GB/T 13557-2017 印制电路用挠性覆铜箔材料试验方法

　　ICS 3 1 . 180 L 30

　　中 华 人 民 共 和 国 国 家 标 准

　　GB/T 13557—2017

　　代替 GB/T 13557—1992

　　印制电路用挠性覆铜箔材料试验方法Testmethodsforcopper-cladmaterialforflexibleprintedcircuits

　　2017-07-31 发布 2018-02-01 实施

　　中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中 国 国 家 标 准 化 管 理 委 员 会

　　发

　　布

　　GB/T 13557—20 17

　　GB/T 13557—20 17

　　前 言

　　本标准按照 GB/T 1 . 1—2009 给出的规则起草。

　　本标准代替 GB/T 13557—1992 。

　　本标准与 GB/T 13557—1992《印制电路用挠性覆铜箔材料试验方法》相比，除编辑性修改外主要技术变化如下：

　　— 修改了第 2 章“规范性引用文件”的内容;

　　— 增加了第 3 章“术语和定义”，对耐折性、弯曲疲劳、离型材料、纵向、横向进行了定义;

　　— 增加了第 4 章“试验的一般要求”，规定了试验的大气条件、试样的制备和试验报告;

　　— 增加了第 5 章“外观”，包含划痕深度、夹杂物和空洞、针孔、凹坑和压痕检查方法;

　　— 增加了第 6 章“尺寸”，包含宽度、长度、厚度测量方法;

　　— 增加了 7 . 1“尺寸稳定性”，包含蚀刻后、热处理后、蚀刻及热处理后尺寸稳定性;

　　— 7 . 2 中增加了验收态剥离强度试验方法;将热冲击后的剥离强度改为浮焊后剥离强度试验方法;将干热后的剥离强度改为温度循环后剥离强度试验方法;删除了模拟电镀条件处理后的剥离强度保留率和浸溶剂后剥离强度保留率试验方法;

　　— 7 . 3“弯曲疲劳”将原来单一弯曲半径改为多个典型值可选或由供需双方商定;

　　— 增加了 7 . 4“耐折性”;

　　— 增加了 8 . 1“耐药品性”，包含化学药品处理后剥离强度保留率和耐化学药品性;

　　— 增加了 8 . 2“热应力(浮焊)”;

　　— 增加了 8 . 3“可焊性”;

　　— 增加了 9 . 1“介电常数和介质损耗因数”;

　　— 增加了 9 . 2“体积电阻率和表面电阻”;

　　— 增加了 9 . 3“电气强度”;

　　— 增加了 10 . 1“吸水率”;

　　— 10 . 2 . 1“垂直燃烧”将原垂直燃烧试验修改为测定材料的垂直燃烧等级 FV-0、FV-1、FV-2;

　　— 增加了 10 . 2 . 2“薄型材料的垂直燃烧(FVTM燃烧)”。

　　请注意本文件的某些内容可能涉及专利。 本文件的发布机构不承担识别这些专利的责任。

　　本标准由中华人民共和国工业和信息化部提出。

　　本标准由全国印制电路标准化技术委员会(SAC/TC 47)归口 。

　　本标准起草单位：麦可罗泰克(常州)产品服务有限公司、九江福莱克斯有限公司、华烁科技股份有限公司、广东生益科技股份有限公司。

　　本标准主要起草人：张盘新、高艳茹、范和平、王华志、刘莺、杨蓓、熊云、杨艳、杨宏、曹易。

　　本标准所代替标准的历次版本发布情况为：

　　—GB/T 13557—1992 。

　　GB/T 13557—20 17

　　印制电路用挠性覆铜箔材料试验方法

　　1 范围

　　本标准规定了挠性印制电路用覆铜箔材料的外观、尺寸、物理性能、化学性能、电性能及环境性能的试验方法。

　　本标准适用于挠性印制电路用覆铜箔材料(以下简称挠性覆铜箔材料)，也适用于涂胶薄膜。

　　2 规范性引用文件

　　下列文件对于本文件的应用是必不可少的。 凡是注 日期的引用文件，仅注 日期的版本适用于本文件 。凡是不注 日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。

　　GB/T 2036—1994 印制电路术语

　　GB/T 4722—2017 印制电路用刚性覆铜箔层压板试验方法

　　GB/T 5169 . 22 电工电子产品着火危险试验 第 22 部分：试验火焰 50W 火焰 装置和确认试验方法

　　3 术语和定义

　　GB/T 2036—1994 界定的以及下列术语和定义适用于本文件。

　　3.1

　　耐折性 resistancetofolding

　　挠性覆铜箔材料在产生失效前所承受的弯折能力。

　　3.2

　　弯曲疲劳 flexuralendurance

　　挠性覆铜箔材料在产生失效前所承受的往复弯曲疲劳试验的能力。

　　3.3

　　离型材料 releasematerial

　　用来保护产品涂胶面或支撑产品的，可移除并保持涂胶面不被破坏的膜状或纸质材料。

　　3.4

　　纵向 machinedirection(MD向)

　　在连续制造挠性覆铜板时的长度方向，与材料连续生产时前进的方向一致。

　　3.5

　　横向 transversedirection(TD向)

　　在连续制造挠性覆铜板时的宽度方向，它与 MD方向垂直。

　　4 试验的一般要求

　　4 . 1 试验的大气条件

　　4 . 1 . 1 除非另有规定，正常试验大气条件为：

　　a) 温度：15 ℃ ~35 ℃ ;

　　GB/T 13557—20 17

　　b) 相对湿度：45%~75% ;

　　c) 大气压：86 kPa~106 kPa。

　　4 . 1 . 2 仲裁试验大气条件为：

　　a) 温度：23 ℃ ±2 ℃ ;

　　b ) 相对湿度：50% ±5% ;

　　c) 大气压：86 kPa~106 kPa。

　　4 . 2 试样的制备

　　除非另有规定，需要把试样上的铜箔蚀刻掉或将样品蚀刻成标准试验图形，应按以下要求进行处理：

　　a) 清洗与试验图形制作

　　1) 如果需要将样品蚀刻成标准试验图形或把样品上的铜箔完全蚀刻掉，将样品浸入浓度不高于 2 mol/L 的盐酸溶液中清除铜箔表面的氧化层，用水清洗后擦干其表面的水分并烘干。

　　2) 用能得到规定精度的方法在铜箔面上印制标准试验图形。

　　b ) 试样的蚀刻

　　除非另有规定，应采用 GB/T 4722—2017 附录 A 中任一蚀刻方法对试样进行蚀刻。 若供需双方间有争议，应采用三氯化铁蚀刻法。

　　4 . 3 试验报告

　　试验报告应包括以下内容：

　　a) 样品名称、型号、批号及制造单位或送样单位;

　　b) 试验设备的型号、名称;

　　c) 试验方法中规定的报告内容;

　　d) 试验的环境条件;

　　e) 与规定试验方法的任何偏离;

　　f) 试验日期、试验人员。

　　5 外观

　　5 . 1 目的

　　本方法用于挠性覆铜箔材料基膜面、铜箔面、涂胶薄膜外观质量评定。

　　5 . 2 试样

　　除非另有规定，应在距产品边缘 6.5 mm 以外区域取样，试样为有代表性的片状或卷状产品。

　　5 . 3 设备和材料

　　本测试所需的设备如下：

　　a) 10 倍放大镜或其他等效光学装置。

　　b) 最小分辨率不大于 0.001 mm 的表面粗糙度仪。

　　c) 最小分辨率不大于 0.01 mm,且带有标尺的 30 倍读数显微镜或其他等效光学装置。

　　5 . 4 程序

　　5 . 4 . 1 划痕深度

　　划痕深度的测试程序如下：

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　　a) 将表面粗糙度仪放置在一刚性平台上，根据设备使用说明设置其参数，并反复调整测量装置，使其处于最小振动状态。 测量划痕深度，读取每个划痕的最大深度值。

　　b) 按划痕深度要求统计任意尺寸为 300 mm×300 mm 的面积内划痕的数量。

　　5 . 4 . 2 夹杂物和空洞

　　夹杂物和空洞的测试程序如下：

　　a) 当样品为覆铜箔产品时，按 4.2 蚀刻掉铜箔后清洗并吹干。当样品为涂胶薄膜产品时，去除离型材料，并用去除离子气体或同等物质中和静电。

　　b ) 将试样分割成 25 mm×25 mm 的方块，并随机抽检 10 个方块。

　　c) 用 5.3a)规定的设备检查 10 个方块中的夹杂物和空洞。

　　d) 用 5.3c)规定的设备测量最大夹杂物和空洞的尺寸。

　　5 . 4 . 3 针孔

　　针孔的测试程序如下：

　　a) 将挠性覆铜箔板的铜箔面用氨水和双氧水进行微腐蚀，然后用冷风吹干或晾干。将涂胶薄膜基膜面用适当的方法清洁干净。

　　b) 用 5.3a)规定的设备检查针孔，并用 5.3c)规定的设备测量针孔的尺寸。

　　c) 按针孔大小要求，统计任意尺寸为 300 mm×300 mm 的面积内相应针孔的数量。

　　5 . 4 . 4 凹坑和压痕

　　凹坑和压痕的测试程序如下：

　　a) 用 5.3a)规定的设备检查试样表面的凹坑和压痕，并用 5.3c)规定的设备测量凹坑和压痕的最大尺寸。

　　b) 按表 1 统计试样上任意尺寸为 300 mm×300 mm 的面积内凹坑和压痕的总点值。

　　表 1 凹坑和压痕点值表

　　5 . 5 报告

　　除应报告 4 . 3 规定的内容外，还应报告以下内容：

　　a) 最大划痕深度和满足划痕深度要求的划痕数量;

　　b ) 夹杂物和空洞的最大尺寸;

　　c) 针孔的尺寸和数量;

　　d) 凹坑和压痕的总点值。

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　　6 尺寸

　　6 . 1 目的

　　本方法用于挠性覆铜箔材料和涂胶薄膜的长度、宽度及厚度测量。

　　6 . 2 试样

　　卷状成品 1 卷或 3 块有代表性的片状试样。

　　6 . 3 设备和材料

　　本测试所需的设备如下：

　　a) 最小分辨率不大于 0.5 mm,且适合试样尺寸的钢直尺或其他等效量具。

　　b) 最小分辨率不大于 10 mm,且适合试样尺寸的卷尺或其他等效量具。

　　c) 最小分辨率不大于 0.001 g 的天平。

　　d) 最小分辨率不大于 100 g,且可以称量 1 卷产品质量的台秤。

　　e) 最小分辨率不大于 0.001 mm 的测厚仪。

　　6 . 4 程序

　　6 . 4 . 1 宽度

　　宽度的测试程序如下：

　　a ) 卷状挠性覆铜箔材料，在长度方向上相隔不小于 1 m 的 3 处用 6 .3a)规定的量具测量宽度方向的尺寸，并计算算术平均值作为宽度值。

　　b) 片状挠性覆铜箔材料，使试样保持水平，用 6.3a)规定的量具测量 3 块试样宽度方向的尺寸，并计算算术平均值作为宽度值。

　　6 . 4 . 2 长度

　　6 . 4 . 2 . 1 直接测量法

　　长度直接测量法的测试程序如下：

　　a) 卷状挠性覆铜箔材料，用 6 .3b)规定的量具直接测量长度方向的尺寸。

　　b) 片状挠性覆铜箔材料，用 6.3a)规定的量具测量 3 块试样长度方向的尺寸，并计算算术平均值作为长值。

　　6 . 4 . 2 . 2 称重法

　　长度称重法的测试程序如下：

　　a) 用台秤称取 1 卷试样的质量。

　　b) 从卷试样的长度方向距边缘不小于 1 m 处，切取 100 cm2 ±0.5 cm2 的试样 3 块。

　　c) 用天平称取 3 块试样的质量，用 6 .3a)规定的量具测量 3 块试样的长度和宽度，并计算 3 块试样的总质量和总面积。

　　d) 按式(1)计算卷的长度 L：

　　L …………………………( 1 )

　　式中：

　　L — 卷的长度，单位为米(m ) ;

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　　W — 1 卷产品的净质量，单位为千克(kg) ;

　　s — 试样总面积，单位为平方毫米(mm2 ) ;

　　m — 试样总质量，单位为克(g) ;

　　B — 卷的宽度，单位为毫米(mm)。

　　6 . 4 . 3 厚度

　　厚度的测试程序如下：

　　a) 卷状挠性覆铜箔材料，用测厚仪至少测量纵向间距不小于 1 m 的 3 处，在横向至少等间距测量3 处，且测量位置距边缘至少 6 .5 mm。

　　b) 片状挠性覆铜箔材料，用测厚仪至少测量试样的 4 个角和中间位置的厚度尺寸，测量位置距边缘至少 6 . 5 mm。

　　c) 取所有测量值的算术平均值作为厚度值。

　　6 . 5 报告

　　除应报告 4 . 3 规定的内容外，还应报告以下内容：

　　a) 长度 ;

　　b ) 宽度 ;

　　c) 厚度。

　　7 物理性能

　　7 . 1 尺寸稳定性

　　7 . 1 . 1 目的

　　本方法用于评定挠性覆铜箔材料在经过不同条件处理后的尺寸稳定性。

　　7 . 1 . 2 试样

　　按图 1 制取 3 块试样，尺寸约为 280 mm×250 mm,其中长度方向为机械加工方向，在试样的右上

　　角切一小角用于辨别方向。

　　图 1 尺寸稳定性试样

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　　7 . 1 . 3 设备和材料

　　本测试所需的设备如下：

　　a) 能测量 300 mm 的长度测量仪或等效仪器，最小分辨率不大于 0.01 mm。

　　b ) 温度能控制在 150 ℃ ±2 ℃的烘箱。

　　c) 能保持温度 23 ℃ ±2 ℃、相对湿度 50%±5%的恢复箱或其他等效设备。

　　d) 宽度不大于 0.125 mm 的划线器或最小直径为 0.9 mm 的冲孔器。

　　e) 蚀刻设备，在蚀刻过程中，温度保持在 43 ℃ ± 5 ℃。

　　7 . 1 . 4 程序

　　尺寸稳定性的测试程序如下：

　　a) 初始测量：

　　1) 用 7.1.3d)的设备在试样的四个角上的 A、B、C、D位置划十字线或冲孔标定四个定位点，具体尺寸如图 1 所示。定位点距边缘的距离应至少为 10 mm。

　　2) 将试样放置在温度 23 ℃ ±2 ℃ 、相对湿度 50%±5%的条件下至少 24 h。

　　3) 用 7.1.3a)规定的仪器测量 A、B、C、D 四点中心位置间的距离，A-B 间的距离 LAB1 、B-D 间的距离 LBD1 、A-C 间的距离 LAC1 、C-D 间的距离 LCD1 ,精确到 0 . 01 mm,作为初始测量结果。

　　b ) 蚀刻后的尺寸稳定性：

　　1) 将完成 7 .1 .4a)初始测量的试样，用 4.2 的方法蚀刻去除铜箔，蚀刻时温度应控制在 43 ℃ ± 5 ℃ , A、B、C、D位置的定位标记应保护好，试样在蚀刻、清洁、烘干过程中应不受外力影响。

　　2) 将试样放置在温度 23 ℃ ±2 ℃ 、相对湿度 50%±5%的条件下至少 24 h。

　　3) 用 7.1.3a)规定的仪器测量 A、B、C、D 四点中心位置间的距离，A-B 间的距离 LAB2 、B-D 间的距离 LBD2 、A-C 间的距离 LAC2 、C-D 间的距离 LCD2 ,精确到 0 .01 mm,作为蚀刻后尺寸稳定性的最后测量结果。

　　c) 热处理后的尺寸稳定性：

　　1) 将完成 7 . 1 . 4a)初始测量的试样水平放置在 150 ℃ ±2 ℃的烘箱中 30 min±2 min。

　　2) 试样取出后，立即放置在温度 23 ℃ ±2 ℃、相对湿度 50%±5%的条件下恢复至少 24 h。

　　3) 用 7.1.3a)规定的仪器测量 A、B、C、D 四点中心位置间的距离，A-B 间的距离 LAB2 、B-D 间的距离 LBD2 、A-C 间的距离 LAC2 、C-D 间的距离 LCD2 ,精确到 0.01 mm,作为热处理后尺寸稳定性的最后测量结果。

　　d) 蚀刻及热处理后的尺寸稳定性：

　　1) 将完成 7 .1 .4b)蚀刻后尺寸稳定性的试样水平放置在 150 ℃ ± 2 ℃ 的烘箱中 30 min± 2 min。

　　2) 试样取出后，立即放置在温度 23 ℃ ±2 ℃、相对湿度 50%±5%的条件下恢复至少 24 h。

　　3) 用 7.1.3a)规定的仪器测量 A、B、C、D 四点中心位置间的距离，A-B 间的距离 LAB2 、B-D 间的距离 LBD2 、A-C 间的距离 LAC2 、C-D 间的距离 LCD2 ,精确到 0.01 mm,作为蚀刻及热处理后尺寸稳定性的最后测量结果。

　　e) 尺寸稳定性计算：

　　按式(2)和式(3)分别计算纵向和横向的尺寸变化率，精确到小数点后 3 位：

　　L

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　　L

　　式中：

　　LMD — 纵向的尺寸变化率，% ;

　　LTD — 横向的尺寸变化率，% ;

　　LAB1 — 点 A 和 B 间的初始测量距离，单位为毫米(mm) ;

　　LCD1 — 点 C 和 D 间的初始测量距离，单位为毫米(mm) ;

　　LBD1 — 点 B 和 D 间的初始测量距离，单位为毫米(mm) ;

　　LAC1 — 点 A 和 C 间的初始测量距离，单位为毫米(mm) ;

　　LAB2 — 经处理后点 A 和 B 间的测量距离，单位为毫米(mm) ;

　　LCD2 — 经处理后点 C 和 D 间的测量距离，单位为毫米(mm) ;

　　LBD2 — 经处理后点 B 和 D 间的测量距离，单位为毫米(mm) ;

　　LAC2 — 经处理后点 A 和 C 间的测量距离，单位为毫米(mm)。

　　f) 分别计算各状态下 3 块试样纵向和横向的平均尺寸变化率。

　　7 . 1 . 5 报告

　　除应报告 4 . 3 规定的内容外，报告还应包括：

　　a) 试验状态;

　　b) 试样纵向和横向的平均尺寸变化率。

　　7 . 2 剥离强度

　　7 . 2 . 1 目的

　　本方法用于评定挠性覆铜箔材料在验收态、浮焊后、温度循环后铜箔与绝缘基材之间的粘合能力。

　　7 . 2 . 2 试样

　　剥离强度试样的要求如下：

　　a) 可选择蚀刻方法或切割方法制作试样。试样中导体尺寸为 200 mm× 3.0 mm,如图 2 所示。导体边缘应光滑。

　　b ) 单面挠性覆铜箔板应分别在纵向和横向各制作 2 个试样用于单项试验。

　　c) 双面挠性覆铜箔板的每一面应分别在纵向和横向各制作 2 个试样用于单项试验。

　　d) 双面挠性覆铜箔板的非测试面的铜箔应保留。

　　e) 当铜箔厚度小于 18 μm 时，可采用任何增加铜厚的方法将铜箔的厚度加厚到至少 18 μm。

　　图 2 剥离强度试样中导体尺寸

　　7 . 2 . 3 设备和材料

　　本测试所需的设备如下：

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　　a) 拉力试验机，剥离速率能满足 50 mm/min±5 mm/min、拉力读数最小分辨率不大于 0.05 N、能记录剥离曲线。

　　b) 能夹住整个剥离导体宽度的夹子。

　　c) 测量剥离导体宽度的量具，最小分辨率不大于 0.01 mm。

　　d) 剥离夹具，可以是如图 3 所示的 自由旋转轮;如图 4 所示的滑板;如图 5 所示的刚性足够的平板材料或类似替代品。仲裁夹具应是直径 150 mm 的 自由旋转轮。

　　e) 温度能保持在 288 ℃ ± 5 ℃ ,并能足以容纳试样的锡槽和焊锡。

　　f) 图 16 所示的浮焊夹具或等效夹具。

　　g) 温度能保持在 105 ℃ ±2 ℃的空气循环烘箱。

　　h) 温度能保持在 150+ ℃的高温箱。

　　i ) 温度能保持在- 55 - ℃的低温箱。

　　图 3 自 由旋转轮

　　图 4 滑板

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　　图 5 平板

　　7 . 2 . 4 程序

　　7 . 2 . 4 . 1 验收态剥离强度

　　验收态剥离强度的测试程序如下：

　　a) 试样放置在温度 23 ℃ ±2 ℃ ,相对湿度 50%±5%的环境中至少 24 h。

　　b) 用 7.2.3c)的量具等距离 3 个位置测量铜箔的宽度，取其算术平均值，精确到 0.01 mm。

　　c) 用强力双面胶将试样粘贴在旋转轮或 7.2.3d)规定的其他剥离夹具上。

　　d) 用合适的工具将铜箔一端从基材上剥离至少 10 mm。

　　e) 用 7.2.3b)的夹子夹住已剥离铜箔的整个宽度并拉直铜箔，使拉力方向与基材平面成 90°±5 °角，然后以 50 mm/ min±5 mm/ min 的速度剥离铜箔。 剥离长度不得少于 60 mm。

　　f) 对于无胶覆铜箔材料，当不能使用 90°±5°角剥离时，可按图 6 所示，使拉力方向与基材平面成180°±5°角，然后以 50 mm/ min±5 mm/ min 的速度剥离铜箔。 剥离长度不得少于 60 mm。

　　图 6 180°角剥离

　　g) 按下列方法得到最小平均剥离力。刚开始剥离的 6 mm 不在计算范围内：

　　1) 剥离过程中，剥离力比较平稳，则取其平均剥离力作为剥离力。 如图 7 所示;

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　　图 7 剥离力比较平稳

　　2) 剥离过程中，剥离力呈分段平稳，则取其分段最小平均剥离力作为剥离力。 如图 8 所示;

　　图 8 剥离力呈分段平稳

　　3) 剥离过程中，剥离力始终不平稳，则取最小剥离力作为剥离力。 如图 9 所示;

　　图 9 剥离力始终不平稳

　　4) 剥离过程中，如铜箔被拉断，则将断裂值作为剥离力。

　　h ) 如果试验过程中未将试样的整个宽度剥离，则应另取试样重新试验。

　　i ) 用式(4)计算每个试样的剥离强度(P)。

　　P= …………………………( 4 )

　　式中：

　　P — 剥离强度，单位为牛顿每毫米(N/mm) ;

　　F — 剥离力，单位为牛顿(N) ;

　　T — 导线宽度，单位为毫米(mm)。

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　　j) 取最小剥离强度值作为试验结果。

　　7 . 2 . 4 . 2 浮焊后剥离强度

　　浮焊后剥离强度的测试程序如下：

　　a) 将试样放入 105 ℃ ±2 ℃的空气循环烘箱中处理 30 min±2 min。

　　b) 从烘箱中取出试样后，在需试验的铜箔面上涂上能耐 305 ℃以上的高温导热油脂，以防止粘附在铜箔上的焊锡影响剥离力。

　　c) 除非另有规定，将需试验的铜箔面朝下放入 288 ℃ ± 5 ℃的锡面上至少 5 s。在浮焊期间要晃动试样，可使用 7.2.3f)的浮焊夹具压住试样，保证试样铜箔面平整接触焊锡面。

　　d) 试样离开焊锡面后，应轻拍样板边缘，除去多余焊锡。

　　e) 将试样冷却到室温并用正常视力或校正后 1.0/1.0 的视力检查试样是否起泡或分层。

　　f) 按 7 .2 .4 .1b)项至 7 .2 .4 .1i)项进行剥离并计算剥离强度。

　　g) 取最小剥离强度值作为试验结果。

　　7 . 2 . 4 . 3 温度循环后剥离强度

　　温度循环后剥离强度的测试程序如下：

　　a) 试样保持在温度 23 ℃ ±2 ℃ ,相对湿度 50%±5%的环境中 24 h。

　　b ) 将试样在下列温度条件下进行 5 次温度循环。一次温度循环条件为：

　　1) 温度 150+ ℃时保持 30 min;

　　2) 温度 23 ℃ ± 10 ℃时保持 15 min;

　　3) 温度- 55 - ℃时保持 30 min;

　　4) 温度 23 ℃ ± 10 ℃时保持 15 min。

　　c) 按 7 .2 .4 .1b)项至 7 .2 .4 .1i)项进行剥离并计算剥离强度。

　　d) 取最小剥离强度值作为试验结果。

　　7 . 2 . 5 报告

　　除应报告 4 . 3 规定的内容外，还应报告以下内容：

　　a) 预处理条件;

　　b ) 导线宽度;

　　c) 剥离强度;

　　d) 预处理后是否起泡或分层;

　　e) 采用 180°剥离时加入标注。

　　7 . 3 弯曲疲劳

　　7 . 3 . 1 目的

　　本方法用于评定挠性覆铜箔材料的耐弯曲疲劳的能力。

　　7 . 3 . 2 试样

　　弯曲疲劳试样的要求如下：

　　a) 使用 4.2 蚀刻方法制作图 10 所示的图形。将材料的横向作为试样的长度方向。

　　b) 单面挠性覆铜箔材料制作 6 块试样，其中 3 块为备用试样。

　　c) 双面挠性覆铜箔材料，两面应分别制作 6 块试样，其中 3 块为备用试样，另一面的铜箔全部蚀刻掉。

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　　图 10 弯曲疲劳试样

　　7 . 3 . 3 设备和材料

　　如图 11 所示的弯曲疲劳试验装置或等同装置，应具有下列功能：

　　a) 有相互平行的样品夹板，可以用绝缘板将试样的两端固定在两块夹板上，将试样弯成 180°;

　　b) 一块夹板可以通过调节固定支架上的固定器使两夹板平行，并可以调节两平行夹板间的距离而改变试样的弯曲半径;

　　c) 第二块夹板可以以不大于 10 次/min或由供需双方商定的速率往复移动约 30 mm;

　　d) 装置应有一个控制继电器，以控制试验电路中有任何超过 10 ms 的中断时，使带动装置往复运动的电机停机。 试验时，应有一计数器记录已完成的周期次数;

　　e) 能提供 12 V 电压、100 mA 电流的直流电源，用于控制继电器监控试样试验时的断裂。

　　图 1 1 弯曲疲劳试验装置示意图

　　7 . 3 . 4 程序

　　弯曲疲劳的测试程序如下：

　　a) 用绝缘导线将试样中导电图形和控制电路相连。

　　b) 按图 11 将试样安装到弯曲疲劳试验装置的两个平行绝缘杆之间，导电图形面在内圈，内圈弯曲半径可选择下列之一或由供需双方商定。典型的弯曲半径有：3.2 mm±0.2 mm、2.0 mm±

　　0 . 1 mm 、1 . 0 mm±0 . 1 mm。

　　c) 调节往复运动的速率到不大于 10 次/min或由供需双方商定的速率。往复运动的行程应使试样弯成的弧圈至少移动 30 mm 的距离。

　　d) 将试样的往复运动进行到由试样电气中断引起继电器动作而停机，或进行到规定的无失效周期数。

　　e) 用正常视力或校正后 1.0/1.0 的视力检查失效试样的导线破裂情况，如有针孔及缺口等异常

　　GB/T 13557—20 17

　　情况导致样品过早破裂，应使用新的试样重新进行试验。

　　f) 每个覆铜箔面 3 块试样试验完成后，计算试验周期数的平均值作为弯曲疲劳的评定值。

　　7 . 3 . 5 报告

　　除应报告 4 . 3 规定的内容外，报告还应包括：

　　a) 弯曲半径;

　　b) 弯曲疲劳的评定值。

　　7 . 4 耐折性

　　7 . 4 . 1 目的

　　本方法用于评定挠性覆铜箔材料耐弯折的能力。

　　7 . 4 . 2 试样

　　耐折性试样的要求如下：

　　a) 使用 4.2 蚀刻方法制作图 12 所示的图形。

　　b ) 单面挠性覆铜箔材料应分别在纵向和横向各制作 2 块试样。

　　c) 双面挠性覆铜箔材料的每一面应分别在纵向和横向各制作 2 块试样，另一面的铜箔全部蚀刻掉。

　　d) 试样表面应无覆盖膜。

　　图 12 耐折性试样

　　7 . 4 . 3 设备和材料

　　如图 13 所示的耐折性试验机，应具有下列功能：

　　a) 夹头与折曲装置的转动轴应垂直，安装试验面和转动轴应在同一平面上，施加拉力范围为 0~

　　14.7 N。施加拉力时，夹头与转动轴的距离为 50 mm~70 mm;

　　b ) 折曲装置应具有可平行平滑的折曲面、且对转动轴始终保持对称。转动轴的位置，应位于两个折曲面正切的平面上，且在其中央位置。 折曲装置，应配有夹头，并能在无折曲位置的左右作135°±5°的折曲运动。除非另有规定，折曲面的曲率半径为 2 mm,宽度为不大于 19 mm。折曲面的间隙，应略大于试样厚度，但和无压缩试样的间隙不应超过 0.25 mm;

　　c) 可赋予折曲装置作来回转动的动力驱动装置;

　　d) 折曲次数的指示装置;

　　e) 装置应有一个控制继电器，以控制试验电路中有任何超过 10 ms 的中断时，使驱动装置停机。

　　GB/T 13557—20 17

　　图 13 耐折试验设备示意图

　　7 . 4 . 4 程序

　　耐折性的测试程序如下：

　　a) 将试样放置在温度 23 ℃ ±2 ℃ 、相对湿度 50%±5%的条件下至少 24 h。

　　b ) 用绝缘导线将试样中导电图形和控制电路相连。

　　c) 在非折弯状态将试样安装到图 13 的折曲装置中，试样夹紧后应成一平面，不得接触折曲面。安装过程中不得用手触摸试样的折弯部位。

　　d) 将 4.9 N 的重力以适当的方式施加到试样的长度方向。注意重力不得使试样破坏。

　　e) 接通试验设备电源，使试验设备以 175 次每分钟的速率作折弯运动。

　　f) 当试样出现超过 10 ms 的电气中断时引起继电器动作而停机，记录折弯次数。

　　7 . 4 . 5 报告

　　除应报告 4 . 3 规定的内容外，还应报告每个方向 2 个试样的平均折弯次数。

　　8 化学性能

　　8 . 1 耐药品性

　　8 . 1 . 1 目的

　　本方法用于评定挠性覆铜箔材料耐化学药品的能力。

　　8 . 1 . 2 方法 1 ：化学药品处理后剥离强度保留率

　　8 . 1 . 2 . 1 试样

　　使用 4 . 2 蚀刻方法制作 3 块导体图形如图 14 所示的试样，试样表面应无覆盖膜。

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　　图 14 化学药品处理后剥离强度保留率试样

　　8 . 1 . 2 . 2 设备和材料

　　本测试所需的设备如下：

　　a) 最小分辨率不大于 1 s 的定时器。

　　b) 拉力试验机，剥离速率能满足 50 mm/min±5 mm/min、拉力读数最小分辨率不大于 0.05 N、能记录剥离曲线。

　　c) 烧杯。

　　d) 能夹住整个剥离导体宽度的夹子。

　　e) 测量剥离导体宽度的量具，最小分辨率不大于 0.01 mm。

　　f) 剥离夹具，可以是自由旋转轮如图 3 所示;滑板如图 4 所示;刚性足够的平板材料如图 5 所示或类似替代品。仲裁夹具应是 150 mm 的 自由旋转轮。

　　g) 化学溶液：

　　1) A溶液：将 450 g±4.5 g 的氯化铜和 150 mL±2 mL 的分析纯盐酸(浓度：36.5%~38%、比重：1.155~1.164)稀释于 1 000 mL 的去离子水中，温度保持在 55 ℃ ± 5 ℃ ;

　　2) B溶液：将 0.5%的乙醇胺水溶液、5.0%的氢氧化钾水溶液和 0.5%的乙二醇丁醚水溶液以 1 ∶ 1 ∶ 1 的比例混合，温度保持在 55 ℃ ± 5 ℃ ;

　　3) C溶液：浓度为 1 mol/ L 的硫酸溶液，温度保持在 23 ℃ ±2 ℃ ;

　　4) D溶液：(70±5) %的异丙醇溶液，温度保持在 23 ℃ ±2 ℃ 。

　　8 . 1 . 2 . 3 程序

　　化学药品处理后剥离强度保留率的测试程序如下：

　　a) 将试样放置在温度 23 ℃ ±2 ℃ 、相对湿度 50%±5%的条件下至少 24 h。

　　b) 将 3 块试样的浸渍部分浸入 8.1.2.2g)规定的 A溶液中 1 min+ 0 s,取出后立即在 55 ℃ ± 5 ℃的去离子水中冲洗 1 min~5 min;冲洗后将试样的浸渍部分浸入 8. 1.2.2g)规定的 B 溶液中1 min+ 0 s,取出后立即在 55 ℃ ± 5 ℃的去离子水中冲洗 1 min~5 min;冲洗后将试样的浸渍部分浸入 8.1.2.2g)规定的 C 溶液中 1 min+ 0 s 取出后立即在 55 ℃ ± 5 ℃的去离子水中冲洗1 min~5 min;冲洗后将试样的浸渍部分浸入 8.1.2.2g)规定的 D 溶液中 1 min+ 0 s 取出后立即在 55 ℃ ± 5 ℃的去离子水中冲洗 1 min~5 min。

　　c) 试验完成后 15 min~30 min 内用正常视力或校正后 1.0/1.0 的视力检查试样是否有发粘、起泡、气泡、分层、隆起和介质变色现象。经过 16 h~24 h 后，重复用正常视力或校正后 1.0/1.0的视力检查试样是否有发粘、起泡、气泡、分层和介质变色等现象。

　　d) 按 7.2.4.1b)项至 7.2.4.1j)项剥离未浸渍部分的导线，然后剥离浸渍部分的导线。分别计算浸渍部分和未浸渍部分的平均剥离强度。

　　e) 按式(5)计算试样剥离强度的保留率：

　　…………………………( 5 )

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　　式中：

　　ρ — 剥离强度保留率，% ;

　　Pj — 浸渍部分的平均剥离强度，单位为牛顿每毫米(N/mm) ;

　　P — 未浸渍部分的平均剥离强度，单位为牛顿每毫米(N/mm)。

　　8 . 1 . 2 . 4 报告

　　除应报告 4 . 3 规定的内容外，还应报告：

　　a) 15 min~30 min 内，试样是否有发粘、起泡、气泡、分层、隆起和介质变色现象;

　　b) 16 h~24 h后，试样是否有发粘、起泡、气泡、分层、隆起和介质变色现象;

　　c) 剥离强度保留率。

　　8 . 1 . 3 方法 2：耐化学药品性

　　8 . 1 . 3 . 1 试样

　　耐化学药品性试样的要求如下：

　　a) 尺寸为 30 mm×30 mm 的试样 9 块(每种化学溶液 3 块)。

　　b) 单面挠性覆铜箔材料使用 4.2 蚀刻方法制作图 15 所示的试验图形。

　　c) 双面挠性覆铜箔材料的两面分别使用 4.2 蚀刻方法制作图 15 所示的试验图形，反面的铜箔应完全蚀刻掉。

　　单位为毫米

　　图 15 耐化学药品性试样

　　8 . 1 . 3 . 2 设备和材料

　　本测试所需的设备如下：

　　a) 温度能保持在 23 ℃ ±2 ℃的恒温水槽。

　　b ) 2 mol/ L 的盐酸。

　　c) 2 mol/L 的氢氧化钠溶液。

　　d) 异丙醇。

　　e) 容积约 1 000 mL 的烧杯。

　　f) 无绒纸巾。

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　　g) 试样支架，可以将试样垂直放置在溶液中。

　　8 . 1 . 3 . 3 程序

　　耐化学药品性的测试程序如下：

　　a) 将 2 mol/L 的盐酸、2 mol/L 的氢氧化钠水溶液和异丙醇分别倒入三个烧杯中，溶液高度应大于试样浸入的高度。

　　b) 将三个烧杯放入 23 ℃ ±2 ℃的恒温水槽中，使得溶液温度稳定在 23 ℃ ±2 ℃。

　　c) 将 9 块试样垂直插入 3 个支架中，将 3 个支架分别放入 3 个烧杯中，使试样完全浸入溶液中。

　　d) 试样在溶液中保持 5 min±30 s 后取出，立即用去离子水冲洗 5 min。

　　e) 用无绒纸巾将试样上的水擦干。

　　f) 用正常视力或校正后 1.0/1.0 的视力检查试样的颜色变化、膨胀发粘、起泡、分层等现象。

　　8 . 1 . 3 . 4 报告

　　除应报告 4 . 3 规定的内容外，还应报告试样外观的颜色变化、膨胀发粘、起泡、分层等现象。

　　8 . 2 热应力(浮焊)

　　8 . 2 . 1 目的

　　本方法用于评定挠性覆铜箔材料耐热冲击的能力。

　　8 . 2 . 2 试样

　　热应力试样的要求如下：

　　a) 尺寸不小于 50 mm×50 mm 的试样 2 块 。

　　b ) 双面挠性覆铜箔材料两铜箔面分别制样，且应分别蚀刻掉反面铜箔。

　　8 . 2 . 3 设备和材料

　　本测试所需的设备如下：

　　a) 温度能保持在 105 ℃ ±2 ℃或 135 ℃ ± 10 ℃的空气循环烘箱。

　　b ) 焊槽，深度不小于 40 mm,尺寸不小于 200 mm×100 mm,温度能稳定在 260 ℃ ±5 ℃ 、288 ℃ ± 5 ℃或产品标准规定的试验温度。 焊槽中含有 Sn60/ Pb40 或 Sn63/ Pb37 焊料。

　　c) 干燥箱。

　　d) 如图 16 所示的浮焊夹具或等效夹具。

　　e) 最小分辨率不大于 1 s 的秒表。

　　图 16 浮焊夹具

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　　8 . 2 . 4 程序

　　热应力的测试程序如下：

　　a) 清洁试样的铜箔表面，将试样在 105 ℃ ±2 ℃的空气循环烘箱中处理 60 min;对于挠性聚酰亚胺覆铜箔板，将试样在 135 ℃ ± 10 ℃的空气循环烘箱中处理 60 min,然后立即挂在室温干燥箱中冷却到室温。

　　b ) 将试样用图钉或大头针钉在图 16 所示的浮焊夹具的窗口位置，铜箔面朝下。

　　c) 锡槽温度可选择 260 ℃ ± 5 ℃、288 ℃ ± 5 ℃或产品标准规定的试验温度。

　　d) 锡槽温度稳定后，将试样漂浮于洁净熔融的焊料面上 10 s,应保证试样铜箔面平整接触焊锡面。

　　e) 移出试样并小心去除多余的焊锡，清洁试样表面。用正常视力或校正后 1.0/1.0 的视力检查试样是否有起泡、分层、起皱、收缩、扭曲、融化现象。

　　8 . 2 . 5 报告

　　除应报告 4 . 3 规定的内容外，报告还应包括：

　　a) 浮焊温度和时间;

　　b ) 观察到的现象。

　　8 . 3 可焊性

　　8 . 3 . 1 目的

　　本方法用于评定挠性覆铜箔材料的润湿能力。

　　8 . 3 . 2 试样

　　尺寸约 50 mm×50 mm 的试样 3 块 。

　　8 . 3 . 3 设备和材料

　　本测试所需的设备如下：

　　a) 焊槽，深度不小于 40 mm,圆形直径不小于 120 mm,矩形尺寸不小于 100 mm× 75 mm,温度能稳定在 200 ℃ ~300 ℃ , 温度波动范围不大于 ±5 ℃ ,熔锡量应满足试样垂直插入要求。

　　b) 铅锡可焊性试验，使用 Sn60/Pb40 或 Sn63/Pb37 焊料。

　　c) 无铅可焊性试验，使用由供需双方商定的焊料。

　　d) 用于铅锡可焊性试验的助焊剂 由质量比为 (25 ±0 . 5 ) % 的松香、( 74 . 85 ±0 . 5 ) % 的异丙醇、 (0 .15±0 .01) %的二乙胺盐酸盐组成。助焊剂在温度 25 ℃ ± 2 ℃ 时，密度应为 (0 . 843 0 ± 0.005)g/mL,使用时间不超过 1 周。

　　e) 用于无铅可焊性试验的助焊剂 由质量比为 (25 ±0 . 5 ) % 的松香、( 74 . 61 ±0 . 5 ) % 的异丙醇、 (0 .39±0 .01) %的二乙胺盐酸盐组成。助焊剂在温度 25 ℃ ± 2 ℃ 时，密度应为 (0 . 843 0 ± 0.005)g/mL,使用时间不超过 1 周。

　　f) 最小分辨率不大于 1 s 的秒表。

　　g) 能放大 10 倍的放大镜或其他等效光学装置。

　　h ) 试样夹具。

　　i ) 99 . 5%的无水乙醇。

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　　8 . 3 . 4 程序

　　可焊性的测试程序如下：

　　a) 用无水乙醇或供需双方商定的方法清洁试样的铜箔表面，然后将试样放在 105 ℃ ± 2 ℃ 的空气循环烘箱中烘烤 30 min,然后放置在 15 ℃ ~35 ℃环境中冷却到室温。

　　b) 将试样完全浸入 8.3.3d)或 8.3.3e)规定的助焊剂中 5 s~10 s,试样取出后垂直放置，在不超过60 s 的时间内用吸水纸吸干多余的助焊剂，然后在 1 min~5 min 内完成试验。

　　c) 搅动熔化的焊料，去除焊料面的浮渣。对于铅锡可焊性试验，锡炉温度保持在 235 ℃ ± 5 ℃。对于无铅可焊性试验，锡炉温度保持在 255 ℃ ± 5 ℃。

　　d) 将助焊剂处理后的试样垂直地插入焊料中，浸入深度为 25 mm±2 mm,在焊料中停留 3 s±

　　0 . 5 s 后取出，插入和取出的速度为 25 mm/ s±2 mm/ s。

　　e) 试样取出后，应保持垂直直至焊料凝固。

　　f) 试样冷却后，用无水乙醇彻底清除助焊剂残留。

　　g) 用 8.3.3g)规定的工具检查距试验区域边缘 3 mm 以外评定区域内焊料的润湿情况：

　　1) 如每个评定区域有至少 95%的面积润湿良好，其余 5%不良区域允许存在的小针孔、半润湿等缺陷不集中在一个区域，如图 17a)、17b)所示，则可焊性结果为合格;

　　2) 如每个评定区域的润湿面积小于 95% ,如图 17c)所示;或评定区域中 5%不良区域集中在一个区域，则可焊性结果为不合格;

　　3) 如评定区域中出现不润湿和漏底金属等现象，如图 17d)所示，则可焊性结果为不合格。

　　a)优良 b)合格 c)不合格 d)不合格

　　图 17 可焊性评定对照图

　　8 . 3 . 5 报告

　　除应报告 4 . 3 规定的内容外，报告还应包括试样的可焊性结果。

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　　9 电性能

　　9 . 1 介电常数和介质损耗因数

　　9 . 1 . 1 方法 1 ：电桥法

　　9 . 1 . 1 . 1 目的

　　本方法用于评定挠性覆铜箔材料在 1 MHz频率下的介电常数(εr)及介质损耗因数(tanδ)。

　　9 . 1 . 1 . 2 试样

　　介电常数和介质损耗因数电桥法试样的要求如下：

　　a) 尺寸为(50 mm±1 mm) × (50 mm±1 mm)的试样 4 块 。

　　b ) 试样上的覆铜箔面，可按 4 .2 的方法蚀刻成图 18 所示的图形。

　　c) 试样上的绝缘面，用导电银浆涂覆成图 18 所示的图形。然后在 55 ℃ ± 2 ℃的烘箱中处理至少 24 h。

　　d) 制作时，应确保正反两面的圆盘同心;主电极和保护电极的间距为 1 .0 mm±0 .1 mm。

　　单位为毫米

　　a)正面 b)反面

　　图 18 介电常数和介质损耗因数试样

　　9 . 1 . 1 . 3 设备和材料

　　本测试所需的设备如下：

　　a) 能在 1 MHz频率下测量电容量和介质损耗因数的电桥或其他等效设备。

　　b) 最小分辨率不大于 0.001 mm 的测厚仪。

　　c) 最小分辨率不大于 0.01 mm 的游标卡尺或其他等效量具。

　　d) 温度能控制在 55 ℃ ±2 ℃的烘箱。

　　e) 适当的涂覆设备(必要时)。

　　9 . 1 . 1 . 4 程序

　　介电常数和介质损耗因数电桥法的测试程序如下：

　　GB/T 13557—20 17

　　a) 试样应在 23 ℃ ±2 ℃和相对湿度 50%±5%下处理至少 24 h。

　　b ) 用 9 .1 .1 .3b) 规定的量具测量试样的介质厚度，在试样上至少 3 个不同部位测量后计算平均值。

　　c) 用 9 .1 .1 .3c)规定的量具测量主电极的直径，检查主电极和保护电极的间距，应符合 1 .0 mm±

　　0 . 1 mm 。

　　d) 将试样接入测量电极，主电极和背电极连接到 9. 1. 1.3a)规定的设备的电容测量端、保护电极连接到 9.1.1.3a)规定的设备的接地端。

　　e) 将 9.1.1.3a)规定的设备的测量频率设定为 1 MHz,偏差不得超过 ±0.5%。

　　f) 测量试样的电容量和介质损耗因数。

　　g) 按式(6)计算介电常数 εr：

　　…………………………( 6 )

　　式中：

　　εr — 试样的介电常数;

　　Cx — 试样的电容量，单位为皮法(pF) ;

　　C0 — 按电极面积和试样厚度计算 εr = 1 时的电容量，单位为皮法(pF)。

　　C0按式(7)计算：

　　C …………………………( 7 )

　　式中：

　　r— 电极半径，单位为厘米(cm) ;

　　t — 试样厚度，单位为厘米(cm)。

　　r按式(8)计算：

　　r …………………………( 8 )

　　式中：

　　D1 — 主电极直径，单位为厘米(cm) ;

　　D2 — 保护电极内直径，单位为厘米(cm)。

　　9 . 1 . 2 方法 2：二流体槽法

　　按 GB/T 4722—2017 中 8 . 5 . 1 进行试验。

　　9 . 1 . 3 报告

　　除应报告 4 . 3 规定的内容外，报告还应包括：

　　a) 试样厚度;

　　b) 介电常数和介质损耗因数的平均值。

　　9 . 2 体积电阻率和表面电阻

　　9 . 2 . 1 目的

　　本方法用于评定挠性覆铜箔材料的体积电阻率和表面电阻。

　　9 . 2 . 2 试样

　　体积电阻率和表面电阻试样的要求如下：

　　GB/T 13557—20 17

　　a) 尺寸为 100 mm×100 mm 的正方形试样 3 块 。

　　b ) 试样上的覆铜箔面，按 4 .2 的方法蚀刻成图 19 所示的图形。

　　c) 试样上的绝缘面，用导电银浆涂覆成图 19 所示的图形。去除多余的银浆，使边缘光滑。然后在 55 ℃ ±2 ℃的烘箱中处理至少 24 h。

　　d) 制作图形时，应保持图 19 中正反两面的圆盘同心。

　　单位为毫米

　　a)正面 b)反面

　　图 19 体积电阻率和表面电阻试样

　　9 . 2 . 3 设备和材料

　　本测试所需的设备如下：

　　a) 最小分辨率不大于 0.001 mm 的测厚仪。

　　b) 最小分辨率不大于 0.1 mm 的游标卡尺。

　　c) 高阻计或等效绝缘电阻测量设备，量程大于 1012 Ω,具有 500 V 的直流测量电压。

　　d) 带有屏蔽盒的测量夹具。

　　e) 能保持温度 35 ℃ ±2 ℃ ,相对湿度 90%~95%的试验箱。

　　f) 导电银浆。

　　9 . 2 . 4 程序

　　体积电阻率和表面电阻的测试程序如下：

　　a) 用 9.2.3a)规定的量具在试样上无铜箔的 3 个不同位置测量厚度，并计算算术平均值。

　　b ) 用 9 .2 .3b)规定的量具测量主电极直径和保护电极内径。

　　c) 将试样放入温度 35 ℃ ±2 ℃ ,相对湿度 90%~95%的试验箱中 96+ h。

　　d ) 直接测量，试样保持在试验箱中，所有测量应在完成 9 .2 .4c)潮湿试验后的 2 h 内完成。测量接线如下：

　　1) 按图 20 连接测量电缆到 9.2.3c)规定的设备，在施加 500 V±5 V 直流测量电压 1 min 后读取表面电阻值。

　　2) 按图 21 连接测量电缆到 9.2.3 c)规定的设备，在施加 500 V±5 V 直流测量电压 1 min后读取体积电阻值。

　　e) 恢复后测量：

　　GB/T 13557—20 17

　　1) 将湿热试验箱的温度降低到 23 ℃ ± 2 ℃ ,使试样在温度 23 ℃ ± 2 ℃ ,相对湿度 90%~ 95%的环境中冷却不超过 1 h。

　　2) 取出试样并放入 9.2.3d)规定的测量夹具中，分别按图 20 和图 21 与 9.2.3c)规定的设备连接，在 5 min 内分别测量试样的表面电阻和体积电阻。在施加 500 V±5 V 直流测量电压1 min后读取电阻值。

　　f) 按式(9)计算体积电阻率：

　　PV RV …………………………( 9 )

　　式中：

　　PV — 体积电阻率，单位为兆欧厘米(MΩ· cm) ;

　　D — 主电极直径，单位为厘米(cm) ;

　　d — 保护电极内径，单位为厘米(cm) ;

　　RV — 体积电阻，单位为兆欧(MΩ) ;

　　t — 绝缘层厚度，单位为厘米(cm)。

　　图 20 表面电阻测量连接图

　　图 2 1 体积电阻测量连接图

　　GB/T 13557—20 17

　　9 . 2 . 5 报告

　　除应报告 4 . 3 规定的内容外，报告还应包括：

　　a) 试样绝缘基膜的厚度;

　　b) 表面电阻和体积电阻率的最小值。

　　9 . 3 电气强度

　　9 . 3 . 1 目的

　　本方法用于评定挠性覆铜箔材料耐工频电压击穿的能力。

　　9 . 3 . 2 试样

　　尺寸为(100±25) mm× ( 100±25) mm 的试样 5 块。覆铜箔样品应按 4 . 2 的蚀刻方法将铜箔蚀

　　刻掉。

　　9 . 3 . 3 设备和材料

　　本测试所需的设备如下：

　　a) 击穿电压测试仪，交流电压有效值为 25 kV 或以上、输出电流为 40 mA 或以上、升压速率为100 V/ s 、电压读数误差不超过 5% 。

　　b) 试验电极，由两个黄铜制成的圆柱体组成，电极表面应光滑、清洁和无缺陷。可选择下列电极尺寸：

　　1) 直径 51 mm,厚度 25 mm,边缘倒圆半径 6 . 4 mm。

　　2) 直径 25 mm,厚度 25 mm,边缘倒圆半径 6 . 4 mm。

　　3) 下电极直径 75 mm,厚度 15 mm,上电极直径 25 mm,厚度 25 mm,两电极边缘倒圆半径3 mm。

　　c) 最小分辨率不大于 0.001 mm 的测厚仪。

　　9 . 3 . 4 程序

　　电气强度的测试程序如下：

　　a) 试样应放置在 25 ℃ ± 5 ℃的环境中 24 h,并在 25 ℃ ± 5 ℃的环境中进行试验。

　　b) 设定击穿电压测试仪的升压速率为 100 V/s;电流为 40 mA。

　　c) 用测厚仪测量试样接触电极区域的平均厚度。

　　d) 将试样插入电极，使电极位于试样的中心区域。

　　e) 启动高压击穿试验仪，以 100 V/s 的速率升压，从 0 V 开始直到发生击穿。

　　f) 记录击穿电压，检查试样是否被击穿，如没有被击穿，则应重新试验。

　　g) 按式(10)计算每个试样的电气强度(E)：

　　E …………………………( 10 )

　　式中：

　　E — 电气强度，单位为千伏每毫米(kV/mm) ;

　　V — 击穿电压，单位为千伏(kV) ;

　　t — 厚度，单位为毫米(mm)。

　　h) 计算试样的平均电气强度。

　　9 . 3 . 5 报告

　　除应报告 4 . 3 规定的内容外，报告还应包括：

　　GB/T 13557—20 17

　　a) 试样的厚度;

　　b) 电气强度的平均值。

　　10 环境性能

　　10 . 1 吸水率

　　10 . 1 . 1 目的

　　本方法用于评定挠性覆铜箔材料的吸水特性。

　　10 . 1 . 2 试样

　　尺寸为 100 - mm×100 - mm 的试样 3 块。覆铜箔样品按 4 .2 的蚀刻方法将铜箔蚀刻掉。

　　10 . 1 . 3 设备和材料

　　本测试所需的设备如下：

　　a) 温度能保持在 105 ℃ ~110 ℃的烘箱。

　　b) 最小分辨率不大于 0.001 g 的分析天平。

　　c) 适合样品尺寸的带盖称量瓶。

　　d) 干燥器。

　　e) 盛有蒸馏水或去离子水的恒温水浴，温度为 23 ℃ ± 1 ℃。

　　f) 无尘布。

　　g) 直径 25 mm、70~80 邵氏硬度的弹性橡胶压辊。

　　10 . 1 . 4 程序

　　吸水率的测试程序如下：

　　a) 将称量瓶放入 105 ℃ ~110 ℃的烘箱中烘干 1 h。然后放入干燥器中冷却到室温。

　　b) 用无尘的湿布擦试试样，清除污物。将清洁后的试样在 105 ℃ ~110 ℃的烘箱中烘干 1 h。

　　c) 用分析天平称量带盖称量瓶的质量后，将试样放入称量瓶中，称量试样浸水前的质量W 1 ,称量的质量值应在数据稳定后读取，并精确至 0.001 g。

　　d) 将称量瓶放回干燥器中，将试样完全浸入 23 ℃ ± 1 ℃的蒸馏水或去离子水中 24 h+ 0 min。试

　　样应分开放置，不能相互重叠。

　　e) 取出一块试样，平铺在干燥的无尘布上，用 10. 1.3g)规定的压辊在试样表面的一个方向滚动3 次~4 次至表面没有明显水迹，翻转试样到另一干燥的无尘布上重新用压辊在试样表面的一个方向滚动 3 次~4 次至表面没有明显水迹。表面没有明显水迹后，立即将试样放入已称重的称量瓶中并盖好盖子，称量试样浸水后的质量 W 2 。称量的质量值应在数据稳定后读取，并精确至 0.001 g。试样从水中取出到放入称量瓶中的时间不能超过 30 s。

　　f) 按 10.1.4e)称量其余试样的质量。

　　g) 按式(11)计算吸水率：

　　…………………………( 11 )

　　式中：

　　ρ — 吸水率，% ;

　　W1 — 浸水前质量，单位为克(g) ;

　　W2 — 浸水后质量，单位为克(g)。

　　GB/T 13557—20 17

　　h) 计算 3 块试样吸水率的平均值。如试样间的吸水率差值超过 1% ,应重新进行试验。

　　10 . 1 . 5 报告

　　除应报告 4 . 3 规定的内容外，报告还应包括吸水率的平均值。

　　10 . 2 可燃性

　　10 . 2 . 1 垂直燃烧

　　10 . 2 . 1 . 1 目的

　　本方法用于评定挠性覆铜箔材料的燃烧等级。

　　10 . 2 . 1 . 2 试样

　　尺寸为(125 mm±5 mm) × (13 . 0 mm±0 . 5 mm)的试样 20 块 。 试样边缘应光滑;四个角可以倒圆，但倒圆半径应不超过 1.3 mm;覆铜箔样品应按 4.2 的蚀刻方法将铜箔蚀刻掉。

　　10 . 2 . 1 . 3 设备和材料

　　本测试所需的设备如下：

　　a) 内部体积不小于 0.5 m3 的燃烧箱。具有透明窗便于观察试样的燃烧情况;具有排烟装置，在试验后能排除样品燃烧产生的烟雾。

　　b ) 本生灯，灯管长 100 mm±10 mm、内径为 9 . 5 mm±0 . 3 mm。

　　c) 纯度为不低于 98%的甲烷气体。也可采用 25 ℃时热容量约 37 mJ/m3 的天然气。

　　d) 试样夹，可将试样垂直悬挂在燃烧箱中。

　　e) 最小分辨率不大于 0.5 s 的计时器。

　　f) 最小分辨率不大于 0.001 mm 的测厚仪。

　　g) 最小分辨率不大于 1 mm 的直尺。

　　h) 由 100%脱脂绵制成的棉垫。

　　i ) 温度为 23 ℃ ±2 ℃ 、相对湿度为 50%±5%的条件处理箱。

　　j) 温度能维持在 23 ℃ ±2 ℃ ,相对湿度不超过 20%的干燥箱。

　　k) 温度能维持在 70 ℃ ±2 ℃、每小时换气量不小于 5 次的空气循环烘箱。

　　l) 气体流量计。

　　燃烧装置示意图见图 22 所示。

　　图 22 燃烧装置示意图

　　GB/T 13557—20 17

　　10 . 2 . 1 . 4 程序

　　垂直燃烧的测试程序如下：

　　a) 测量试样尺寸，并将试样分成 4 组，每组 5 块试样。

　　b ) 将 2 组试样放在温度为 23 ℃ ±2 ℃、湿度为 50%±5%的条件箱中处理至少 48 h。

　　c) 将另 2 组试样放入 70 ℃ ±2 ℃的空气循环烘箱中保持 168 h。然后立即将试样放入干燥器中冷却至少 4 h。

　　d) 每个条件箱中取出一组试样进行试验，另一组试样作为备用。将试样长度方向上端 6 mm 处夹入试样夹，使试样垂直悬挂在燃烧箱中，试样的下端 300 mm±10 mm 处水平铺设已在干燥器中至少处理 24 h、长宽约为 50 mm×50 mm、厚度不超过 6 mm、质量不超过 0.08 g 的绵垫。如图 23 所示。试样或棉垫一旦从干燥器中取出，应在 30 min 内进行试验。

　　单位为毫米

　　图 23 垂直燃烧示意图

　　e) 将本生灯撤离试样位置后点燃，调整气体流量到 105 mL/min±5 mL/min,调整气体压力和进风量使产生 20 mm±1 mm 高的兰色火焰，箱内外水压差小于 10 mm。即符合 GB/T 5169.22火焰 A 的要求。

　　f) 将点燃的本生灯移到试样的末端并使试样末端处在管 口的中间，试样的末端距本生灯管口距离为 10 mm±1 mm。保持燃烧 10 s±0.5 s,然后，将本生灯撤离，距试样至少 150 mm。撤离火焰的同时，如试样继续燃烧，立即用计时器记录余焰时间 t1 。

　　g) 当试样停止燃烧时，立即将本生灯移入试样末端保持 10 mm±1 mm 的距离。再次对试样燃烧 10 s±0.5 s,然后，将本生灯撤离，距试样至少 150 mm。撤离火焰的同时，如试样继续燃烧，立即用计时器记录余焰时间 t2 。

　　h) 当第二次有焰燃烧熄灭后，如果试样上有灼热(无焰)燃烧，立即用计时器记录试样的余灼时间 t3 。

　　i) 如果本生灯的火焰在任一试验过程中熄灭，应立即点燃并施加到试样上，使得施加到试样上的总时间保持在 10 s±0 . 5 s。

　　GB/T 13557—20 17

　　j) 如果试样燃烧过程中有熔融物或燃烧物滴落，试验时，则应将本生灯倾斜 45°角，也可以偏离试样 13 mm边(宽度边)一点，以免材料滴入本生灯灯管。

　　k) 如果试样在试验期间被熔化或卷曲时，应移动本生灯使本生灯管口与试样底端的距离保持在10 mm±1 mm。如果燃烧时有线状熔融物，则应继续对试样的主体部分施加火焰。记录观察到的滴落物或其他重要现象。

　　l) 按表 2 判定垂直燃烧等级。

　　m) 如果一组 5 块试样中只有一块不满足一种垂直燃烧等级要求或一组 5 个试样的 10 次总余焰时间 t1+t2对于 FV-0 在 51 s~55 s、对于 FV-1、FV-2 在 251 s~255 s 时，应将相同预处理条件的一组备用试样进行燃烧试验。 然后按表 2 判定垂直燃烧等级。

　　表 2 垂直燃烧等级评定

　　10 . 2 . 1 . 5 报告

　　除应报告 4 . 3 规定的内容外，报告还应包括垂直燃烧等级。

　　10 . 2 . 2 薄型材料的垂直燃烧(FVTM燃烧)

　　10 . 2 . 2 . 1 目的

　　本方法适用于不能通过垂直燃烧等级评定的挠性覆铜箔材料进行 FVTM燃烧等级评定。

　　10 . 2 . 2 . 2 试样

　　试样尺寸为：长 200 mm±2 mm、宽 50 mm±1 mm,数量为 20 块 。 覆铜箔样品应按 4 . 2 的蚀刻方