GB/T 2374-2017 染料 染色测定的一般条件规定

　　ICS 7 1 . 100 . 0 1 ;87 . 060 . 10 G 55

　　中 华 人 民 共 和 国 国 家 标 准

　　GB/T 2374—2017

　　代替 GB/T 2374—2007

　　染料 染色测定的-般条件规定

　　Dyestuffs—Generalrulesfordyeingtest

　　2017-05-31 发布 2017-12-01 实施

　　中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中 国 国 家 标 准 化 管 理 委 员 会

　　发

　　布

　　GB/T 2374—20 17

　　前 言

　　本标准按照 GB/T 1 . 1—2009 给出的规则起草。

　　本标准代替 GB/T 2374—2007《染料 染色测定的一般条件规定》，与 GB/T 2374—2007 相比，除编辑性修改外主要技术变化如下：

　　— 修改了纤维的标题和表述(见 3 . 3 , 2007 年版的 3 . 3) ;

　　— 修改了染色深度的结构和表述(见 5 . 1 , 2007 年版的 5 . 1) ;

　　— 修改了染色纤维的标题和表述(见 5 . 2 , 2007 年版的 5 . 2) ;

　　— 修改了标准梯度选择的表述(见 5 . 3 . 3 , 2007 年版的 5 . 3 . 3) ;

　　— 修改了染色浴比的表述(见 5 . 4 , 2007 年版的 5 . 4) ;

　　— 修改了试剂和助剂的用量计算的表述(见 5 . 5 . 1 , 2007 年版的 5 . 5 . 1) ;

　　— 修改了 目视评定的标题、结构和表述(见 7 . 1 . 1 , 2007 年版的 7 . 1 . 1) ;

　　— 修改了仪器测量的表述(见 7 . 1 . 2 , 2007 年版的 7 . 1 . 2) ;

　　— 增加了仪器测量中判定色光是否合格的推荐色差界限值(见 7 . 1 . 2) ;

　　— 将“结果判定”移至 7 . 1 . 1“目视评定”中(见 7 . 1 . 1 . 5 , 2007 年版的 7 . 3) 。

　　本标准由中国石油和化学工业联合会提出。

　　本标准由全国染料标准化技术委员会(SAC/TC 134)归口 。

　　本标准起草单位：浙江闰土股份有限公司、沈阳化工研究院有限公司、国家染料质量监督检验中心。

　　本标准主要起草人：董仲生、顾伟娣、朱明慧、陈素娟、王勇。

　　本标准所代替标准的历次版本发布情况为：

　　—GB 2374—1980、GB/T 2374—1994、GB/T 2374—2007 。

　　GB/T 2374—20 17

　　染料 染色测定的一般条件规定

　　1 范围

　　本标准规定了染色(或印花)测定中所用的材料和试剂的要求、仪器设备的要求、染色测定的基本要求、染色过程控制和染色结果的评定。

　　本标准适用于各类染料产品的染色(或印花)检验测定。

　　2 规范性引用文件

　　下列文件对于本文件的应用是必不可少的。 凡是注 日期的引用文件，仅注 日期的版本适用于本文件 。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。

　　3 材料和试剂的要求

　　3 . 1 试剂

　　染色测定中所用的化学试剂和染色助剂应为工厂的正式产品且符合相应的标准要求，化学试剂至少应为化学纯。 对于目前尚无国家或行业标准规定的化学试剂或其他助剂，应在各类染料的方法标准或产品标准中对其规格予以详细规定。

　　3 . 2 测定用水

　　染色测定过程中的用水，包括织物的前、后处理(漂洗用水除外)，染料及染色用试剂配制溶液用水等均应符合 GB/T 6682—2008 规定的三级水要求。

　　3 . 3 纤维

　　染色测定所用的纱线或织物，应符合相应的标准或质量规格。 具体品种的要求如下：

　　a) 棉纱：14 tex/2(42 S/2)精练漂白 42 支双股纱，且符合 GB/T 25813 的要求;

　　b) 棉布：25 tex/28 tex(23 S×21 S)精练漂白平纹细布，且符合 GB/T 25812 的要求;

　　c) 纯棉针织布：精炼漂白针织布;

　　d) 羊毛凡力丁：精炼漂白布;

　　e) 羊毛线：精炼漂白 219 毛线;

　　GB/T 2374—20 17

　　f) 涤纶布：13 tex/13 tex(45 S×45 S)纯涤纶平纹织物，且符合 GB/T 25811 要求;

　　g) 涤纶纱：50 支三股短纤维纱;

　　h) 涤纶针织布;

　　i ) 腈纶膨体纱：26 支双股纱;

　　j) 腈纶凡力丁;

　　k) 锦纶织物：平纹织物或锦纶针织布;

　　l ) 丝：桑蚕丝平纹织物;

　　m ) 其他：如需要，根据具体情况在产品标准另行详细规定。

　　4 仪器和设备的要求

　　染色测定过程使用的各类仪器和设备，包括染色设备、天平、玻璃量具等均应定期进行计量检定，检定合格后方可使用。

　　5 染色测定的基本要求

　　5 . 1 染色深度

　　5 . 1 . 1 染色深度的表示

　　5 . 1 . 1 . 1 染色测定的染色深度

　　测定色光和强度或色牢度或其他应用性能时，均应标明染色深度。 染色测定的染色深度按如下方法表示：

　　— 浸染：以染料质量相对于织物质量的分数计，以 %(owf)表示;

　　— 轧染：以染液中染料质量与染液体积的比值计，以 g/L表示;

　　— 印花：以印花色浆中染料质量相对于印花色浆质量的分数计，以%表示。

　　5 . 1 . 1 . 2 染色标准深度

　　测定色牢度、某些应用性能时，为了利于比较，宜采用染色标准深度。 染色标准深度按 GB/T 4841 . 1 —

　　2006、GB/T 4841 . 3—2006、GB/T 4841 . 2—2006,表示为 1/1、2/1、1/3、1/6、1/12、1/25、浅藏青、深藏青、浅黑、深黑。

　　5 . 1 . 2 染色深度的选择

　　5 . 1 . 2 . 1 色光和强度

　　测定染料色光和强度时，染色深度既要满足分档清晰宜于评定色光和强度，又要考虑适当降低操作

　　误差，因此，染色深度一般在 GB/T 4841.1—2006 和 GB/T 4841.3—2006 规定的 1/3~1/1 染色标准深

　　度之间为宜。 对于藏青色和黑色染料，选择染色深度时还应考虑到保证能反映出染料的真实颜色。

　　5 . 1 . 2 . 2 色牢度

　　测定色牢度时，可根据各染料的具体应用需要，选择一档或几档深度进行测定。 选用的每档染色深度均应符合 GB/T 4841 . 1—2006 或 GB/T 4841 . 2—2006 或 GB/T 4841 . 3—2006 的规定。 一般可选择1/1 或 1/3 染色标准深度，藏青色和黑色染料可选择浅藏青或浅黑染色标准深度。

　　GB/T 2374—20 17

　　5 . 1 . 2 . 3 其他染色性能

　　测定染料其他染色性能时的染色深度，应在标准或测定方法中规定。 无特别 申 明，一般采用GB/T 4841 . 1—2006 规定的 1/1 染色标准深度。

　　5 . 2 染色纤维

　　5 . 2 . 1 纤维的选用

　　根据待测染料的性质选用合适的纤维类别，根据测定 目 的选用纱线或织物。 所选用的纱线或织物必须符合相应的质量规格标准或要求。 一般情况下在各类染料的方法标准或产品中作出详细规定。

　　5 . 2 . 2 纱线或织物的称量

　　浸染染色测定用纱线或织物的称量至少应精确至 0 . 01 g。

　　轧染和印花用织物根据需要裁剪合适的面积，可不经称量。

　　5 . 2 . 3 纱线或织物的前处理

　　各种纱线或织物在染色测定前一般应先进行处理，处理方法和条件在各类染料的检验方法中应另行作出详细的规定。

　　经处理并洗净的纱线或织物，应甩出过多水分后待用。 随同纱线或织物带入染缸的水分，不计在染液体积之内。

　　5 . 3 染料

　　5 . 3 . 1 称量

　　浸染用染料应准确称量并精确至 0 . 000 2 g,轧染和印花用染料应准确称量并精确至 0 . 001 g。 在轧染和印花时，染料标样和试样应逐份称取。 浸染时，为降低称量误差对染色结果的影响，除特殊规定外，一般应预先配制浓度较高的母液，然后按规定的染色深度要求，从充分摇匀的染料母液中逐份移取一定的体积用于配制染浴。 移取的染料母液的体积应精确到 0 . 1 mL。

　　5 . 3 . 2 染料试液的配制

　　染料试液的配制以染料充分溶解或充分均匀分散为原则，具体配制方法应在各类染料的检验方法中另行作出详细规定。 染料试液一般应现配现用。

　　5 . 3 . 3 标准梯度

　　测定染料的色光和强度时，标准样品应染 3 个不同深度的染样，即分档染色，三档的染色深度间隔一般为 5 分 (5%) 。试样染 2 个或多个深度的染样，其染色深度间隔亦为 5 分 (5%) 。试样染色深度的选择，应使其染样的得色深度介于标准样品染样的得色深度范围内，以便评定色光和强度。

　　5 . 4 染色浴比

　　浸染染色测定时，宜采用表 1 所列的各种纱线或织物的用量和染色浴比。

　　小浴比染色或对于某些在具体应用和染色效果有一定特殊要求的染色测定项 目，可适当变动浴比或纤维(织物)的用量，一般浴比控制在 1 ∶ 20 ~ 1 ∶ 100,在染色均匀的前提下，也可根据实际情况选择其他浴比，但应在具体标准中予以详细规定，或在试验报告中明确。

　　GB/T 2374—20 17

　　表 1 各种纤维和类别的用量与染色浴比对应关系

　　5 . 5 化学试剂和助剂

　　5 . 5 . 1 试剂和助剂的用量计算

　　染色过程中加入的各种试剂和助剂的用量，在浸染时，以被染织物的质量分数按 %(owf)计算，特殊的(如反应染料和还原染料)以染浴总体积计按 g/L计算;在轧染液和印花浆中各种试剂、助剂的用量，与轧染和印花中染料的用量的计算相同，分别按 g/L 或质量分数(%)计算。 使用试剂和助剂时除另行规定外，均应配成溶液使用。

　　5 . 5 . 2 化学试剂和助剂溶液的配制及使用用量允许差

　　配制化学试剂和助剂溶液时，应充分溶解，各种试剂和助剂均按“g/L”配制。 其用量允许差为：固体的称量误差不大于 1%,液体的吸量误差不大于 1%, 以此为原则选择适宜的(称)吸量器具。

　　配制染浴时，各种试剂和助剂的加入，移液均应精确到 0 . 1 mL(个别浓度较低、用量较大溶液的加入，可适当降低其精度 )。

　　6 染色过程的控制

　　6 . 1 同一次染色测定应使用同一批次的纱线或织物，所用的染缸的形状、材料及厚度也应一致，温度控制误差不得超过 2 ℃ ,各染缸间的温度差不得超过 1 ℃ 。

　　6 . 2 装有标样和试样的染缸，应放在同一加热浴中染色，加热浴可采用水，甘油或其他适宜的传热介质。

　　6 . 3 手工染色时，各染缸的搅拌程度应保持一致，一般在入染开始的 15 min 内需不断翻动，以后每隔

　　GB/T 2374—20 17

　　5 min 翻动一次，每次翻动的时间应尽量一致。 翻动时应避免染液溅出染缸，翻动后，纱线或织物不应露出液面。

　　6 . 4 染色前，各纤维应作标记，然后顺序入染，染毕亦应按相同的顺序和时间间隔取出染样，以保证各染样有相同的染色时间。 此外，各染缸的其他控制因素亦应保持一致。

　　6 . 5 染色过程中(尤其是长时间手工沸染)，应注意染液的体积，必要时可补加与染液同温度的水，以保持一定的浴比。

　　6 . 6 轧染时，各染样的轧液率应保持一致，预烘和焙烘的温度控制偏差不得超过 2 ℃ 。

　　6 . 7 印花时，应保持印花设备左右前后压力一致，刮刀运行速度均匀一致。

　　6 . 8 染色结束后，染样按规定的后处理方法处理，然后将染样悬挂在无有害气体的空气流通处晾干。应避免阳光直接照射。 亦可悬挂于温度不超过 60 ℃的电热烘箱中烘干。

　　6 . 9 干燥后染样应放置一段时间，待色光稳定后再进行评定。 用于评定色光、强度的染色样品，应染色均匀，且标样和试样的深度符合染色时所规定的深度间隔。

　　7 染色结果的评定

　　7 . 1 色光和强度的评定

　　7 . 1 . 1 目视评定

　　7 . 1 . 1 . 1 环境条件

　　应避免外界环境物体反射光的影响，周围环境色调应符合中等明度的中性灰色。 评定可在符合环境条件的自然北昼光下进行，也可在光照度不低于 600 lx 的 D65 标准光源下进行。 仲裁检验时在 D65标准光源下进行。

　　7 . 1 . 1 . 2 评定方法

　　目视评定染样的色光强度时，染样应置于同一平面，织物正反面相同，且织物纹路应一致(纱样应理齐)。照明光线应来自样品的上方，入射光与染样表面成 45°角，观测方向大约垂直于染样表面，观测距离在 30 cm~50 cm。 根据染样表面光泽度的大小和光源的性质，亦可使光源大约垂直染样表面，观测方向与染样表面约成 45°角。 目视评定时，染样应左右交替观测，以抵消因观测角度不同而可能对观测结果产生的影响。

　　7 . 1 . 1 . 3 色光评定

　　目视评定色光时，应在得色深度相近的标准染样和试样染样间进行。 色光差异实际上表示了色相差和饱和度差的综合结果，按其总体差异程度，规定为近似、微、稍、较、显较五级。 定义如下：

　　近似：两块染样左右交替目测似无色差;

　　微：两块染样左右交替目测微有色差;

　　稍：两块染样左右交替目测易于区别色差;

　　较：两块染样目测评比有明显色差;

　　显较：两块染样目测评比已基本呈两种色相。

　　当试样与标样在饱和度上有差异时，在结果中加“艳”或“暗”表示。 根据色相和饱和度的差异情况，表达方式如下例所示：

　　近似：表示色相和饱和度均无差异;

　　微红：表示色相微红，饱和度无差异;

　　稍黄：表示色相稍黄，饱和度无差异;

　　GB/T 2374—20 17

　　微艳：表示色相一致，饱和度偏高为微级;

　　微暗：表示色相一致，饱和度偏低为微级;

　　微绿艳：表示色相偏绿，饱和度偏高，总体效果为微级;

　　稍黄暗：表示色相偏黄，饱和度偏低，总体效果为稍级。

　　7 . 1 . 1 . 4 强度评定

　　目视评定强度时，试样色光在“近似”“微”“稍”级时才做强度评定，色光为“较”或“显较”时，不评定强度，强度表示为不可比。

　　染料的相对强度以分计，以染得相等深度颜色时，染料标准样品和试样用量的百分数表示。 其计算结果按 GB/T 8170—2008 中第 3 章的规定修约到个数位。 但如试样的强度介于 95%~105%范围内时，可不需计算，直接目测得出试样的强度。

　　7 . 1 . 1 . 5 结果的判定

　　除有特殊约定外，生产厂检验，色光差异不超过微级(含微级)且不暗，强度为 100%~103%时判定为合格;商业和使用单位验收及产品质量监督检验，色光差异不超过微级(含微级)且不暗，强度为

　　100%±5%(不含 5%)时判定为合格。

　　7 . 1 . 2 仪器测量

　　7 . 1 . 2 . 1 测量仪器的要求和染样的准备

　　测量仪器的要求、染样的准备等事项按 GB/T 6688—2008 的规定。

　　7 . 1 . 2 . 2 色光的评定

　　色光的评定按 GB/T 6688—2008 中第 6 章的规定进行。 根据染料行业产品质量控制的需要(主要用于纺织品)，仪器测量色差，推荐使用 l=2, 即用 CMC(2 ∶ 1) 。

　　对于具体品种，应规定可用于判定色光是否合格的色差界限值，如 DE、DC、DH 等 。

　　表 2 给出了不同颜色染料产品的合格的色差分量 DE、DC、DH、DA、DB 的参考取值范围，染料生产企业和用户可根据具体品种的颜色、鲜艳度协商确定各色差分量及指标。

　　表 2 不同颜色染料产品的 DE、DC、DH、DA、DB参考取值范围

　　GB/T 2374—20 17

　　表 2(续)

　　7 . 1 . 2 . 3 强度的评定

　　强度按 GB/T 6688—2008 中 5 . 4 . 2 规定的方法计算。 计算结果以分计，按 GB/T 8170—2008 中第3 章的规定修约到一位小数。

　　7 . 1 . 3 评定方法选择

　　评定色光和强度时，既可采用目视观测评定，也可使用仪器测量评定。 具体评定方法的选择由供需双方协商确定。

　　7 . 2 其他染色性能的测定结果评定

　　其他染色性能的测定结果，按相应标准或方法中的规定评定。