T/SZMES 5-2024 两板式冷室压铸机

ICS 25.120.30
CCS J 61
团体标准
T/SZMES 5—2024
两板式冷室压铸机
Two-platen cold chamber dis-casting machine
2022 - 12 - 31 发布2022 - 12 - 31 实施
深圳市机械工程学会 发布

目次
前言.................................................................................. II
1 范围................................................................................ 1
2 规范性引用文件...................................................................... 1
3 术语和定义.......................................................................... 1
4 型式与参数.......................................................................... 1
5 精度及检验方法...................................................................... 2
6 技术要求............................................................................ 4
7 试验方法............................................................................ 6
8 检验规则............................................................................ 7
9 标志、包装、运输和贮存.............................................................. 7
附录A（规范性） 两板式压铸机基本参数..................................................8
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II
前言
本文件按照GB/T 1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定
起草。
请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。
本文件由深圳市机械工程学会提出并归口。
本文件起草单位：深圳领威科技有限公司、意德拉（深圳）科技有限公司、深圳信息职业技术学院、
力劲机械（深圳）有限公司、上海一达科技有限公司、宁波力劲科技有限公司、广东省标准化研究院、
清华大学、深圳大学、深圳市机械工程学会、深圳技术大学、深圳市标准化协会
本文件主要起草人：刘相尚、潘玲玲、郭婷、罗一星、高庆军、原富强、顾维鑫、廖凯、黎建华、
徐文静、杜建铭、但丹、赵振宇、魏信光、程武、王海
本文件为首次发布。
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1
两板式冷室压铸机
1 范围
本文件规定了两板式冷室压铸机（以下简称“两板式压铸机”）的结构参数、精度及技术要求，描
述了其检验方法、检验规则，规定了其标志、包装、运输和贮存等内容。
本文件适用于两板式冷室压铸机的开发设计、制造生产及使用等过程。本文件不适用于其它型式的
压铸机。
2 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，
仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本
文件。
GB/T 191 包装储运图示标志
GB 2893 安全色
GB 2894 安全标志及其使用导则
GB/T 3766 液压传动系统及其元件的通用规则和安全要求
GB 5083 生产设备安全卫生设计总则
GB 5226.1-2019 机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件
GB/T 7932 气动对系统及其元件的一般规则和安全要求
GB/T 7935 液压元件通用技术条件
GB 9969 工业产品使用说明书总则
GB/T 13306 标牌
GB/T 16754 机械安全急停功能设计原则
GB/T 17421.1-1998 机床检验通则第1部分：在无负荷或精加工条件下机床的几何精度
GB 20906 压铸单元安全技术要求
GB/T 21269-2018 冷室压铸机
GB/T 25371 铸造机械噪声声压级测量方法
GB/T 31562 铸造机械清洁度测定方法
GB/T 39962-2021 压铸机能效限定值及能效等级
JB/T 8356.1 机床包装技术条件
3 术语和定义
GB/T 21269-2018界定的术语和定义适用于本文件。
3.1
两板式冷室压铸机two-platen cold chamber die-casting machine
开合模系统通过快速模油缸推动动模安装板组件沿拉杆轴线方向前行，当动模安装板模面贴到模具
时，锁紧装置关闭，抱紧拉杆，高压合模油缸的前腔起高压压力，达到所需的合模力时，保持高压合模
油缸的压力，并完成合模动作的冷室压铸机。
4 型式与参数
4.1 型式
两板式压铸机的结构如图1所示。
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2
图中：
1——拉杆2——动模安装板3——定模安装板
4——压射部件5——拉杆支撑架6——底座
图1 两板式冷室压铸机结构示意图
4.2 参数
两板式压铸机基本参数见附录A，其中锁模力为主要参数。
5 精度及检验方法
5.1 精度
5.1.1 两板压铸机的精度公差包括：动模安装板与定模安装板工作表面间的平行度、拉杠相互间的平
行度和压射室轴线与压射活塞杆轴线的重合度。
5.1.2 两板压铸机的精度应符合表1 的规定。
表1 两板压铸机精度公差
测量长度
L
公差值
aa a1
b a2
c
≤25 — 0.02 0.06
＞25～40 — 0.025 0.08
＞40～63 — 0.03 0.10
＞63～100 — 0.04 0.12
＞100～160 — 0.05 0.15
＞160～250 0.25 0.06 0.20
＞250～400 0.30 0.08 0.25
＞400～630 0.40 0.10 0.30
＞630～1000 0.50 0.12 0.35
＞1000～1600 0.60 0.15 0.40
＞1600～2200 0.80 0.20 0.45
＞2200～3500 1.00 0.25 —
＞3500～4500 1.20 0.30 —
＞4500～6000 1.40 0.35 —
＞6000 1.60 0.40 —
a a 为锁模力为零时，动模安装板与定模安装板工作表面间的平行度公差
b a1 为拉杠相互间的平行度公差
c a2 为压铸机压射室轴线与压射活塞杆轴线的重合度公差
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5.2 两板压铸机精度检验方法
5.2.1 动模安装板与定模安装板工作表面间的平行度
调整动模安装板处于最大模厚及合模状态位置，按GB/T 17421.1-1998中5.4.1.2.2规定的方法，按
12个测点位置分别测量动定模安装板内侧面对应点的距离，计算最大与最小距离之差（见图2）。
测量标准公差如表1所示，锁模力为零的前提下测量值不应大于表1中的a值。
图2 动模安装板与定模安装板工作表面间的平行度检验
5.2.2 拉杠相互间的平行度
使动模安装板处于最大模厚及开模状态位置，按GB/T 17421.1中5.4.1.2.3.1规定的方法，分别在
距动、定模安装板80 mm处，测量相邻拉杠之间内侧对应点的距离差（见图3）。
误差测量值不应大于表1中的a1值。
图3 拉杠相互间的平行度检验
5.2.3 压射室轴线与压射活塞杆轴线的重合度
在压射室孔内装一检验棒，检验棒上固定一指示器，按GB/T 17421.1-1998中5.4.4.2规定的方法，
分别测量压射活塞杆A–A和B–B截面的重合度误差，在每个截面上指示器读数的最大差值的1/2即为该
截面上的重合度误差（见图4）。
误差测量值不应大于表1中的a2值。
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图4 压射室轴线与活塞杆重合度误差检验
6 技术要求
6.1 一般要求
6.1.1 两板式压铸机应符合本标准的要求，并按照经规定程序批准的图样及技术文件制造。
6.1.2 两板式压铸机应有手动、半自动、自动工作模式。
6.1.3 运动部件的动作应正确、平稳、可靠。当液压系统压力为额定值的25%时，不应发生爬行、卡
死和明显的冲击现象（调模动作除外）。
6.1.4 液压系统和液压元件应符合GB/T 3766 和GB/T 7935 的有关规定。
6.1.5 电气系统应符合GB 5226.1-2019 的有关规定。
6.1.6 气动系统应符合GB/T 7932 的有关规定。
6.1.7 两板式压铸机上应有铭牌和液压、气动等系统的指示操作、润滑、安全等标牌。铭牌和标牌的
内容、标志应正确，并符合有关标准的规定。标牌应符合GB/T 13306 的规定。两板式压铸机上允许镶、
铸出清晰的厂名和商标。
6.1.8 两板式压铸机应有可靠的集中润滑系统，并应有检测功能和声光报警提示。
6.1.9 两板式压铸机压射缸应有工艺参数测试用传感器接口。
6.1.10 液压系统在连续工作时工作液温度不应超过55℃，当超过上述温度时应自动报警。
6.1.11 工作液介质应符合技术文件的规定，两板式压铸机液压系统清洁度应符合GB/T 31562 的规定，
清洁度代码为22/19。
6.1.12 各操纵机构调节阀杆装配后应灵活可靠、定位正确。
6.1.13 对有承压通道的铸造零件，应经过耐压试验，试验压力为额定压力的1.5 倍，保压时间为3 min，
不应有渗漏及零件损坏等不正常现象。
6.1.14 两板式压铸机随机供应的技术文件至少应包括使用说明书、合格证明书、裝箱单，使用说明书
应符合GB 9969 的规定。
6.1.15 两板式压铸机的能效等级应符合GB/T 39962-2021 表6 中规定的1 级能效要求。
6.1.16 两板式压铸机模板材料的机械性能不应低于球墨铸铁QT500-7 的机械性能。
6.2 外观要求
6.2.1 两板式压铸机的外观表面不应有图样未规定的凸起、凹陷、粗糙不平和其他损伤。
6.2.2 电镀、发蓝、发黑零件的保护层应完整，不应有褪色、脱落和锈蚀现象。
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6.2.3 两板式压铸机上的各种管路、线路的外露部分，应布置紧凑、排列整齐、固定牢靠，不应与其
他零部件发生摩擦或碰撞。
6.2.4 两板式压铸机的其他外观等要求应符合双方有关技术要求。
6.3 两板式压铸机的压射性能
6.3.1 两板式压铸机的压射性能要求应符合表2 的规定。
表2 两板式压铸机的压射性能指标
锁模力
kN
最大空压射速度
m/s
建压时间
ms
>9000~16000 ≥8.5 ≤25
>16000~30000 ≥8.5 ≤30
>30000~60000 ≥8.5 ≤35
>30000 ≥8.5 ≤40
6.3.2 两板式压铸机慢压射速度应具有0.05 m/s～0.5 m/s 的调整范围。
6.3.3 建压时间之后，压射压力、位移–时间曲线上（见GB/T 21269-2018 中图1）全部点的纵坐标
应大于增压压力稳态值的80%。
6.4 安全性能
6.4.1 两板式压铸机的安全性能应符合GB 20906 的规定。
6.4.2 两板式压铸机的安全色应符合GB 2893 的规定，安全标志应符合GB 2894 的规定，安全卫生设
计应符合GB 5083 的规定。
6.4.3 蓄能器应由相关机构批准的生产厂制造，并应有合格证书。
6.4.4 两板式压铸机急停装置应符合GB/T 16754 的规定。
6.4.5 两板式压铸机合模应采用双手控制，双手控制应符合GB/T 5226.1-2019 中9.2.6.2 的型式Ⅲ的
规定。
6.5 成套性
6.5.1 两板式压铸机的成套性范围包括：各种密封元件的备件清单、专用工具和附件。
6.5.2 根据用户需要，可由制造厂提供由压铸件切边压力机、浇料装置、取件装置、喷涂装置、液压
抽芯装置、锁模力显示装置和压铸工艺参数测试装置等组成的成套机组。
6.6 空运转要求
6.6.1 装配合格后应进行8h 或5000 次的连续空运转试验。
6.6.2 在试验中若发现故障，则试验时间或次数应从故障排除后重新计算。
6.7 负荷运转要求
6.7.1 两板式压铸机在负荷运转前应进行空运转试验。
6.7.2 在正常工作条件下，进行实物压铸试验，试验过程中，各种参数应符合设计要求。
6.7.3 每压射一次，蓄能器的压力下降值不应超过工作压力的10%。
6.7.4 在进行实压射过程中，应达到6.6.3 所规定的要求。
6.7.5 具有闭环控制性能的两板式冷室压铸机，在运行稳定状态下，压铸速度调控误差，不大于设定
值的5%。
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7 试验方法
7.1 常规项目检验
7.1.1 在检查参数和尺寸时，用线性尺寸表示的参数一般采用相应的测量工具直接测量，也可用专门
的检测装置检测。
7.1.2 锁模力用锁模力检测装置检测。
7.1.3 两板式压铸机精度按照本标准第5 章的规定。
7.1.4 一次空循环时间用秒表进行检测，其读数应从执行机构开始移动的瞬间起到它停止的时间止的
时间间隔。
7.1.5 两板式压铸机噪声按GB/T 25371 的规定进行测定。
7.2 清洁度检验
两板式压铸机液压系统的清洁度按GB/T 31562的规定进行测定。
7.3 最大空压射速度测定
7.3.1 测定条件
最大空压射速度测定条件应符合以下条件：
a) 蓄能器压力：系统工作压力。
b) 曲线测试仪：时标0.001s。
7.3.2 判定
最大空压射速度应按GB/T 21269-2018中7.3.2的规定进行计算及判定。
7.4 闭环控制速度误差的测定
7.4.1 测定条件
闭环控制速度误差的测定应符合以下条件：
a) 蓄能器压力：系统工作压力。
b) 曲线测试仪：时标0.001s。
7.4.2 判定
设定慢速0.3 m/s，快速3 m/s，在运行稳定状态下，取样次数不少于10次。
7.5 压射力与建压时间的测定
7.5.1 测定条件
压射力与建压时间的测定应符合以下条件：
a) 压射速度：两板式冷室压铸机为3 m/s±0.2 m/s。
b) 蓄能器压力：系统工作压力。
c) 曲线测试仪：时标0.001s。
d) 接通传感器的油路不能加阻尼。
7.5.2 压射力的判定
压射力应按GB/T 21269-2018中7.5.2的规定进行计算及判定。
7.5.3 建压时间的判定
建压时间应按GB/T 21269-2018中7.5.3的规定进行计算及判定。
7.6 最大金属浇注量的测定
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最大金属浇注量由式（1）计算确定：
� = ��2
4 ?� ……………………………………….. (1)
式中：
W——最大金属浇注量，单位为千克（kg）。
�——压射室的充填系数，取0.75。
D——压射室直径（最大），单位为米（m）。
�——压射冲头的有效行程，单位为米（m）。
�——浇注合金密度，单位为千克每立方米（kg/m3）。
注：因用户模具结构、压射室结构的差异，实际金属浇注量与理论计算量会有差异。
8 检验规则
8.1 出厂检验
8.1.1 每台两板式压铸机需经制造厂技术检验部门进行出厂检验，检验合格后，附有产品质量合格证
方可出厂。
8.1.2 出厂检验均应包括以下检验项目，所有检验项目均应合格：
a) 精度。
b) 动模座板行程、拉杠之间内尺寸，压铸模厚度，液压顶出器顶出行程。
c) 本文件中6.1.4、6.1.5、6.1.7、6.1.9、6.1.10、6.1.11、6.2、6.6 规定的内容。
d) 累计生产10 台时，随机抽检1 台进行压射性能等相关指标。
8.2 型式检验
8.2.1 两板式压铸机在下列情况下应进行型式检验：
a) 新产品试制或老产品转厂生产的试制定型鉴定。
b) 产品在设计、工艺、材料上作重大改变时。
c) 正常生产时，定期或积累一定产量后应周期性进行一次检验。
d) 产品停产一年以上，恢复生产时。
e) 国家质量监督机构提出进行型式检验的要求时。
8.2.2 型式检验样机数量，按生产批量确定。批量在10 台以内，随机抽检1 台；批量大于10 台，随
机抽检2 台。
8.2.3 型式检验应对本文件第5 章、第6 章中所有项目进行检验，所有检验项目均应合格。
9 标志、包装、运输和贮存
9.1 两板式压铸机零、部件和备件的外露加工表面的涂封防锈，应符合有关标准的规定。
9.2 两板式压铸机的包装、标志、运输和贮存应符合JB/T 8356.1、GB/T 191 的有关规定。
9.3 包装储运图示应符合铁路、公路、水路运输及机械化装载的规定。
9.4 根据合同要求可以简易包装或不包装。
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A
A
附录A
（规范性）
两板式压铸机基本参数
A.1 两板式压铸机基本参数
两板式压铸机基本参数应符合表A.1的规定。
表A.1 两板式压铸机基本参数
锁模力
拉杠之间的
内尺寸(水
平×垂直)
动模
安装
板行
程
压铸模厚度
压射位
置a
压射
力
压射室
直径
最大
金属
浇注
量(铝)
压射室法兰直
径
压射室法兰
凸出定模安
装板高度
压射
冲头
推出
距离
液压
顶出
器顶
出力
液压
顶出
器顶
出行
程
一次
空循
环时
间
kN mm mm mm (0 为中
心) kN mm kg mm mm mm kN mm s
≥ ≥ ≥ min max mm ≥
公称
值
极限偏
差
公称
值
极限
偏差
≥ ≥ ≥ ≤
9000 930×930 800 400 1000 0，-250 720 80～
110 13.9 200 f7 20 0 300 360 190 14
12000 1030×1030 1000 500 1150 0，-350 920 80～
140 21.8 240 (GB/T
1800.1) 20 -0.05 300 500 200 16
14000 1150×1150 1100 600 1300 0，-350 1040 80～
140 21.8 240 25 320 570 200 19
18000 1300×1300 1300 700 1450 0，-420 1300 100～
160 35.1 260 25 360 570 250 22
22000 1450×1450 1400 750 1600 0，-420 1625 100～
160 35.1 260 30 400 650 300 26
28000 1600×1600 1550 850 1800 0，-560 2100 120～
180 55.1 280 30 450 750 300 30
35000 1750×1750 1700 1000 2000 0，-600 2339 120～
180 58.3 320 35 600 900 300 40
45000 1850×1850 1800 1040 2100 0，-600 2539 135～
200 75.9 340 35 620 1000 400 50
60000 2300×2300 2300 1200 2400 0，-700 2920 145～
230 110 350 40 700 1100 400 55
70000 2400×2400 2300 1200 2400 -300，
-800 2920 200～
260 165 420 40 700 1300 400 55
d 压射位置可以为一个压射位置或两个压射位置，也可根据客户需要设计生产多个压射位置。