T/CNEA 027-2022 高温气冷堆建设阶段二回路清洁度保证导则

　　ICS 23.100.60

　　CCS F69

　　团 体 标 准

　　T/CNEA 027—2022

　　高温气冷堆建设阶段二回路清洁度 保证导则

　　Guideline for cleanliness control of secondary circuit in high temperature gas-cooled reactor during construction phase

　　2 0 2 2 - 0 9 - 2 1 发 布

　　中国核能行业协会 发 布

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　　目 次

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　　前 言

　　本文件按照GB/T 1.1—2020《标准化工作导则 第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规 定起草。

　　请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布结构不承担识别专利的责任。

　　本文件由中国核能行业协会提出并归口，技术支持单位为上海核工程研究设计院有限公司、核工 业标准化研究所、苏州热工研究院有限公司。

　　本文件起草单位：西安热工研究院有限公司、华能山东石岛湾核电有限公司。

　　本文件主要起草人：马晓珑、张瑞祥、刘俊峰、李康、刘锋、胡杨、张延旭、常重喜、韩传高、 董雷、叶林、赵峰、彭伟超。

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　　高温气冷堆建设阶段二回路清洁度保证导则

　　1 范围

　　本文件规定了高温气冷堆二回路水、汽系统在建设阶段控制清洁度的工作范围及方法。

　　本文件适用于高温气冷堆二回路水、汽系统清洁度的控制，其他类似机组可参考执行。

　　2 规范性引用文件

　　下列文件对于本文件的应用是必不可少的。其中，注日期的引用文件，仅所注日期对应的版本适 用于本文件;不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。

　　DL/T 794 火力发电厂锅炉化学清洗导则

　　NB/T 20001 压水堆核电厂核岛机械设备制造规范

　　NB/T 20526 压水堆蒸汽发生器出厂水压试验要求

　　3 术语和定义

　　下列术语和定义适用于本文件。

　　3.1

　　高温气冷堆 high-temperature gas-cooled reactor

　　采用包覆颗粒燃料，石墨作为慢化剂和堆芯材料，惰性气体作为反应堆冷却剂，且出口温度高的 反应堆。

　　[来源：GB/T 4960.2—1996]

　　3.2

　　二回路系统 secondary coolant circuit system

　　带出一回路冷却剂热量的二次冷却剂循环系统。

　　3.3

　　清洁技术 clean technology

　　使热力系统达到清洁目的而采用的技术。

　　3.4

　　化学清洗 chemical cleaning

　　利用化学方法清洗设备。

　　3.5

　　吹扫 blowing

　　利用蒸汽或压缩空气膨胀吹扫清除系统内杂质的过程。

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　　3.6

　　吹管系数 blowpipe coefficient

　　吹管时在被吹扫管道内任意位置，该处吹扫介质的动量同额定工况下介质动量的比值。

　　3.7

　　冲洗 rinse

　　利用水或蒸汽的溶解或机械冲刷作用，携带清除系统中杂质的过程。

　　3.8

　　清洁度 cleanliness

　　零件、设备或系统特定部位未被杂质污染的程度。

　　4 清洁技术总则

　　4.1 高温气冷堆二回路建设期间，宜在设备采购、制造、安装、调试等各个环节，采取有效的清洁度 控制措施。应按照设备从制造到运行整个过程所存在的不同环节，提出具体的控制措施要求。对于蒸 发器吹扫、化学清洗、整体冲洗等关键工艺过程，提出专项控制方案。

　　4.2 核电厂应根据实际情况制定二回路清洁度控制管理制度和技术措施，并明确分工和责任。

　　4.3 核电厂应建立设备清洁度检查台账，制订设备清洁度检查计划并按期执行，检查记录应归档、妥 善保管，以便查询。

　　4.4 评估建设过程，设置清洁度质量控制点。

　　4.5 核电厂应对设备的清洁度进行趋势分析与跟踪，提出改进措施。

　　4.6 核电厂应充分吸取同行与其他行业的先进经验，提高设备清洁度控制水平。

　　4.7 高温气冷堆二回路建设期间，不同阶段的清洁度控制目的和方法如下。

　　4.7.1 采购阶段

　　目的是从采购开始提出系统的清洁度控制要求。宜在采购技术协议中，明确管材、管件、阀门、 设备等端口的封堵要求，保证材料、设备内部清洁度。

　　4.7.2 制造阶段

　　目的是防止设备在制造过程中产生的杂物遗留在系统内及制造阶段保养不当引起的设备腐蚀。宜 通过设备制造厂房的环境清洁度要求、设备制造合理化工艺的实施、人员的规范化操作、成品包装的 特殊要求、运输和存储过程中的定期维护等过程控制手段，减少表面污染。对于产生的杂质，应能有 效去除。

　　4.7.3 安装阶段

　　目的是防止施工过程中杂物遗留在系统内造成系统污染。宜通过对安装环境的严格控制、安装工 艺的合理实施、人员的规范化操作等过程控制手段，减少二回路系统内的杂质。

　　4.7.4 调试阶段

　　目的是在调试过程中将设备的腐蚀产物、杂物等清除出系统。在设备安装就位后，凝汽器、除氧 器、低压加热器、高压加热器、主蒸汽系统、启停堆系统等及其相连的设备、管道，宜通过化学清洗 和水冲洗来控制其清洁度;蒸汽发生器二次侧可通过吹扫(蒸汽或压缩空气)控制其清洁度。在机组 整组启动阶段，宜通过冷态冲洗、热态冲洗及带负荷运行阶段蒸汽运行冲洗来控制机组二回路热力系 统的清洁度。

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　　5 设备在制造、包装、运输、存储、安装过程中的清洁度控制措施要求

　　5.1 总体要求

　　设备清洁度控制有专项要求及明确标准的，应严格遵照执行;如没有明确要求或标准，应参照本 文件执行。

　　5.2 设备在制造过程中的清洁度控制措施要求

　　5.2.1 环境的清洁度要求

　　蒸汽发生器是一回路和二回路的交界面，其中，二回路侧的清洁度整体标准要高于二回路的其他 设备。具体要求如下：

　　蒸汽发生器的制造工作区环境要求：

　　a) 工作人员应穿着洁净的衣服、鞋(或套鞋)、手套、头套等;

　　b) 应采取措施防止人为污染;

　　c) 地面应铺设光滑覆层(固定的或可拆卸的),墙壁和天花板材料本身不应产生灰尘;

　　d) 在工作区内，应采取预防措施防止尘土进入设备;

　　e) 应每日进行地面清扫，清扫时应避免扬尘;

　　f) 应根据所进行工作的类型，适当缩短或延长清扫时间间隔;

　　g) 应对工作区的边界进行实体标识。

　　二回路其他设备的制造工作区环境要求：

　　a) 应采取措施防止人为污染;

　　b) 宜每周进行地面清扫，可根据所进行的工作类型适当调整清扫时间间隔;

　　c) 应对工作区的边界进行实体标识(此要求在制造车间为非强制性的)。

　　5.2.2 制造工艺要求

　　a) 二回路设备中，对于使用奥氏体不锈钢部件的重要设备，设备制造宜按照NB/T 20001进行;

　　b) 制造阶段应重点监督控制加工金属屑、加工毛边、加工毛刺、钻孔草帽圈、钻孔盖帽、螺纹 孔铁屑、内壁氧化皮、火焰切割形成的铁水粘凝物、焊接飞溅等异物;

　　c) 管道、设备在经过机械加工或喷砂、喷丸处理后，如使用压缩空气吹扫，压缩空气应进行脱 油、脱水处理(20℃时压缩空气相对湿度低于50%);

　　d) 设备密封试验及打压试验时，应根据设备材质严格控制介质中有害元素的杂质含量，水质应 符合 NB/T 20526第8章的要求;

　　e) 设备、管道在车间经清洗或喷丸至最终清洁度后，经检查确认合格后应严密封堵;

　　f) 奥氏体不锈钢部件加工过程中，切割工具应采用碳化钨工具，手工装配应选用不锈钢或铬钒 钢工具，刷子应由不锈钢或尼龙制成，砂轮应使用无铁砂轮;

　　g) 奥氏体不锈钢部件，在装卸或安装时，应禁止与铁素体钢制造的起重和装卸装备接触;

　　h) 奥氏体不锈钢部件，如采用喷砂、喷丸操作，宜选用氧化锆砂或氧化铝砂，砂石中不得有铁， 喷丸只可用高合金钢丸;喷丸或喷砂后应清除尘屑，并进行确认检查，检查合格后恢复端口 封堵;

　　i) 黏附于奥氏体不锈钢部件的胶带和可剥落漆中，卤素或含硫量应小于0.1wt%, 或通过浸滤所 释放的氯化物和氟化物含量分别小于15 mg/L 和10 mg/L, 胶带、黏性残留物和可剥落漆在 工件正式使用前应彻底清除;

　　j) 用于奥氏体不锈钢部件表面的液体渗透检测用品及机械加工切削液中，氯和氟含量总和的最

　　大允许量为200 mg/L, 硫的最大允许量为200 mg/L, 检测完成后，液体渗透用品应及时

　　清 理 ;

　　k) 管道焊接过程中若使用水溶纸，水溶纸中卤素或硫含量均应小于0.1wt%;

　　1) 对于不锈钢部件，焊接过程中如采用临时堵塞，临时堵塞中卤素或硫含量均应小于0.1wt%, 或经浸滤释放的氯化物和氟化物的含量均应小于50 mg/L;

　　m) 管道、管件的除锈和底漆涂刷应在专门的防腐场地进行，油漆涂刷前，封堵管端口和开孔部 位，防止杂质和油漆进入管子内部;

　　n) 重要设备，如蒸汽发生器，加工完成后应进行吹管及通球处理。

　　5.2.3 清洁度的监督检查

　　a) 设备生产过程中的清洁度质量控制点，应依据监造大纲要求，由业主或第三方监造工程师见 证，并与制造厂的质保和质检人员一起进行检查确认;

　　b) 设备生产过程中的监督检查，应根据设备的结构特点、材质、检验的可达性等选用合适的方 法，如目视检查、白布检查、通塞检查、洗涤水检查等;

　　c) 设备包装发运前，应对设备内部清洁度进行整体检查;

　　d) 每个设备在清洁度检查后都应编制清洁度检查报告，详细记录所进行的检查项目及其结果;

　　e) 清洁度检查方法及合格标准见附录 A。

　　5.3 设备在包装过程中的清洁度控制措施要求

　　5.3.1 制造商应根据设备特点和材料类型，规定相应的包装形式和专项要求，并考虑水运、陆运和 安装、贮存的要求，包装应具有一定的屏障以防止水汽、带盐分的空气、尘土、污物和其他形式的污 染物透入。

　　5.3.2 设备包装应在装配检验工作区内进行，防止包装过程使清洁度已合格的设备被二次污染。

　　5.3.3 设备可用防水、防尘罩包装好，并置于集装箱或货箱内，如果罩内存在危害设备的凝结水， 应在罩中放置干燥剂和湿度指示卡。

　　5.3.4 对于压力容器类设备，应放入干燥剂，并充入干燥、纯净、不含卤素的氮气进行干保养，氮 气露点控制低于-40℃,压力不小于0.12 MPa (绝对压力),该干保养一直持续到现场安装阶段。

　　5.3.5 对于管件类设备应放入干燥剂，并对开口进行封堵，采用整体包装。

　　5.3.6 设备的开孔应使用盖板密封，对于奥氏体不锈钢部件，盖板中卤素或硫含量均应小于0.1wt%, 或经浸滤释放的氯化物和氟化物的含量均应小于50 mg/L。

　　5.3.7 对设备运输前的包装检查应设置现场见证点，业主工程师或委托的监造工程师应与制造厂的 质保和质检人员一起严格按照技术要求进行检查，检查后应编制清洁度检查报告，详细记录所进行的 检查内容及结果。

　　5.4 设备在运输及厂内存储阶段的清洁度控制措施要求

　　5.4.1 设计方或制造商应根据材料类型和设备特点，制定相应的运输形式和专项要求，并设置紧急 补救处理预案。

　　5.4.2 在运输过程中应避免包装和防护遭到破坏，如发生包装破损，应按照预案进行紧急补救处理。

　　5.4.3 设备运抵现场，立即对包装完整性进行检查并记录，如果原包装和防护遭到破坏、清洁度已 不能满足要求，应采取措施，使其恢复到制造车间所达到的清洁度，再次做好包装和防护。

　　5.4.4 处在保护或保养状态的设备应保持此状态至保管期结束，并开展定期检查，以确保保护或保 养的有效性。

　　5.4.5 设备宜在室内存储，如在室外存储，需采取防雨、防晒措施，下部应垫起，至少距地面100 mm。

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　　5.4.6 管道的存储要求

　　a) 管道应在室内存储;

　　b) 未封堵的大口径管道到货后，经检查确认管内无杂物后，应对其采取管帽或其他方式进行 封堵;

　　c) 管子仓储存放时，下部应垫起，至少距地面100 mm, 并对松动的堵头进行加固，对缺失封 堵的管子进行内部检查，重新封堵前应确认内部无杂物。

　　5.4.7 阀门和管件的存储要求

　　a) 阀门和管件应在室内存储;

　　b) 阀门和管件供货时应置于包装箱内，阀门端口、密封面应有法兰盖、堵帽等保护，防止杂物 进入;

　　c) 阀门和管件拆除包装后，应在仓库内的硬化地面上存放，小尺寸阀门、管件可上架摆放，不 得存放在积水处;

　　d) 如阀门和管件内部积水或进入杂物，应仔细检查，清除积水、杂物，干燥后，重新妥善存放;

　　e) 阀门液体压力试验和上密封试验应以洁净水或除盐水为介质，试验合格后应立即将水渍吹干。

　　5.4.8 对处于厂内保管期的设备、管道、阀门及管件，应定期巡检并做好巡检记录，编制检查报告。

　　5.5 设备在安装过程中的清洁度控制措施要求

　　5.5.1 施工单位应制定特殊工序、工艺的管道内部清洁度控制措施及防异物方案，对重要的施工节 点，应设置清洁度质量见证点。

　　5.5.2 管道、容器在连接、焊接前应采取吹扫、通球、人工清理、内窥镜检查等措施，确保内部无 异物。

　　5.5.3 安装阶段应重点监督防止工器具、防护用品、水瓶、塑料袋、食物、垃圾、焊渣、氧化铁、 土石等杂物进入设备或零部件内部。

　　5.5.4 设备的安装施工应与设备的制造加工要求相同，见5.2.2。

　　5.5.5 在施工前后，应分别核对带入设备或系统的各种工具、物项清单，安装后不应有小零部件、 工具和其他杂物进入二回路内，如发现，应设法取出。

　　5.5.6 管道现场安装时应及时封堵，并设置质量控制点，形成记录。

　　5.5.7 二回路系统安装完成后，可进行整体吹扫或清洗。对不宜酸洗、吹扫安装后长期不使用的系 统和设备，安装后采取通风干燥保养。

　　5.5.8 二回路吹扫或清洗过程中，如果二回路边界有变动，最终恢复完成后，应对可能产生遗留物 的部位进行内窥镜检查，确保系统内无异物。

　　5.5.9 二回路系统完成安装后，应尽快建立防腐保养措施，并对防腐保养的效果进行定期监督和 记录。

　　6 蒸汽发生器的吹扫

　　6.1 技术要求

　　6.1.1 蒸汽发生器在接入系统前应进行压缩空气吹扫，吹扫宜在制造厂实施。

　　6.1.2 吹扫过程应控制传热管各处吹管系数应大于1,吹管系数=[(吹管时空气流量)²×(吹管时空 气比容)]/[(额定负荷蒸汽流量)²×(额定负荷时蒸汽比容)]。

　　6.1.3 吹管质量应达到如下要求：

　　a) 空气吹扫过程中当目测排气无烟尘时，在被吹扫管末端的临时排气管内(或排气口处)装设

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　　靶板，靶板可用铝板制成，其面积不小于压缩空气通流面积的8%;

　　b) 在保证吹管系数的前提下，连续两次更换靶板检查，靶板上冲击斑痕粒度不大于0.8 mm, 且 粒度在0.2~0.8mm 范围内的斑痕不多于8点即认为吹扫合格。

　　6.2 吹扫工艺参数的确定

　　6.2.1 吹管系数计算基准点的选择：以相变点处(饱和水完全变为饱和蒸汽处位置)参数计算单根 换热管的吹管系数，分别计算每根换热管的吹管系数，选取最小吹管系数点处作为吹管计算的基准点。

　　6.2.2 吹扫空气总量计算：按照吹管系数为1.4米计算基准吹扫空气量，根据换热管的数目，求得吹 扫空气总需求量。

　　6.3 吹扫系统的设计与安装要求

　　6.3.1 蒸汽发生器入口和吹扫介质系统之间采用临时管联接，靠近蒸汽发生器处的临时管的侧面应 开一人孔，人孔应能严密封闭。

　　6.3.2 在蒸汽发生器出口，临时管与主蒸汽联箱筒体联接，在蒸汽发生器排气口加装靶板架。

　　6.3.3 在蒸汽发生器入口临时管上装设临时电动闸阀，作为吹扫控制阀。

　　6.3.4 蒸汽发生器入口临时管上装设压力测点，用于测定蒸汽发生器吹扫时的入口压力。

　　6.3.5 吹扫管线布设应尽量平直、简捷，吹扫中使用的所有临时管道、靶板架、连杆、套筒等材料 均采用不锈钢材质，焊接采用氩弧焊打底施焊。

　　6.3.6 吹扫的临时管道应安装牢固可靠的支吊架。

　　6.3.7 吹扫系统在安装完成后应做气密性试验。

　　6.3.8 在吹扫管道出口增设消音器，满足环保要求。

　　6.4 吹扫前的准备

　　6.4.1 参加吹扫人员须经过安全培训，并由技术负责人进行交底。

　　6.4.2 吹扫应急预案已完成审批并进行了演练。

　　6.4.3 应完成吹扫管线周围的清理，不应有易燃易爆物。

　　6.4.4 应完成吹扫现场的警戒与隔离。

　　6.4.5 吹扫使用的电源能够连续供应。

　　6.4.6 吹扫用空气压缩机具备连续运行的条件。

　　6.5 吹扫工艺步骤

　　6.5.1 打开入口临时电动阀。

　　6.5.2 待蒸汽发生器入口压力稳定后，记录入口压力数值，开始吹扫。吹扫30 min 左右停止吹扫， 等待5 min 后再次吹扫，循环这一操作。

　　6.5.3 当目视排气清净和无杂色杂物时，停止吹扫并关闭临时电动阀，然后在靶板架上加装靶板。

　　6.5.4 再次吹扫，在保证吹管系数大于1的前提下，连续两次吹扫打靶合格即认为吹扫合格。

　　7 二回路化学清洗

　　7.1 化学清洗概述

　　7.1.1 根据系统设备运行条件及清洗的目的，分为碱洗和酸洗。

　　7.1.2 碱洗的目的是除油，宜进行碱洗除油的二回路设备及系统包括凝汽器、凝结水管道、给水管

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　　道、轴封加热器、低压加热器(水侧、汽侧)、抽汽管道、除氧器、高压加热器(水侧、汽侧)、启停 堆系统、主蒸汽管道等。

　　7.1.3 酸洗的目的是除锈、除腐蚀产物，给水系统及蒸汽系统管道除了碱洗外，还应采用酸洗。

　　7.2 化学清洗总要求

　　7.2.1 承担化学清洗的单位(清洗方)应具备发电厂热力设备化学清洗 A 级资质，从业人员也应具 有发电厂热力设备化学清洗人员资格。

　　7.2.2 清洗过程应有业主及第三方监督。

　　7.2.3 制定清洗方案前，应进行相关试验评估，试验项目包括碱洗液的除油试验、酸洗液配方试验 和缓蚀剂评价试验，通过试验确定的清洗介质在保证清洗及缓蚀效果的前提下，应综合考虑经济性及 环保要求等。

　　7.2.4 由清洗方对参加化学清洗的人员进行技术交底和安全培训。

　　7.2.5 化学清洗前，清洗方应完成系统隔离方案的实施，避免清洗液进入蒸汽发生器、汽轮机等重 要设备，易受清洗液损害的部件和其他配件应在清洗前拆除，并对拆除的接口进行妥善的封堵处理。

　　7.2.6 化学清洗结束后，应对热工仪表管路、取样管、排空气管、防水管等进行放水冲洗，并放空 系统内的残液，残渣应通过人工清理。

　　7.2.7 化学清洗后，应对系统的清洗效果进行目视检查，材料的腐蚀速率和腐蚀总量通过腐蚀指示 片进行评价，评价指标、评价方法参见DL/T 794的第9章及附录F。

　　7.2.8 清洗方应编制完善的化学废液处理方案。

　　7.2.9 废液宜就地处理并达标排放，排放符合 GB 8978 和当地环保标准要求，或将废液交付给具有 废水处理资质的企业处理，处理企业需提供处理完成的证明材料。

　　7.2.10 系统清洗完毕后20d内应投入运行，否则，应采取防腐保养措施。

　　7.2.11 清洗实施过程中产生的方案、过程记录(如操作单、分析化验单)及试验报告等，应妥善保 存，并进行归档。

　　7.3 化学清洗系统的设计和安装要求

　　7.3.1 化学清洗系统应根据二回路热力系统设备结构、清洗介质、清洗方式、空间和环境分布状况 及清洗范围等具体情况进行设计，尽量减少临时系统与正式系统接口的数量。

　　7.3.2 清洗回路中应装设腐蚀在线监测装置，在清洗过程中腐蚀速率发生异常时应该有降低材料腐 蚀的处理方法。

　　7.3.3 清洗回路应力求流速均匀，防止各回路间的短路;清洗系统应尽量简化，便于操作，并能合 理、有效地排出清洗废液。

　　7.3.4 清洗泵宜选用耐蚀泵，并安装备用泵。

　　7.3.5 临时系统中使用的阀门及填料，应采用耐酸、耐碱材料，不应含有铜质合金;阀门安装前必 须进行研磨，更换法兰填料，并进行水压试验，阀门的设计压力必须高于清洗泵的出口压力。

　　7.3.6 临时设置的清洗箱、溶药箱，不宜布置在电缆沟附近。

　　7.3.7 被清洗设备和临时系统接口处，应合理设置，避免存在无法清洗的盲区。

　　7.3.8 安装临时系统时，临时管道焊接前应设置清洁度质量控制点，由监督方参加清洁度检查工序 见证及清洁度检查。

　　7.3.9 临时系统的焊接，应先采用氩弧焊打底，再进行焊接;清洗用临时管道的施工质量应不低于 相应正式压力管道的质量要求，焊接部位应易于观察，焊口不宜靠近重要设备。

　　7.3.10 清洗泵入口侧、清洗箱出口侧及进入正式系统前的临时主管道上应加装滤网，滤网孔径应低

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　　于 5 mm, 有效通流界面应不大于入口管截面积的3倍。

　　7.3.11 清洗系统中应设监视管，监视管段长度为350～400 mm, 应控制监视管流速与系统流速基本 一致。在监视管内悬挂2~3个腐蚀指示片，用于评价清洗过程中材料的腐蚀。

　　7.3.12 水平敷设的临时管道，朝排水方向的倾斜度不得小于3%o, 便于清洗结束后废液的排出。

　　7.3.13 不参加化学清洗的设备、系统应与化学清洗系统可靠隔离。

　　7.3.14 系统安装完毕，应在气密性试验合格后，再进行系统充水、升温、升压试验，试验温度、压 力应不低于化学清洗工艺要求的温度、压力。

　　7.4 化学清洗前的条件准备

　　7.4.1 参加化学清洗的前置泵、凝泵或临时清洗泵等转动设备具备使用条件。

　　7.4.2 化学清洗过程中加热所需的蒸汽能够连续、稳定地供应;系统及管道保温完成，系统升温速 度应为10~15℃/h。

　　7.4.3 化学清洗过程用电应能可靠供给，至少有一路备用电源供电。

　　7.4.4 化学清洗过程所需的除盐水能够稳定、连续地供应，供应量不小于100 t/h。

　　7.4.5 废液临时贮存设施具备使用条件，容量满足要求。

　　7.4.6 清洗药品在清洗前应全部运抵现场，并检验合格，检验方法参见DL/T 794。

　　7.4.7 化学清洗所需的辅助物资准备齐全、可用，包括化学分析仪器及试剂、红外测温仪、超声波 流量计、pH 计、劳保用品、急救药品等。

　　7.5 化学清洗工艺步骤

　　7.5.1 碱洗工艺步骤包括水冲洗、加药碱洗、碱洗后水冲洗及碱洗后系统检查清理等过程。常见碱 洗药剂一般是除油剂，碱洗控制工艺参考药剂厂商资料。

　　7.5.2 酸洗工艺步骤包括水冲洗、酸洗、酸洗后水冲洗、漂洗和钝化过程。常见酸洗药剂及控制工 艺参考附录B 表 B.1 、B.2 及 DL/T 794 (第7.2节),可根据实际情况选择合适的一种工艺实施。ED- TA 酸洗后可不进行水冲洗和漂洗，直接调节pH 进行钝化。

　　7.5.3 化学清洗过程中，分析测试方法参考DL/T 794 ( 附 录G)。

　　8 二回路系统的整体冲洗

　　8.1 整体要求

　　8.1.1 高温气冷堆二回路冲洗包括冷态冲洗、热态冲洗、汽轮机冲转及带负荷阶段整体冲洗，其中 水质控制标准参考附录C。

　　8.1.2 二回路不同冲洗过程中形成的操作记录、分析化验数据宜妥善保管并进行归档。

　　8.2 冲洗前应具备的条件

　　8.2.1 二回路给水系统的化学清洗已完成，除氧器汽源管蒸汽吹扫合格，蒸汽发生器吹扫已完成， 系统恢复正常。

　　8.2.2 除盐水箱已储满除盐水，除盐水的水质标准参考附录C 表 C.1。

　　8.2.3 设备的保温已全部竣工，相关压力、温度测点装好，表计已校验准确无误。

　　8.2.4 有关冲洗的设备阀门能灵活操作，并可以严密关闭。

　　8.2.5 凝汽器内部杂物已进行清理并符合验收条件，人孔门已关闭。

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　　8.3 冷态冲洗

　　8.3.1 冷态冲洗为一回路给二回路加热前的重力冲洗和动力冲洗，包括利用辅汽对除氧器加热后的冲洗。

　　8.3.2 应按照介质流向分回路冲洗，冲洗宜划分为以下回路

　　a) 凝汽器补水管道、凝汽器汽侧、凝泵及其再循环管路;

　　b) 低压给水管道、低压加热器、轴封加热器及其旁路系统;

　　c) 除氧器及其上水管道;

　　d) 给水泵出入口管道和高压加热器;

　　e) 二回路主给水系统及其管道;

　　f) 蒸汽发生器二次侧及其给水管道、启停堆系统回路。

　　8.3.3 技术要求

　　a) 冷态冲洗需投入二回路加药系统，控制冲洗水的pH 为9.3~9.8;

　　b) 前一回路冲洗合格后再开展下一回路的冲洗;

　　c) 每一回路冲洗时，先通过冲排水进行重力冲洗，直至水质澄清，然后，启动凝泵或给水泵进 行动力冲洗;

　　d) 当凝结水泵出口水质中铁含量小于500μg/L 时，投入凝结水精处理系统进行冲洗，凝结水精 处理系统出口水质合格标准参考附录C 表 C.2;

　　e) 各回路冲洗合格的标准参考附录C 表 C.3, 其中，蒸汽发生器入口高压给水管道经过105℃ 以上水冲洗，水质合格标准参考附录C 表 C.4; 当满足水质要求后，方可向蒸汽发生器供水;

　　f) 蒸汽发生器出口水质参考附录C 表 C.4, 蒸汽发生器冷态冲洗合格;

　　g) 冷态冲洗应在反应堆单堆启动前完成，冲洗完成后如果20d 内反应堆不启动，宜对蒸汽发生 器二次侧充氮气进行干保养，以保护蒸汽发生器管内侧不受腐蚀。

　　8.4 热态冲洗

　　8.4.1 热态冲洗在冷态冲洗合格后进行，一回路升功率，进行汽轮机冲转前蒸汽冲洗。

　　8.4.2 冲洗过程中蒸汽发生器二次侧给水流量、压力、温度满足一回路运行要求。

　　8.4.3 在蒸汽发生器出口温度达到饱和温度前，蒸汽发生器出口水质参考附录C 表 C.5。

　　8.5 汽轮机冲转及带负荷阶段整体冲洗

　　8.5.1 应利用蒸汽发生器产生的蒸汽，对启停堆系统、主蒸汽系统的蒸汽管道进行冲洗，汽轮机冲 转的蒸汽品质要求参考附录C 表 C.6。

　　8.5.2 汽轮机达到额定转速后，机组空负荷运行阶段对主蒸汽管道进行冲洗，主蒸汽品质要求参考 附录C 表 C.7; 当满足主蒸汽品质要求后，才可以进入带负荷试运阶段。

　　8.5.3 机组带负荷后，主蒸汽品质要求参考附录C 表 C.8; 当满足主蒸汽品质要求，才可以继续升负 荷，同时利用抽汽疏水管道对抽汽管道进行冲洗。

　　8.5.4 采取措施，利用除氧器压力对高压加热器至除氧器的疏水管道进行反冲洗，除氧器压力宜不 低于0.3 MPa, 冲洗时间宜不少于30 min。

　　8.5.5 在高压加热器投用初期，高压加热器疏水宜进入凝汽器，凝泵出口水质参考附录 C 表 C.3, 当 该水质满足要求后，高压加热器疏水可以进入除氧器。

　　8.5.6 在进行除氧器汽源切换前，宜利用除氧器压力对除氧器抽汽管道进行反冲洗，除氧器压力宜 不低于0.3 MPa, 冲洗时间宜不少于30min。

　　8.5.7 当机组带满负荷时，主蒸汽品质参考附录C 表C.9; 当主蒸汽品质满足要求后，整体冲洗方可结束。

　　T/CNEA 027—2022

　　附 录 A

　　(规范性)

　　清洁度检查方法和合格标准

　　清洁度检查方法和合格标准见表 A.1。

　　A.1 清洁度检查方法和合格标准

　　T/CNEA 027—2022

　　附 录 B

　　(规范性)

　　化学清洗控制指标

　　酸洗工艺控制条件见表B.1, 钝化工艺控制条件见表B.2。

　　B.1 酸洗工艺控制条件

　　B.2 钝化工艺控制条件

　　T/CNEA 027—2022

　　附 录 C (规范性) 水质控制标准

　　除盐水水质标准参数见表C.1。

　　表 C.1 除盐水水质标准参数表

　　精处理出水质量标准参数见表 C.2。

　　表 C.2 精处理出水质量标准参数表

　　单回路水冲洗合格标准参数见表C.3。

　　表 C.3 单回路水冲洗合格标准参数表

　　蒸汽发生器单相流运行进水控制标准参数见表C.4。

　　表 C.4 蒸汽发生器单相流运行进水控制标准参数表

　　蒸汽发生器两相流运行进水控制标准参数见表C.5。

　　表 C.5 蒸汽发生器两相流运行进水控制标准参数表

　　汽机冲转前蒸汽质量标准参数见表 C.6。

　　表 C.6 汽机冲转前蒸汽质量标准参数表

　　空负荷阶段主蒸汽质量标准参数见表 C.7。

　　表 C.7 空负荷阶段主蒸汽质量标准参数表

　　带负荷阶段主蒸汽质量标准参数见表C.8。

　　表 C.8 带负荷阶段主蒸汽质量标准参数表

　　满负荷阶段主蒸汽质量标准参数见表C.9。

　　表 C.9 满负荷阶段主蒸汽质量标准参数表