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T/ZZB 3673-2024 乘用车麦弗逊悬架铝合金控制臂总成
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资料介绍
ICS 43.040.60
CCS T20
团体标准
T/ZZB 3673—2024
乘用车麦弗逊悬架铝合金控制臂总成
Macpherson strut aluminum alloy control arm assembly of passenger car
2024 - 04 - 25 发布 2024 - 05 - 25 实施
浙江省质量协会 发布
目 次
前 言 ..............................................................................II
1 范围 .................................................................................1
2 规范性引用文件 .......................................................................1
3 术语和定义 ...........................................................................1
4 基本要求 .............................................................................1
5 技术要求 .............................................................................2
6 试验方法 .............................................................................3
7 检验规则 .............................................................................4
8 标志、包装、运输和贮存 ...............................................................6
9 质量承诺 .............................................................................6
T/ZZB 3673—2024
II
前 言
本文件按照GB/T 1.1—2020《标准化工作导则 第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定
起草。
请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。
本文件由浙江省质量协会归口。
本文件主要起草单位：台州奥星纳机械有限公司。
本文件参与起草单位：安徽骆氏升泰汽车零部件有限公司、台州市知识产权保护中心。
本文件主要起草人：刘继华、李超、龚萍、林海峰、姚金玉、林俊斌、潘高正、何良兵、陈璋、蒋
建峰。
本文件评审专家组长：王学武。
T/ZZB 3673—2024
1
乘用车麦弗逊悬架铝合金控制臂总成
1 范围
本文件规定了乘用车麦弗逊悬架铝合金控制臂总成的基本要求、技术要求、试验方法、检验规则、
标志、包装、运输和贮存及质量承诺。
本文件适用于乘用车麦弗逊悬架铝合金控制臂总成（以下简称“控制臂总成”）。
2 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，
仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本
文件。
GB/T 191 包装储运图示标志
GB/T 3077—2015 合金结构钢
GB/T 3190 变形铝及铝合金化学成分
GB/T 3191 铝及铝合金挤压棒材
GB/T 10125 人造气氛腐蚀试验 盐雾试验
GB/T 30512 汽车禁用物质要求
QC/T 1127—2019 乘用车麦弗逊悬架铝合金控制臂总成技术条件及试验方法
3 术语和定义
QC/T 1127—2019 界定的术语和定义适用于本文件。
4 基本要求
4.1 设计研发
4.1.1 应采用计算机辅助设计软件对控制臂总成进行结构设计，并进行有限元分析。
4.1.2 应具备对控制臂总成强度进行优化设计和疲劳试验验证的能力。
4.2 原材料和零部件
4.2.1 铝合金材料应符合GB/T 3190 和GB/T 3191 的规定，材料试棒主要力学性能应符合表1 的要求。
表1 力学性能
铝合金 热处理状态
圆棒直径/
㎜
方向
主要力学性能
抗拉强度Rm
MPa
规定塑性延
伸强度RP0.2
MPa
伸长率 A
%
布氏硬度
HBW
6082 T6 ＞20～150 顺流线 ≥310 ≥260 ≥8 ≥95
4.2.2 球头销力学性能应符合GB/T 3077—2015 中牌号42CrMo 的要求。
T/ZZB 3673—2024
2
4.3 工艺装备
4.3.1 应配备橡胶注射成型机、立式加工中心、装配流水线等生产设备。
4.3.2 装配过程中应对衬套压入力进行监测。
4.4 检验检测
4.4.1 应配备电子万能试验机、盐雾箱、三坐标测量机、汽车控制臂总成疲劳寿命试验台等检测设备。
4.4.2 应开展力学性能、衬套压脱力、疲劳试验、耐腐蚀性能等项目的检测。
5 技术要求
5.1 外观
5.1.1 控制臂总成应无白斑、锈蚀、划伤、磕碰、折叠、裂纹、毛刺等缺陷。
5.1.2 球头销与球座装配前应该清洁干净，装配后应转动灵活，无松动、卡滞现象。
5.2 尺寸偏差
控制臂总成的尺寸及偏差应符合图样规定，重要安装尺寸如图 1 所示，尺寸偏差应符合表 2 的要
求。
标引序号说明：
A—后衬套长度； B—前、后衬套孔中心距；
C—前衬套长度； D—前衬套至球销球心距离。
图1 控制臂总成示意图
T/ZZB 3673—2024
3
表2 尺寸偏差
单位为毫米
尺寸 允许偏差
A ±0.3
B ±2
C ±0.3
D ±2
5.3 性能要求
5.3.1 铝合金臂体极限抗压力
在进行 6.3.1 规定的试验时，Fc应在【3.3FA，4.5FA】的区间内。
5.3.2 铝合金臂体极限抗拉力
在进行 6.3.2 规定的试验时，Fp应在【3.3FA，4.5FA】的区间内。
5.3.3 衬套压脱力
在进行6.3.3 规定的试验时，带外衬管衬套压脱力Fk 不应小于10 kN，或符合图样要求。
5.3.4 纵向疲劳试验
按6.3.4 的规定进行200 000 次试验，不得发生下列任何一种现象：
a) 铝合金臂体出现长度超过10 mm 的裂纹或不符合图样要求的现象；
b) 球头销出现裂纹、断裂或从臂体中滑脱；
c) 橡胶衬套外壁开裂或出现滑脱现象。
5.3.5 侧向疲劳试验
按6.3.5 的规定进行200 000 次试验，不得发生下列任何一种现象：
a) 铝合金臂体出现长度超过10 mm 的裂纹或不符合图样要求的现象；
b) 球头销出现裂纹、断裂或从臂体中滑脱；
c) 橡胶衬套外壁开裂或出现滑脱现象。
5.3.6 耐腐蚀性能
按GB/T 10125 的规定进行中性盐雾试验，240 h 后腐蚀面积不大于5%。
5.4 禁用物质
控制臂总成应符合GB/T 30512 规定的汽车禁用物质要求。
6 试验方法
6.1 外观
目视法检测。
T/ZZB 3673—2024
4
6.2 尺寸偏差
使用精度不低于0.02 ㎜ 的游标卡尺和三坐标测量机进行检测。
6.3 性能要求
6.3.1 铝合金臂体极限抗压力
按QC/T 1127—2019 中 5.1 规定的方法进行。
6.3.2 铝合金臂体极限抗拉力
按QC/T 1127—2019 中 5.2 规定的方法进行。
6.3.3 衬套压脱力
按QC/T 1127—2019 中 5.3 规定的方法进行。
6.3.4 纵向疲劳试验
按QC/T 1127—2019 中 5.4 规定的方法进行检验，其中加载次数：200 000次。
6.3.5 侧向疲劳试验
按QC/T 1127—2019 中 5.5 规定的方法进行检验，其中加载次数：200 000次。
6.3.6 耐腐蚀性能
按GB/T 10125 的规定进行。
6.4 禁用物质
按GB/T 30512 的规定进行。
7 检验规则
7.1 检验分类
产品检验分出厂检验和型式检验。检验项目按照表3 规定。
表3 检验项目
序号 检验项目
出厂检验
型式检验 技术要求 试验方法
全检 抽检
1 外观 √ — √ 5.1 6.1
2 尺寸偏差 — √ √ 5.2 6.2
3
性能要求
铝合金臂体极限抗压力 — — √ 5.3.1 6.3.1
4 铝合金臂体极限抗拉力 — — √ 5.3.2 6.3.2
5 衬套压脱力 — √ √ 5.3.3 6.3.3
6 纵向疲劳试验 — — √ 5.3.4 6.3.4
7 侧向疲劳试验 — — √ 5.3.5 6.3.5
T/ZZB 3673—2024
5
表3 检验项目（续）
8 耐腐蚀性能 — √ √ 5.3.6 6.3.6
9 禁用物质 — — √ 5.4 6.4
注：“√”表示要进行的检验项目，“—”表示不进行的检验项目。
7.2 组批
每批应由同一牌号、状态的产品组成，一个检验批次可以由一个或多个生产批次构成。
7.3 出厂检验
7.3.1 产品应经出厂检验合格后方可出厂，并附产品检验合格证。
7.3.2 出厂抽样方案按表4。
表4 抽样方案
批量范围 样本量
接收数 拒收数
Ac Re
≤150 3 0 1
151～1200 5 0 1
≥1201 8 0 1
7.4 型式检验
7.4.1 有下列情况之一的，应进行型式检验：
a) 新产品定型；
b) 当结构、材料、工艺有较大变化，可能影响产品性能时；
c) 正常生产每两年一次；
d) 连续停产一年以上，恢复生产时。
7.4.2 从出厂检验合格的产品中随机抽取7 件进行型式检验。
7.4.3 样品应按表5 检验程序进行检测。
表5 检验程序
程序 检验项目 条款号 样品1 样品2 样品3 样品4 样品5 样品6 样品7
1 外观 6.1 √ √ √ √ √ √ √
2 尺寸偏差 6.2 √ √ √ √ √ √ √
3 铝合金臂体极限抗压力 6.3.1 √ — — — — — —
4 铝合金臂体极限抗拉力 6.3.2 — √ — — — — —
5 衬套压脱力 6.3.3 — — √ — — — —
6 纵向疲劳试验 6.3.4 — — — √ — — —
7 侧向疲劳试验 6.3.5 — — — — √ — —
8 耐腐蚀性能 6.3.6 — — — — — √ —
9 禁用物质 6.4 — — — — — — √
T/ZZB 3673—2024
6
7.4.4 在型式检验中，所有检验项目全部合格则判型式检验合格；检验时若发现有不合格项，则允许
在同批次产品中对不合格项双倍抽样复检，如仍有不合格，则判型式检验不合格。
8 标志、包装、运输和贮存
8.1 标志
8.1.1 包装、储运图示标志应符合GB/T 191 的规定。
8.1.2 包装箱外表面应有如下标识：
a) 生产厂厂名、厂址；
b) 产品名称；
c) 产品型号；
d) 执行标准号；
e) 包装数量；
f) 制造日期。
8.1.3 产品表面应标志生产厂家代码。
8.2 包装
8.2.1 内包装用气泡袋，防锈处理后装入气泡袋内，外包装为纸箱或木箱。
8.2.2 包装箱内应有产品装箱清单及合格证。
8.3 运输
8.3.1 运输过程中应防止雨淋，不得与酸、碱、盐等腐蚀性化学介质直接接触。
8.3.2 产品运输过程中应小心轻放，避免外力的冲击和相互碰撞。
8.4 贮存
应贮存在干燥、通风、无火源、无腐蚀性气体的库房内。
9 质量承诺
9.1.1 自产品销售之日起3 年或车辆行驶10 万公里之内（以先到者为准），客户正常储运、使用条件
下，因产品制造质量问题而不能正常使用时，生产厂应提供免费更换服务。
9.1.2 客户对质量有异议时，生产厂应在24 h 内响应，48 h 内为客户提供服务和解决方案。
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团体标准
T/ZZB 3673—2024
乘用车麦弗逊悬架铝合金控制臂总成
Macpherson strut aluminum alloy control arm assembly of passenger car
2024 - 04 - 25 发布 2024 - 05 - 25 实施
浙江省质量协会 发布
目 次
前 言 ..............................................................................II
1 范围 .................................................................................1
2 规范性引用文件 .......................................................................1
3 术语和定义 ...........................................................................1
4 基本要求 .............................................................................1
5 技术要求 .............................................................................2
6 试验方法 .............................................................................3
7 检验规则 .............................................................................4
8 标志、包装、运输和贮存 ...............................................................6
9 质量承诺 .............................................................................6
T/ZZB 3673—2024
II
前 言
本文件按照GB/T 1.1—2020《标准化工作导则 第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定
起草。
请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。
本文件由浙江省质量协会归口。
本文件主要起草单位：台州奥星纳机械有限公司。
本文件参与起草单位：安徽骆氏升泰汽车零部件有限公司、台州市知识产权保护中心。
本文件主要起草人：刘继华、李超、龚萍、林海峰、姚金玉、林俊斌、潘高正、何良兵、陈璋、蒋
建峰。
本文件评审专家组长：王学武。
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乘用车麦弗逊悬架铝合金控制臂总成
1 范围
本文件规定了乘用车麦弗逊悬架铝合金控制臂总成的基本要求、技术要求、试验方法、检验规则、
标志、包装、运输和贮存及质量承诺。
本文件适用于乘用车麦弗逊悬架铝合金控制臂总成（以下简称“控制臂总成”）。
2 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，
仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本
文件。
GB/T 191 包装储运图示标志
GB/T 3077—2015 合金结构钢
GB/T 3190 变形铝及铝合金化学成分
GB/T 3191 铝及铝合金挤压棒材
GB/T 10125 人造气氛腐蚀试验 盐雾试验
GB/T 30512 汽车禁用物质要求
QC/T 1127—2019 乘用车麦弗逊悬架铝合金控制臂总成技术条件及试验方法
3 术语和定义
QC/T 1127—2019 界定的术语和定义适用于本文件。
4 基本要求
4.1 设计研发
4.1.1 应采用计算机辅助设计软件对控制臂总成进行结构设计，并进行有限元分析。
4.1.2 应具备对控制臂总成强度进行优化设计和疲劳试验验证的能力。
4.2 原材料和零部件
4.2.1 铝合金材料应符合GB/T 3190 和GB/T 3191 的规定，材料试棒主要力学性能应符合表1 的要求。
表1 力学性能
铝合金 热处理状态
圆棒直径/
㎜
方向
主要力学性能
抗拉强度Rm
MPa
规定塑性延
伸强度RP0.2
MPa
伸长率 A
%
布氏硬度
HBW
6082 T6 ＞20～150 顺流线 ≥310 ≥260 ≥8 ≥95
4.2.2 球头销力学性能应符合GB/T 3077—2015 中牌号42CrMo 的要求。
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2
4.3 工艺装备
4.3.1 应配备橡胶注射成型机、立式加工中心、装配流水线等生产设备。
4.3.2 装配过程中应对衬套压入力进行监测。
4.4 检验检测
4.4.1 应配备电子万能试验机、盐雾箱、三坐标测量机、汽车控制臂总成疲劳寿命试验台等检测设备。
4.4.2 应开展力学性能、衬套压脱力、疲劳试验、耐腐蚀性能等项目的检测。
5 技术要求
5.1 外观
5.1.1 控制臂总成应无白斑、锈蚀、划伤、磕碰、折叠、裂纹、毛刺等缺陷。
5.1.2 球头销与球座装配前应该清洁干净，装配后应转动灵活，无松动、卡滞现象。
5.2 尺寸偏差
控制臂总成的尺寸及偏差应符合图样规定，重要安装尺寸如图 1 所示，尺寸偏差应符合表 2 的要
求。
标引序号说明：
A—后衬套长度； B—前、后衬套孔中心距；
C—前衬套长度； D—前衬套至球销球心距离。
图1 控制臂总成示意图
T/ZZB 3673—2024
3
表2 尺寸偏差
单位为毫米
尺寸 允许偏差
A ±0.3
B ±2
C ±0.3
D ±2
5.3 性能要求
5.3.1 铝合金臂体极限抗压力
在进行 6.3.1 规定的试验时，Fc应在【3.3FA，4.5FA】的区间内。
5.3.2 铝合金臂体极限抗拉力
在进行 6.3.2 规定的试验时，Fp应在【3.3FA，4.5FA】的区间内。
5.3.3 衬套压脱力
在进行6.3.3 规定的试验时，带外衬管衬套压脱力Fk 不应小于10 kN，或符合图样要求。
5.3.4 纵向疲劳试验
按6.3.4 的规定进行200 000 次试验，不得发生下列任何一种现象：
a) 铝合金臂体出现长度超过10 mm 的裂纹或不符合图样要求的现象；
b) 球头销出现裂纹、断裂或从臂体中滑脱；
c) 橡胶衬套外壁开裂或出现滑脱现象。
5.3.5 侧向疲劳试验
按6.3.5 的规定进行200 000 次试验，不得发生下列任何一种现象：
a) 铝合金臂体出现长度超过10 mm 的裂纹或不符合图样要求的现象；
b) 球头销出现裂纹、断裂或从臂体中滑脱；
c) 橡胶衬套外壁开裂或出现滑脱现象。
5.3.6 耐腐蚀性能
按GB/T 10125 的规定进行中性盐雾试验，240 h 后腐蚀面积不大于5%。
5.4 禁用物质
控制臂总成应符合GB/T 30512 规定的汽车禁用物质要求。
6 试验方法
6.1 外观
目视法检测。
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4
6.2 尺寸偏差
使用精度不低于0.02 ㎜ 的游标卡尺和三坐标测量机进行检测。
6.3 性能要求
6.3.1 铝合金臂体极限抗压力
按QC/T 1127—2019 中 5.1 规定的方法进行。
6.3.2 铝合金臂体极限抗拉力
按QC/T 1127—2019 中 5.2 规定的方法进行。
6.3.3 衬套压脱力
按QC/T 1127—2019 中 5.3 规定的方法进行。
6.3.4 纵向疲劳试验
按QC/T 1127—2019 中 5.4 规定的方法进行检验，其中加载次数：200 000次。
6.3.5 侧向疲劳试验
按QC/T 1127—2019 中 5.5 规定的方法进行检验，其中加载次数：200 000次。
6.3.6 耐腐蚀性能
按GB/T 10125 的规定进行。
6.4 禁用物质
按GB/T 30512 的规定进行。
7 检验规则
7.1 检验分类
产品检验分出厂检验和型式检验。检验项目按照表3 规定。
表3 检验项目
序号 检验项目
出厂检验
型式检验 技术要求 试验方法
全检 抽检
1 外观 √ — √ 5.1 6.1
2 尺寸偏差 — √ √ 5.2 6.2
3
性能要求
铝合金臂体极限抗压力 — — √ 5.3.1 6.3.1
4 铝合金臂体极限抗拉力 — — √ 5.3.2 6.3.2
5 衬套压脱力 — √ √ 5.3.3 6.3.3
6 纵向疲劳试验 — — √ 5.3.4 6.3.4
7 侧向疲劳试验 — — √ 5.3.5 6.3.5
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5
表3 检验项目（续）
8 耐腐蚀性能 — √ √ 5.3.6 6.3.6
9 禁用物质 — — √ 5.4 6.4
注：“√”表示要进行的检验项目，“—”表示不进行的检验项目。
7.2 组批
每批应由同一牌号、状态的产品组成，一个检验批次可以由一个或多个生产批次构成。
7.3 出厂检验
7.3.1 产品应经出厂检验合格后方可出厂，并附产品检验合格证。
7.3.2 出厂抽样方案按表4。
表4 抽样方案
批量范围 样本量
接收数 拒收数
Ac Re
≤150 3 0 1
151～1200 5 0 1
≥1201 8 0 1
7.4 型式检验
7.4.1 有下列情况之一的，应进行型式检验：
a) 新产品定型；
b) 当结构、材料、工艺有较大变化，可能影响产品性能时；
c) 正常生产每两年一次；
d) 连续停产一年以上，恢复生产时。
7.4.2 从出厂检验合格的产品中随机抽取7 件进行型式检验。
7.4.3 样品应按表5 检验程序进行检测。
表5 检验程序
程序 检验项目 条款号 样品1 样品2 样品3 样品4 样品5 样品6 样品7
1 外观 6.1 √ √ √ √ √ √ √
2 尺寸偏差 6.2 √ √ √ √ √ √ √
3 铝合金臂体极限抗压力 6.3.1 √ — — — — — —
4 铝合金臂体极限抗拉力 6.3.2 — √ — — — — —
5 衬套压脱力 6.3.3 — — √ — — — —
6 纵向疲劳试验 6.3.4 — — — √ — — —
7 侧向疲劳试验 6.3.5 — — — — √ — —
8 耐腐蚀性能 6.3.6 — — — — — √ —
9 禁用物质 6.4 — — — — — — √
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6
7.4.4 在型式检验中，所有检验项目全部合格则判型式检验合格；检验时若发现有不合格项，则允许
在同批次产品中对不合格项双倍抽样复检，如仍有不合格，则判型式检验不合格。
8 标志、包装、运输和贮存
8.1 标志
8.1.1 包装、储运图示标志应符合GB/T 191 的规定。
8.1.2 包装箱外表面应有如下标识：
a) 生产厂厂名、厂址；
b) 产品名称；
c) 产品型号；
d) 执行标准号；
e) 包装数量；
f) 制造日期。
8.1.3 产品表面应标志生产厂家代码。
8.2 包装
8.2.1 内包装用气泡袋，防锈处理后装入气泡袋内，外包装为纸箱或木箱。
8.2.2 包装箱内应有产品装箱清单及合格证。
8.3 运输
8.3.1 运输过程中应防止雨淋，不得与酸、碱、盐等腐蚀性化学介质直接接触。
8.3.2 产品运输过程中应小心轻放，避免外力的冲击和相互碰撞。
8.4 贮存
应贮存在干燥、通风、无火源、无腐蚀性气体的库房内。
9 质量承诺
9.1.1 自产品销售之日起3 年或车辆行驶10 万公里之内（以先到者为准），客户正常储运、使用条件
下，因产品制造质量问题而不能正常使用时，生产厂应提供免费更换服务。
9.1.2 客户对质量有异议时，生产厂应在24 h 内响应，48 h 内为客户提供服务和解决方案。
