢螺栓紧固扭矩见表 B. 2。

　　表 B.2 不锈钢螺栓紧固扭矩

　　单位为牛顿米

　　型号

　　紧固扭矩(无润滑)

　　M6

　　M8

　　M10

　　M12

　　M14

　　M16

　　M18

　　M20

　　A2-70

　　6

　　16

　　32

　　56

　　83

　　138

　　180

　　269

　　A4-70

　　6

　　16

　　32

　　56

　　83

　　138

　　180

　　269

　　A2-80

　　8

　　21

　　41

　　72

　　107

　　178

　　232

　　346

　　A4-80

　　8

　　21

　　41

　　72

　　107

　　178

　　232

　　346

　　注 : 导流罩 、机舱罩等复合材料配件装配时 ,紧固扭矩值若有特殊要求 ,按特殊要求执行 。

　　B.4 母线排接线(采用钢制螺栓紧固时)紧固扭矩见表 B. 3。

　　表 B.3 母线排连接紧固扭矩

　　单位为牛顿米

　　螺纹规格

　　扭矩值 (无润滑)

　　M8

　　8. 8~ 10. 8

　　M10

　　17. 7~ 22. 6

　　M12

　　31. 4~ 39. 2

　　M14

　　51. 0~ 60. 8

　　18

　　GB/T 19568—2025

　　表 B.3 母线排连接紧固扭矩 (续)

　　单位为牛顿米

　　螺纹规格

　　扭矩值 (无润滑)

　　M16

　　78. 5~ 98. 1

　　M18

　　98. 0~ 127. 4

　　M22

　　156. 9~ 196. 2

　　B.5 液压 、润滑接头公制螺纹旋转螺母紧固力矩见表 B. 4。

　　表 B.4 液压、润滑接头公制螺纹旋转螺母紧固力矩

　　单位为牛顿米

　　公制螺纹

　　公称力矩

　　M12× 1. 5

　　20

　　M14×1. 5

　　40

　　M16× 1. 5

　　45

　　M18× 1. 5

　　50

　　M20× 1. 5

　　60

　　M22× 1. 5

　　75

　　M24×1. 5

　　75

　　M26× 1. 5

　　105

　　M30× 2

　　135

　　M36× 2

　　170

　　M42